施工组织设计下载简介

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联排、双拼别墅、多层洋房工程施工组织设计

构造柱采用的模板，混凝土浇筑拆除后，表面平整度差，振捣密实性差，有胀模现象。

（1）采用的模板刚度差。

（2）未采用对拉螺栓，仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。

DB62／T 3138-2017标准下载（4）浇捣口混凝土处理马虎。

（1）周转次数多刚度差的模板不得再行使用，模板采用500mm*100mm方木做横肋，用钢管做收紧。

（2）构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振动棒将混凝土振捣密实，严禁用器具撞击模板内外。

混凝土坍落度不宜过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。

10.4.1.8板模板缺陷：

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁板内不易拆除。

（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板面下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至深入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支撑面要平整。

（2）支撑材料要有足够的强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，支撑若支撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再增加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土荷载作用下不发生下沉。

（3）板模板与梁模板连接处，板模应铺到梁侧模外口平齐，避免模板嵌入梁混凝土内，以便拆除。

板模板应按规定要求起拱。。

10.4.1.9楼梯模板缺陷：

楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。

（1）楼梯底模模板与楼梯侧帮模模板制作厚度不一致，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

底板平整度偏差过大，支撑不牢固。

（1）侧帮在楼梯段每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。

（2）底模应平整，拼接要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。

10.4.1.10墙模板缺陷：

（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。

（2）墙体厚薄不一，墙高低不平。墙根跑浆、露筋、模板底部被混凝土裹住，拆模困难。

（3）墙角模板拆不出。

（1）模板事先未做排版设计，未绘制排列图；相邻模板未设置围檀或围檀间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。

（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。

（3）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（5）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互之间均用剪刀撑撑牢。

（3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两片模板之间，应根据梁的厚度用钢管或硬塑料撑头，保证墙体厚度一致。有防水要求时应采用焊有止水片的螺栓。每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许的范围内。

（4）墙根按墙厚度先浇灌导墙作根部模板支撑，模板上口应封口，拼装时，模板上端肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，安装U形卡卡紧。

（5）龙骨不宜采用花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。

10.4.2钢筋工程质量控制措施

10.4.2.1钢筋原材料表面锈蚀

钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

钢材存放时间过长，日晒雨淋。

（1）先进场的钢材先用,存放时间不宜过长，雨雪天采用彩条布等进行覆盖。

（2）钢筋生锈后，淡黄色轻微浮锈不必处理，红褐色锈斑的清理，可采用手工或机械方法；细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈。对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作处置。

10.4.2.2柱和剪力墙外伸钢筋错位：

柱和剪力墙外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大。

（1）钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生错位。

（2）浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。

（3）轴线定位有偏差。

（1）在外伸底部箍筋应与竖向钢筋绑扎牢固或用点焊固定，在外伸部分再加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、钢管或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生位移，则应矫正后再浇筑混凝土。

（2）注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋；混凝土浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。

10.4.2.3同一连接区段内接头过多：

同一连接区段内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范要求和设计要求。

（1）钢筋配料疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。（2）在接头中心至规定搭接长度LlE的1.3倍区段或在焊接接头35d范围内不属于错开。

（3）分不清钢筋的受拉区还是受压区。

（1）配料时应按钢筋下料单编号，注意钢筋的搭配，配对应是一正一倒安装。

（2）弄清楚规范中规定的“同一连接区段”的含义。

（3）接头的位置应避开受拉较大处，受剪较大处。应避开加密区，梁上负筋在跨中1/3范围内，下部一般在加密区和端部1/3范围内

10.4.2.4露筋：

混凝土结构构件拆模时发现其表面或板底出现绣的痕迹或有钢筋露出

保护层砂浆垫块太稀或脱落，垫块强度过低；钢筋骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土使钢筋移位。

