施工组织设计下载简介

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a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；

b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；

（3）.整体性构造层的设计：

a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；

d.在任何情况下GBT 39803-2021 平板玻璃制造能耗评价技术要求.pdf，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。

（4）.剪刀撑的设计：

a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；

（5）.顶部支撑点的设计：

a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；

b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；

c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。

（6）.支撑架搭设的要求：

a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；

b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；

d.地基支座的设计要满足承载力的要求。

（7）.施工使用的要求：

a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；

b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；

c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。

梁模板安装工艺流程：根据柱弹出的轴线、梁位置和水平线，安装柱头模板→设置模板支撑→拼装底模→绑扎梁筋→安装侧模板→按配板设计安装横楞、斜撑等。

梁模均用胶合板配制，模板采用侧包底的支模法，由底板加两侧板组成，底板直接钉于支撑横担上，侧模每隔40ｃｍ钉一木方作肋，梁底支撑间距视梁截面大小而定，一般为30～50ｃｍ，横担长1.0～1.4米,视梁高而定,梁侧模下部钉压脚板，斜撑用50×50的木方，间距同横担木。

、梁板模安装时先在楼地面将梁中线弹出，然后再进行梁板模板的竖向支撑、水平支撑、模板等的安装。

、梁跨度在4m及大于4m时，梁底模板中部应起拱，起拱高度为全长的1‰～3‰。

、梁下所有支撑底要有加木垫板等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉、移位。

此部分楼板厚度大于100mm，木楞间距为500mm,楼板钢管立柱间距为1.2m，距楼面上20cm设扫地杆,纵横向水平杆为1800㎜。楼板靠梁的立柱用支撑梁的立柱，在板下加设扣件。先支梁底板及两侧模板，根据标高在梁两侧钉上水平大楞木，再在上边搁置平台搁栅。板跨度超过2m时，平台搁栅应加设大横楞和立撑。板底方木与钢管连接采用2#铁丝绑扎牢固。

搁栅找平后，在上面铺钉模板，只将接头和翘曲处钉牢，中间尽量不钉，以便拆模。因此在模板安装时：

（1）不够一整板胶合板的空隙，可用木板铺满，拼缝宽度超过2mm的，用小木条或胶带纸处理。

（2）胶合板作楼板模板时，木栅间距不大于45cm。

（3）跨度大于等于4米的板，要求支模时跨中起拱1‰～2.5‰。

（4）胶合板铺在梁侧模外边。

（5）满堂模板支架四边与中间每隔四排支架应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。

（6）设在立杆根部的可调底座，当其伸出长度超过300㎜时，应采取可靠措施固定。

（7）支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15㎜。

1、及时拆除模板，将有利于模板的周转和加快工程进展，拆模要掌握时机，并应使混凝土达到必要的强度，根据GB50204—2002规定，现浇砼结构拆模时所需强度，应符合以下要求：

（1）不承重模板，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除。

（2）承重模板，应在与结构同条件养护的砼试块达到下表4.3.1的规定强度，方可拆除。

（3）模板拆除前应与监理单位办理拆模申请手续，批准后方可拆模。

表4.3.1底模拆除时的混凝土强度要求

按设计砼标号的百分率计（％）

2、模板拆除的工序要求

（1）拆除应按一定的顺序进行，一般是后支的先拆，先支的后拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。拆除时不要用力过猛，拆下来的材料应整理好及时运走，做到工完场地清。为了便于管理，利于前道工序为后道工序创造条件，一般谁安装谁拆除。

（2）在拆除模板过程中如发现砼有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除，经过处理后，方可继续拆模。已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土检验强度达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算，加设临时支撑。

（3）定型模板要加强保护，拆除要逐块传递下来，不得抛掷，拆下后，即清理干净，板面涂脱模剂，按规格分类堆放整齐，以利再用。

模板施工必须有专门施工方案，确保安全、稳固。

模板工程质量的好坏，直接影响到建筑的几何尺寸、标高及砼质量，必须高度重视。模板工程易出的问题主要有：胀模、漏浆、截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲等。

1、胀模控制：控制胀模主要是加强支撑的强度、刚度，保证支撑的稳定，支承在自然地面时应加设垫板，钢模板扣件的数量要足够，截面较大的梁、柱模板用对拉螺栓拉紧。

2、漏浆控制：漏浆控制主要从模板接缝和模板留洞入手，模板接缝边缘要整齐、平直，钢模拼接扣件要足够，接缝不严的部位要用油毡、粘胶纸封补严密，模板留洞要规范、统一使用、统一归堆，无拉结螺杆的部位不要使用留洞模板，阴阳角连接要用阴阳角钢工具模连接。特殊角度的墙柱另外制作相应角度的定型模板连接。

（1）严格控制建筑物的标确良高和截面尺寸。

（2）模板拆除必须在混凝土强度达到验收规范许可的强度后方可拆除。

（3）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清理运走。

1、不得用重物冲击已安装好的模板及支撑，不准在吊模上搭跳板，应保证模板的牢固和严密。

2、搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。

3、与砼接触的模板表面应认真涂刷脱模剂，不得漏涂，涂刷后如被雨淋，应补刷。

4、拆除模板时要轻轻撬动，使模板脱离砼表面，禁止猛砸狠敲，防止碰坏砼。

5、拆除下的模板应及时清理干净，涂刷脱模剂，暂时不用时应遮荫覆盖，防止暴晒。

八、职业健康、安全措施

1、不乱丢烟头，搞好宿舍及生活区和生产区的卫生，不乱拉大小便。

2、不大声喧哗，不无故敲击铁器木板等产生噪声。

3、在搬运或运输材料时，不许沿路遗洒，要封闭或覆盖，不许裸露运输。

4、合理安排作息时间，夏天避开高温时段作业，雨天尽量不安排室外作业，遇暴雨天气应停止作业，夜间作业要有充足的照明。

5、作业前应检查工作周边环境，注意四周及上下的安全防护设施，尽量做到不伤害自己，也不伤害别人，不被别人伤害。对环境恶劣的，应采取有效预防措施后再进行作业。作业时严禁从上往下丢料具，需动火前应报批，行走时应注意检查有无孔洞，外架搭设是否牢固，脚踏板是否铺牢，防止人、物往下坠落。

