施工组织设计下载简介

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1)设备基础土建与安装办理中间交接手续；提供基础中间交接记录；砼基础质量报告，几何尺寸、及预留地脚螺栓孔的中心、深度检查；基础标高与设备安装方位检查；

2）基础安装施工基础表面凿除浮浆层，露出砼石块，施工全过程中，保护砼表面，做到无油迹，无污染物；垫铁板窝凿平，也可采用座浆法找平，垫铁板顶面纵、横向倾斜不大于0.5mm/m，垫铁板组标高应基本一致。

②设备验收程序同上面设备一样。并应具备下列技术资料:

1)压缩机组出厂合格证明书及制造厂的质量检验证书，应有以下内容：

催化38M8I压缩机零件及拆装示意图重要零部件材质合格证；

随机管材、管件、阀门等质量证明书；

机壳及附属设备的水压试验记录；

转子动平衡及叶轮超速试验记录；

2)设备安装图纸，机组平面布置图，总装配图；

3)设备使用说明书，主要另部件图，安装技术要求；

5)基础中间交接资料；

6)有关施工与验收规范、技术要求、施工方案等；

7)施工前必须组织图纸会审及技术交底，并应有相应的记录。

③设备安装根据设备的供货情况，机组为整体供货，在出厂前必须试车合格。按规范要求可不进行现场拆检。

1)底座的就位、找正、找平底座起吊前应除去除于底座下表面及基础面上可能有的油污、锈蚀及灰尘等。底座的调节可通过底座上的调节螺栓来调节底座的位置和水平度，其要求如下：中心线应与基础中心线一致，允许偏差不得大于5mm；标高允许偏差±3~5mm；底座的水平偏差不得超过0.05mm/m，横向偏差不得超过0.1mm/m；底座安装找平后，在底座下应用临时垫铁垫实，二次灌浆后将调节螺栓松开，并稍微拧紧地脚螺栓。

2)机组二次灌浆二次灌浆用无收缩水泥砂浆，其标号应比设备基础标号高一级灌浆必须在安装人员配合下，进行不间断的边浇灌边捣固，当底座下灌浆层凝固后，松开底座的全部顶丝。基础螺栓的灌浆应在底板灌浆前完成,并达到规定强度。

机组一般有两个联轴器，即齿轮箱与电机及齿轮箱与压缩机之间各一个，压缩机组的对中找正就是通过三个部分靠背轮之间的径向和轴向偏差调整调整螺钉进行调节。

因三个部分的结构、速度及介质温度等因素，其转轴的受热位移有一定的差异，因而出厂时均有一冷态找正偏差值，以对正常运转时各部分转轴位移调整；对中找正工作就是在冷态对中数据（或冷态找正曲线）的基础上进行的，其允许偏差要求见表1。

对中偏差径向位移/mm

找正可采用三表找正方法，即在一个半联轴节上径向放置一块千分表，轴向位置放置两块千分表进行测量。找正时注意环境温度以15~20℃为宜，具体按压缩机说明书要求进行。

对中找正以齿轮箱为基准向两头找正。作为基准的增速机安装必须严格执行规范及设计要求，这样才能保证机组的安装位置，使机组的压缩机和电动机的轴向水平都不至偏差过大，有利于后序找正，节约人工。