垫块牢固可靠，采用带有扎丝的垫块或采用花岗石块。对于梁底的保护层可以在主筋下用Φ25的钢筋，如在箍筋处可斜放在两根箍筋之间，其直径可减去箍筋的直径；梁侧模可以用跟梁截面尺寸相同长度的钢筋头放在梁筋上面，并与其连接牢靠。对于板筋由于在施工过程中各工种踩踏比较多，一般在钢筋扎好后开始加垫块，在浇筑过程中及时对垫块进行修整和增加，并提起钢筋网片保证混凝土能裹住钢筋，同时也能保证板筋位置的准确。对于钢筋骨架应控制好尺寸，箍筋的大小必须与截面相匹配。

10.4.2.5双层网片位移：

双层钢筋是指在构件上部和下部都配有钢筋，一般出现上部网片截面中部下沉，造成该处保护层过厚，钢筋网片间距减小，使截面有效高度减小。

网片固定方法不当；绑扎不牢；踩踏严重。

利用马凳等支架将上下网片予以相互联系，成为整体。根据具体情况增设马凳，并在中部容易下沉部位重点加设。在板面加设跳板等施工通道供施工人员行走，增加钢筋班组的值班人员。

10.4.2.6梁上部钢筋下落：

梁钢筋入模后或在浇筑混凝土时在节点处发现二排钢筋或腰筋下落变位。

模板侧模封板后开始安装梁筋，而在节点处一般是伸入支座，对在柱节点内的钢筋就不易绑扎；对于二排筋超过三根的，中部钢筋不能与箍筋绑扎。

弯制一些类似开式箍筋的钢筋将二排筋兜起来，也可以做S形弯钩。应注意弯钩的高度应不能过大，以保证二排筋的位置，距离越大梁的截面有效高度减小，抵抗弯矩能力减小；在靠近节点区梁模板在钢筋绑扎好后再进行封闭。

10.4.2.7梁上部钢筋的焊接：

梁的上部筋一般是贯通筋，会出现搭接焊的搭接部位两钢筋的轴线不重合。

在多跨贯通的时候，钢筋过长不好运输，在安装过程的时候采用搭接焊，而在制作过程中没有对搭接部位进行预弯和搭接长度的预留。

在制作过程中如果需要在安装时搭接应在制作过程中对搭接部位预弯和搭接长度的预留，如长度不够可采取双面焊或帮条焊。

10.4.2.8节点部位主筋相碰：

梁下部纵筋在中间支座处直锚，由于底部在同一高度且数量较多，钢筋碰撞。在边支座节点区梁纵筋伸入端柱有150㎜的弯锚部分，梁上部筋、下部筋、负弯矩筋如果全部从一个垂直面来布置，钢筋碰撞。

设计人员考虑不周；构造中无法避免。

10.4.3混凝土工程质量控制措施

10.4.3.1混凝土表面缺陷：

混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面,影响外表美观,但无钢筋外露现象。

（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土水份失去过多，而出现麻面。

（3）模板拼缝不严、局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

（4）模板隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板黏结，造成麻面。

（5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。

（1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（2）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。

（3）拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板、黄胶带或腻子堵严。

（4）模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防止漏刷。

（5）混凝土应分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均振捣至排除气泡为止。

（1）表面尚需作装饰抹灰的,可不作处理。

（2）表面不作再装饰的,应在麻面部分浇水充分湿润后,用高标号配合比(去石子)砂浆,将表面抹平压光,使颜色一致.修补完后,应用草帘或布袋进行保湿养护。

10.4.3.2露筋：

钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。

（1）浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

（2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉脚，导致露筋。

（1）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。

（2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1∕4，同时不得大于钢筋径距的3∕4.截面较小的钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。

（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

（4）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。

（5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

（6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

（7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。

（1）对表面露筋，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真保护。

10.4.3.3蜂窝：

混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子与石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。

（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

（4）混凝土未分段下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

（5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢固，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。