电动机及压缩机端联轴节一般均为现场安装，安装时必须由熟练工人进行操作，并严格执行厂家规定的加热温度及操作规定进行热装，并需确保一次安装到位。

4）附机管道吹洗附机管道在机组在机组试运行前，应按下列规定进行吹洗：

a、油管道应用干燥的压缩空气或氮气进行吹。气压为0.6～0.7Mpa，流速20～30m/s；

b、凝气器、冷凝水管、给水泵机械密封管、高低压给水管应进行水冲洗，冲洗速度为

1.5～2m/s，直到冲洗出口处的水质达到透明；

c、轴封蒸汽进汽管、机器加热蒸汽管可用主蒸汽或其它辅助汽源进行吹除；

d、吹除与机组连接时，严防脏物进入机器内，机组上的敞口应用塑料布包扎；

e、吹除的气（汽）流在足够的压力和流量下，每次吹5～10分钟。直至排气（汽）洁净为止；

f、在管道的焊接接头及弯头部位用木锤敲击，管道内部的铁锈、熔渣、砂土、油污等应清除干净；

j、管道吹洗后，对可能留存脏物杂物的部位应用人工进行清理。

h、对原有从管道上临时拆除的阀芯、滤网、流量孔板等进行复装，复装时应保持管道内部的清洁。

5）油路大循环为保证机组安全运行，必需要使油系统的清洁度达到技术规范要求，此项工作是施工阶段十分重要的工作程序。油循环前应注意的事项：

a、油冲洗前，油系统各油泵，驱动机已经负荷试运行合格，符合有关技术资料或相关规范的要求；

b、将油系统中不进行油冲洗的蓄压、稳压器、油气分离器等设备经人工单独清洗合格后封闭。油箱在清理并用面团粘净后，经滤油机注入冲洗油，测量应符合技术资料的要求。

c、在油冲洗的过程中，按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通，并定期排放或清理油路的死角和最低处积存的污物。

a、抽芯检查油冷器内的清洁度；

b、对油冷器进行气验；

c、抽出滤油器芯，滤芯不参加油环；

d、油循环时，各轴承的出入口应用临时管线窜接起来，形成回路，初期不与轴承箱一同进行油循环，根据冲洗流程，确定阀门的启闭状态；

e、在回油总管进油箱前处的法兰口上，安装180~200网目的捕捉滤网（油循环前几天可适当加粗目滤网）；

f、油站油箱内注入与工艺用油同品牌的油。灌油前油箱必须清理干净（用干布及面粉团清理）；

g、油循环可用油系统中的自身油泵进行冲洗，冲洗时的油温在40~75℃范围内，并按规定的温度和时间交替进行；

h、油循环为全天日连续工作，在此期间安排好工作人员值班；

i、及时清理捕捉滤网杂物，以免管路堵塞；

j、两只主油泵、冷油器、滤油器、事故油泵交替使用；k、油温冷热交变，最高温度不大于70℃（可使用循环水和电加热器）；

l、油循环初期要求使用木锤敲击油管线，以振掉缚在管壁上的杂物；

m、在油循环期间，应不少于2次对油路活口法兰处的清理工作；

n、捕捉滤网上的清洁度要求：每平方厘米不得有一点硬质颗粒，允许有1~2点软质点

o、油循环合格后，再经不少于4小时油循环，与生产厂共同确认其清洁度；

p、放掉油箱内油，恢复进出口油管线，再次清理油箱与高位油槽；

q、在各进油管线入轴承箱前的法兰上，加200目滤网，检查清洁度同前；

r、检查工艺用油的油品牌号，油品质量报告和合格证书；

s、打开轴承上瓦，进行第二次油循环，检查滤网的清洁度，要求同上，合格后拆除滤

t、检查轴承的清洁度，轴承与轴承箱复位；

u、取样分析油品质量，油品质量合格，可作为开车用油，不合格需更换；油品分析主要项目：40℃粘度、水份、杂质、酸度、闪点（开口或闭口）。

a、机组试运转前应符合下列要求：在润滑系统清洗洁净后，加注润滑剂的规格和数量应符合设计规定；冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏，冷却水水质应符合设计要求供水应正常；油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全连锁装置应调试合格；机组吸入口处应装设空气过滤器和临时过滤网；应按规定开启或拆除有关阀件。

b、空负荷试运转应符合下列要求：启动油泵，在规定的压力下运转不应小15min；

单独启动驱动机，其旋转方向应与机组相符，当驱动机与机组连接后，盘车应灵活、无阻滞现象；启动机组并运转2~3min，无异常现象后其连续运转时间不应小于30min，当停机时，油泵应在机组停转15min后，方可停止运转，停泵后应清洗各进油口的过滤网；再次启动机组，应连续进行吹扫，并不应小于2h，轴承温度应符合设备技术文件的规定。

c、空气负荷试运转应符合下列要求：各种测量仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠；启动机组空负荷运转不应少于30min；应缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压试运转，使机组缓慢升温，在前一级升压运转期间无异常现象后，方可将压力逐渐升高，升压至额定压力下连续运转的时间不应小于2h；

在额定压力下连续运转中，应检查润滑油压力、温度和各部分的供油情况、各级吸气排气的温度和压力、各级进水排水的温度和冷却水的供水情况、各轴承的温度、电动机的电流、电压、温度等，并做好记录。

机组升温试验运转应按设备技术文件的规定执行。机组试运转合格后，应彻底清洗润滑系统，并应更换润滑油。

（二）、电气工程施工技术措施

1.1主要项目施工流程

施工准备→工作面测量、放线→预埋管线、接地线制作→安装桥架母线支架→桥架安装、母线安装、钢管敷设→电线敷设、箱柜安装→灯具安装、箱柜接线→电缆敷设、接线→检查、调试→竣工交验

1.2主要分项工程施工方法

母线在安装前，检查其型号、规格是否符合设计要求，附件、备件是否齐全，有无变形，绝缘子有无损坏。安装前根据设计图纸提供的安装位置及标高进行放线，准确确定安装位置，制作母线支架、吊架。母线安装采用顺延的方法，支、吊架焊接在钢构件上，母线绝缘子固定在支吊架上。调整母线间距，安装母线引下线，固定母线及紧固母线接触面。

母线支架安装的标高、位置符合设计要求，安装牢固，排列整齐，间距均匀，不大于3m，绝缘子表面清洁。母线片间保持平直整齐，相色正确；母线涂层光滑均匀，弛度一致，导电搭接螺栓选用正确，扭矩符合产品要求。母线支架有可靠的电气接地连接。母线对地及线间绝缘良好。

支架制作安装好后，其他专业屋面工作量全部完成后进行，以防油漆污染。

母线安装完毕后，进行覆盖，防尘。24小时专人巡守，并设置明显标志，保护好成品，防盗。

角钢滑触线安装前，检查其型号、规格是否符合设计要求，若有变形需较正。根据设计图纸提供的安装位置及行车轨道标高进行放线，准确确定其安装位置、支架形式及尺寸。制作支架，将支架焊接在吊车梁侧向。安装绝缘子及内外夹板，并调整间距。角钢滑触线采用顺延的方法安装在内外夹板间，接头进行焊接。

滑触线支架安装标高，位置符合设计要求，安装牢固，保证横平竖直，间距均匀，油漆完好。绝缘子无裂纹和缺损，与支架的缓冲软垫齐全，固定牢固，绝缘子清洁，连接螺栓螺纹露出螺母2~3扣。滑触线安装平直，非滑接部分油漆完整，警戒色标正确，变形缝和检修段处留有10~20mm的间隙，间隙两侧端头圆滑，滑接面高差不大于1mm。

由于多专业同时施工，安装好的滑触线防止受外力及油漆污染，同时避免绝缘子损坏。

首先检查瓷瓶及导线的品种，规格，质量必须符合设计要求，导线绝缘良好。

根据设计图纸提供的安装位置进行放线，制作支架。瓷瓶，螺栓组装到支架上，将支架按放线编定的位置焊接到屋架下。放线、吊线、紧线、绑扎线、导线敷设均应由里向外进行。

导线绝缘良好，严禁有扭绞，死弯和绝缘层损坏等缺陷，敷设平直整齐，与瓷瓶固定可靠，导线连接牢固，绝缘良好，不伤芯线，导线接头不受拉力。瓷瓶及支架安装牢固，间距正确，支架油漆完整，瓷瓶排列整齐，表面清洁。

配线完成后，加强保卫工作防止丢失。加强专业间协调，防止导线及瓷瓶绝缘破损。

桥架在安装前，检查其型号、规格是否符合设计要求，有无损坏、变形。

根据图纸的安装位置及标高进行放线，确定其安装位置。制作、油漆、安装支吊架，吊架间距控制在2米以内。桥架固定在支架上，桥架间顺延连接。

桥架安装的标高，位置正确，安装牢固，横平竖直，沿屋架敷设时，与屋架有相同的坡度。桥架、支吊架油漆完好，间距均匀。

桥架安装好后应进行覆盖，防止灰尘，油漆污染，严禁作为临时支吊点，以免变形。

（5）.低压柜、配电箱、插座箱安装

在施工前，根据设计要求，将低压柜、配电箱、插座箱安装位置，安装方式，内部元器件配置进行核查，确保下确，无机械损坏。

根据设计要求，在土建施工时预埋好基础槽钢。待混凝土完全凝固后，在基础槽钢上做好标记，按顺序将柜子安装到基础槽钢上。立柜时，可先把每个柜调整到大致水平位置，然后再精确地调整中间柜，再以中间柜为标准，将其它柜逐渐调整到要求为止。