（6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。

（1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。

（2）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合要求，坍落度应适宜。

（3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。

（4）浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得超过规定数值，并防止漏振。

（5）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1∕2，为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm;平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

（6）混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径，合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉，出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。

（7）模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板变形、走动、漏浆，应及时修复。

（1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆压实抹平。

（2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土或突出的颗粒，洗涮干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。

（3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

10.4.3.4孔洞：

混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；空穴深度和长度均超过保护层厚度。

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。

（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大蜂窝。

（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时辅以人工捣实。

（2）预留空洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。

（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。

（5）砂石中混有粘土块，模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

（6）加强施工技术管理和质量控制工作。

（1）对混凝土孔洞的处理，应经过有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。

（2）一般孔洞处理方法是:将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹光。

（3）对面积大而深进的孔洞，按上项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。

10.4.3.5烂脖子：

基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。

基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子、吊脚”）。

（1）基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0～1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。

（2）基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。

将烂脖子处松散混凝土剔除。

10.4.3.6混凝土坍落度差：

混凝土坍落度太小，不能满足泵送、振捣成形等施工要求。

配合比不正确，运输距离和混凝土运输车停留时间过长。

（1）正确进行配合比设计，保证合理的坍落度指标，充分考虑因气候、运输距离、泵送的垂直和水平距离等因素造成的坍落度损失。

（2）混凝土搅拌完毕后，及时在浇筑地点取样检测其坍落度值，有问题时，及时由搅拌站进行调整，严禁在现场浇筑时随意加水。

（3）所用原材料如砂、石的颗粒级配必须满足设计要求，对于泵送混凝土碎石最大粒径不应大于泵内径的1/3；细骨料通过0.35㎜筛孔的组分应不少于15%；通过0.16㎜筛孔的组分应不少于5%。

（4）外加剂掺量及其对水泥的适应性应通过实验确定。

10.4.3.7混凝土离析

混凝土入模前后产生离析或运输时产生离析。

混凝土配合比不正确，混凝土搅拌不均匀。

（1）通过对混凝土拌合物中砂浆稠度和粗骨料含量的检测，及时掌握并调整配合比，保证混凝土的均匀性。

（2）控制混凝土泵车运输距离，选择距离较近的混凝土搅拌站。

（3）浇筑竖向结构混凝土时，先在底部浇50～100㎜厚混凝土成分相同的水泥砂浆。竖向落料自由高度不应超过2m，超过时应采用串筒、溜管落料。

（4）正确选用振捣器和振捣时间。

10.4.3.8混凝土凝结时间过长

混凝土初、终凝时间过长，使得表面压光及养护工作无法及时进行。

（1）配合比不正确，水灰比过大，或现场私自随意加水。

（2）外加剂掺量不正确。

（1）正确设计配合比，尽可能采用较小的水灰比，工地现场发现混凝土和易性不能满足施工要求时应与搅拌站联系，采取调整措施，严禁任意往混凝土中加水。

（2）通过实验确定外加剂的合理掺量，对于高效缓凝型减水剂应事先进行与所用水泥的适应性实验，以确定合理掺量。

10.4.3.9混凝土表面裂缝

（1）混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。

（2）混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。

（3）大体积混凝土纵深裂缝。

（1）二次振捣、收光时间掌握不及时。

（2）混凝土浇筑完成后，养护不及时和养护时间不够。

（1）按施工过程及时进行养护，混凝土浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）。大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实。

（2）所有水泥必须经复检合格后才能使用。

（3）对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的控温方案，控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。

第十一章：主要技术经济指标

11.1工程管理目标：

杜绝伤亡和重伤GB 50282-2016标准下载，减少轻伤，年负伤频率控制在1.8%内。

争创XX省安全文明优良工地。

按节点工期控制，确保按合同工期306天完成，

E39#、E40#、E41#楼确保按合同工期164天完成。

SN／T 1994.3-2020标准下载11.2技术经济指标:

1.3降低成本率及三材节约指标