支架安装的配电箱，插座箱采用螺栓与支架固定。根据配电箱的箱体安装螺栓孔位置及外形尺寸进行支架制作，将箱体与支架固定，调整水平和垂直后将支架于钢柱及墙架上焊接固定。

箱体位置正确，安装牢固，平直齐全，开孔合适，油漆完整，接线正确，编号齐全，箱内外清洁，箱盖开关灵活，PE线安装明显牢固。

支架安装牢固，焊接，油漆完好。

（6）.钢管沿支架敷设

按设计图纸要求确定管，箱、盒的位置，管线路径，制作焊接安装支架，标出固定点的具体尺寸位置。断管、打磨管口、弯管，采用自攻钉将钢管用管卡固定在支架上。配管，套丝连接，焊接接地线。

线管固定点间距符合规范要求，间距均匀，安装牢固，排列整齐，护口齐全，钢管进入灯头盒，配电箱时，管口光滑，露出盒（箱）小于5mm，用锁紧螺母固定的管口，管子露出螺纹为2~4扣。管路弯曲半径符合规范要求。接地良好，油漆均匀完好。

管路敞口用管帽或木塞进行封口。其它专业施工时，注意不得碰坏电气配管。

电缆在敷设前，根据设计图纸对电缆的规格、型号、敷设方式、长度、路径及电缆的起止点进行统计列表。敷设前，确定所有电缆的型号、规格符合设计要求，外观无扭曲、损坏现象。电缆敷设前检查电缆芯线有无断芯，同时进行绝缘测试，1KV以下电缆用1KV摇表摇测线间绝缘电阻≥10MΩ。电缆测试完毕，电缆端头用橡皮包布密封后再用白粘胶带包扎。

在敷设前将电缆的敷设顺序及排列方法用表的方式列出来，以防电缆的交叉和混乱。电缆敷设采用人工敷设方法。根据所需敷设的电缆型号，利用人工滚动运送方法将电缆滚送至指定地点。滚运时按电缆盘上所表示的箭头方向滚送，以免电缆松开或彼此混乱，搬运电缆过程中，严禁将电缆平放。电缆具有重量大，长度长的特点，敷设时先将电缆盘利用支架支起，使电缆盘能在支架上转动，沿途桥架上每隔3m处安装滑轮，这样一方面可省力，提高效率，另一方面可防止电缆表面破损，敷设完后在首末端打上标号（与设计图纸一致），以免混乱。

在电缆敷设时，先敷设规格最大的电缆，依次进行。敷设完毕后，沿全线整理，水平敷设时在电缆首端、尾端、转弯及每次隔5m处固定，垂直敷设时，在电缆上端及每隔1.5m处固定。为便于联系，电缆敷设时配备对讲机。

电缆的绝缘电阻≥10MΩ。电缆敷设符合以下规定：电缆严禁有绞拧、护层断裂和表面划伤等缺损。

电缆转弯和分支处不紊乱，走向整齐清楚。电缆最小转弯半径符合设计及规范要求。电缆桥架转弯处的转弯半径不小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者。

沿桥架敷设电缆，待相关专业施工基本完毕后进行，防止其它专业施工时损伤电缆。电缆两端包扎，防潮。电缆两端头处的门关好，并加锁，防止电缆丢失或损毁。

电缆穿管敷设前检查管口是否光滑，内部无积水及有无杂物堵塞，穿电缆时，不得损坏电缆，穿电缆的同时在电缆护套处打上适量的滑石粉。两人穿线时，配合协调，一拉一送。电缆穿管敷设完时，端头包扎，进行防潮保护。

电缆敷设时注意进入箱、柜的预留长度。预留长度为箱体周长的1/2。为节约材料，在实际施工中，根据进入箱柜接线端子位置，加适当的预留量。

（8）.电缆终端头制安

电缆头制作安装前，电气设备安装完毕，室内空气干燥，电缆敷设并整理完毕，核对无误，电缆支架及电缆终端头固定支架安装齐全，现场具有足够照度和较宽敞的操作场地。对电缆进行绝缘检测，绝缘电阻符合要求。根据电缆与设备连接的具体尺寸，量电缆并做好标记，锯掉多余电缆。电缆终端头制做连续进行，一次完成，以免受潮。

电缆头制作方法：点件检查→摇测电缆绝缘和校验潮气→剥去电缆的保护层→剥去铅皮→套入耐油胶管→压接线鼻子→装配电缆终端头→焊接地线及固定终端头→灌注电缆绝缘胶→接地、校核→相序检验。

电缆头封闭严密，填料饱满，无气泡现象，芯线连接紧密，绝缘包扎严密。

电缆终端头按设计安装在指定位置，并牢固地固定在支架或框架上，相序正确。电缆终端头的支架安装符合设计规定，支架安装平整、牢固，成排安装的支架高度一致，偏差不大于5mm，间距均匀，排列整齐。

材料清点后，选择比较干燥通风的场所，按顺序摆放，防止杂物进入，材料工具保持干净，以免影响制作质量。电缆头的制做连续进行一次完成，以免受潮。

电缆头制做完毕后，应满足绝缘要求，试验合格立即与设备连接，不得乱放，防止砸、碰电缆头。在未能通电使用之前，对电缆头进行包扎，防止受潮。加强保卫措施，防止丢失。

穿线前首先检查各个管口的护口是否齐整。当管路较长或转弯较多时，在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。两人穿线时，配合协调一拉一送。导线在变形缝处，补偿装置活动自如，导线留有一定的余度。

进入接线盒、开关盒、插座盒内导线的预留长度为15cm。照明线路导线线间及对地绝缘电阻≥0.5MΩ，动力线路绝缘电阻≥1MΩ。管内导线不允许有接头。

穿线时不得污染设备和建筑物及相临物品，保持周围环境整洁。在穿线工作完成之后，管口封堵严实，以防污染及水分。

灯具安装时，先行放线，确保位置正确一致。各种灯具的型号、规格符合设计要求，配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落，灯罩破裂等现象。所有灯具具有产品合格证。

灯具安装工艺如下：检查灯具→组装灯具→安装固定灯具→通电检查。

质量要求：各种灯具安装牢固、端正、位置正确，公共区灯具安装排列整齐，线性良好，符合设计标高，同一室内及公共区成排安装的灯具，其中心偏差≤5mm。

吊杆垂直，排列整齐，横平竖直。导线进入灯具处的绝缘保护良好，留有适当余量。连接牢固紧密不伤线芯，压板连接时压紧无松动。螺栓连接时在同一端子上导线不超过两根。吊链灯的引下线整齐美观。灯具的外壳良好接地。

灯具进入现场后码放整齐，稳固，并注意防潮，搬运时轻拿轻放，以免损坏灯具。灯具安装完毕后不得再进行油漆，以防止器具污染。

（11）.防雷及接地线安装

接地扁钢，圆钢在安装前，检查其规格是否符合设计要求，镀锌是否完好。根据设计图提供的位置，敷设接地线及防雷均压环带。接地线采取直埋法施工，防雷均压环带采用支架固定在屋面上。接地线，防雷线均压环带及主筋，钢构件间连接均采用焊接，焊缝长度及搭接长度满足规范要求。

质量要求：接地电阻值符合设计要求。位置正确，固定牢靠，防腐良好，焊缝平整，连接紧密，牢固。固定点间距均匀，跨变形缝处有补偿装置，穿屋面、墙面有保护管。

材料妥善保管，防止锈蚀。防雷及接地配合土建及主体施工同时进行，互相配合做好成品保护工作。

（三）给排水、采暖、动力管道施工方案及技术措施

（1）.主要项目施工流程

图纸审核→测量放线→预留预埋→支架制作、安装→管道安装→设备安装→试压→检查调试→防腐涂漆→冲洗消毒→竣工交验

（2）.主要分项工程施工方法

A、坡度的正负偏差不超过设计要求坡度的1/3。

B、根据钢柱上的标记确定支管、管道附件和设备的位置。

1）.配合土建专业做好给水铸铁管、排水铸铁管、采暖管道、埋地管道的前期预埋、孔洞预留工作。

1）.预留孔洞的位置须符合设计或施工规范要求。

预埋管道施工过程中做好管口的防护工作。

1）各种支架用型钢采用电动钢丝刷除锈，要求表面露出金属光泽，无污物。

2）根据管径大小，确定支（吊）架间距，参照规范要求，设置合适的支（吊）架，采用焊接的方式固定到钢柱上。

3）支吊架应稳定可靠，安装支、吊架时要考虑管道按设计要求的坡度敷设，也可先确定安装横向管道的两端的标高，中间支、吊架的标高可由两点直线的办法确定。

4）.采暖管道依照设计要求及管径设置固定支架，间距不能过大，否则，会使管道产生过大的弯曲变形，而使管内流体不能正常流动。

1）支吊架要构造正确，埋设平整，牢固。

2）排列整齐，支架与管子接触紧密。

3）夹具的数量位置应符合规范要求。

各类支架在管道安装前均应完成防腐工序。

1）.给水管道为PPR塑料管热熔联接，考虑主干管为DN100管径较大，安装时，采用分段预制分区组装，合理吊装就位，尽量减少高空作业，在适当位置加设丝扣法兰联接。

2）.采暖、动力管道管径较小，可根据设计管径的变化顺延敷设。

3）.动力管道连接，除设备，阀门采用法兰或丝扣连接外，均采用焊接，支管与干管采用上部连接。

4）.排水管道根据设计确定排水管位置及管道走水坡度。

1）.采暖管道连接，管道DN32以下用丝扣连接，DN40以上采用焊接。其管材一般采用水煤气钢管，大于或等于DN50用无缝管。

2）.采暖和动力管道大口径与小口径连接时，采用异径管过渡。

3）.排水管道和排水铸铁管，采用石棉水泥连接，埋地管道施工时，注意配合土建做好预埋工作。

1）.预制消火箱支架并按设计要求的标高焊接在钢柱上。

2）.用螺栓将消火箱固定在支架上，要求横平竖直固定牢靠。

1).箱体垂直度偏差不得大于3mm。

2).保证栓口高度距地坪1.1米,允许偏差20mm.。

3）.栓口朝外，水龙带接口绑扎牢固并应整齐的折挂或盘卷在箱内的支架上。

消火栓箱内清理干净，按规定摆放整齐，箱门关闭，不准随意开启乱动。

1）.按设计要求将不同型号、规格，经试验合格后的各组散热器运到各个

位置，并根据地面标高，在墙上画好安装位置的中心线。

2）.将散热器组抬至安装位置就位，用水平尺找正找垂直，检查足腿是否与地面接触平稳，严实。

1）.散热器应严格垂直安装，垂直位置应保持在安装散热器的墙壁相平行的平面上允许偏差为30mm。

2）.散热器安装应正直、平稳，带腿安装时，不得悬空，必要时用铅垫垫实、垫稳，距墙、距地的允许偏差为6mm、±15mm。

1）.将待试压的管道两端用法兰板进行封堵，其中一端的法兰板上设置一个DN25的水管接头，接头中间设置相应管径的闸阀；

2）.打开管路中所有阀门，通过板上的DN25的水管接头向试压管路中注水，待水注满后，关闭水管接头上的闸阀，接上水压试验机；

3）.在系统最高点设置临时排气阀，通过水压试验机往管内注水加压，待管路中水压达到工作压力时，停止加压，仔细检查整个试验管路上的焊缝、阀件和管件有无漏水、渗水和变形现象；

4）.确保没有上述现象后，继续加压至试验压力。

1）.在试验压力保持时间内，压力在规定范围内，目测管道无变形，强度试验合格，然后把压力降至工作压力，用小锤轻轻敲击管道焊缝处，无渗漏现象发生，严密性试验合格。

2）.水压试验压力（MPa）

1）.镀锌管镀锌层破损处刷一遍防锈漆，全管刷二遍银粉漆。

2）.焊接管道及管道支架刷防锈漆二遍面漆二遍。

4）.根据工作介质的种类，涂刷色漆标志及介质流向。

1）.符合设计要求，防腐油漆不允许有脱皮、漏刷、反锈、起

流坠、皱皮等现象。厚度均匀CJJ／T 73-2019 卫星定位城市测量技术标准).pdf测量技术标准，表面光亮、光滑。

2）.刷油漆前，铁锈、污垢、焊渣应清除干净，管道面漆、漆膜、颜色应均匀一致，表面光亮，光滑。

3）.涂色标志准确，明显。

1）.给水管道试压后，用水冲洗，并灌注漂白粉液消毒。

GB 50278-2010 起重设备安装工程施工及验收规范(完整正版、清晰无水印).pdf2）.动力及暖通管道冲洗干净用压缩空气吹扫。

用水冲洗时，以出口的水色和透明度与入口处的进水目测一致为合格。