7、慎用机电设备，严禁无证操作，开机前看清周围无人时方可起动，下班拉闸上锁。

8、爱护安全防护设施，未经安全员同意不得拆除。

9、不乱拉自接电线，需用电时应通知持证电工接装。遇到人员触电应先拉闸断电方可施救。

8.2.1、安全生产教育

①工人进场或变换工种的工人都应及时进行三级安全教育，对模板安装工作存在的易发事故隐患进行分析，并提出预防措施及有关要求，使工人的安全意识提高，时刻牢记做好安全工作。

②实行班前安全活动。每大班前，由班长安排工作时，班长向队组人员指出各工作部位的安全注意事项。

8.2.2、模板安装安全要求

①本工程使用钢管架，搬运钢管、模板时要慢拿慢放，不得随意乱丢，以免碰伤他人或自己。

②凡超过2M以上的操作部位，必须搭设操作平台，不得违章临边、临空施工。

③上班时必须穿防滑胶底鞋，严禁酒后上班。

④搭设满堂架时，必须随工作面的展开上紧钢管扣件，防止不知情人员发生意外。

⑤禁止垂直交叉作业，特殊要求必须上下同时操作时，要做好交叉作业的安全防护措施后进行。

⑥拆模时，必须设警戒标志或警戒人员，禁止他人通过。

⑦拆模时，禁止将模板大片撬下，以免发生意外。

⑧模板拆除后，拆下的支撑、木档，要及时清理，堆放整齐，防止“朝天钉”伤人，拆模间歇时，应将松开的部件和模板运走。。

⑨清理模板时，注意预留洞口位置，避免踩空坠落。

8.2.3、安全防护设施

①项目部负责安排人员做好各工作部位的安全防护设施，可由木工队自己完成或由专业队组完成。

②未经许可，任何安全防护设施不得拆除，以保持设施的有效性。

③建筑物周边搭设双排钢管架兼作防护设施。

④楼层洞口及高处进行有效防护，以保证施工人员的安全。

、每天值班工长及质安员必须巡视工地，对存在的安全隐患及潜在不利因素及时提出，并马上整改。

、发现违章行为，及时纠正。

、班组质安员每天对本班工作部位详细检查，发现问题及时处理或报告值班工长处理。

九、文明施工及环保保护措施

、对粉尘的控制：木工房产生的锯末应装入编织袋内存放，禁止裸露运输防止扬尘。

、噪声的排放控制：施工现场应尽可能使用低噪音的施工设备，以减少噪声污染。

、施工现场应有用料计划，按计划进料，使材料不积压，减少退料。同时做到合理使用。

、不得随意搭接线路，严禁电器带病工作。

、四级（含四级）以上大风禁止产生扬尘的作业施工。

、严禁施工人员聚众嬉闹，影响周围环境。

、施工现场的各种小型施工机具，用隔音布遮拦，可有效降低噪音量。

、在施工现场的各种小型施工机具，采用隔音布遮拦，可以有效降低噪音量。合理组织施工，将各种噪音高峰期与休息时间错开，晚上10点以后及中午休息时间不进行施工；如需连续施工，需甲方同意，并根据市环保规定办理有关噪音排放手续。

、本分项涉及的重要环境因素有：a、模板工程噪声排放，b、设备、机具使用和维护噪声排放，重要环境因素控制计划、措施详：《龙胜县水利电业有限公司办公楼工程环境和职业健康安全管理方案》。

模板支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照《施工技术》2002.3.《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》，供脚手架设计人员参考。

水平方向受力由水平拉杆承受在此不做计算，竖向受力按模板支架搭设最高度为6.5米。

基本尺寸为：梁截面B×D=350mm×800mm，梁支撑立杆的横距(跨度方向)l=1.0米，立杆的步距h=1.20米。采用的钢管型为Φ48×3.50。

图1梁模板支撑架立面简图

（1）模板及支架自重：查表取F1=0.5KN/m2

（2）新浇砼自重：取最大梁截面350mm×800mm。则：F2=24×0.8=19.20KN/m2

（3）钢筋自重：F3=1.5×1.1=1.65KN/m2

（4）振捣砼时产生的荷载标准值F5=2.0KN/m2

F=(F1+F2+F3+F5)×分项系数×折减系数

=（0.5+19.2+1.65）×1.2×0.9+2×1.4×0.9=25.58KN/m2

2、梁模板各部位的验算：

按三等跨梁计算，设方木50㎜×100㎜间距取300㎜即跨长l=300mm，取其b=300mm板条作为计算单元，作用力为均布荷载，如下图。

q=25.58×0.3=7.67KN/m

弯矩M=0.1ql2=0.1×7.67×3002=69060N·mm

截面抵抗矩：W=bh2/6=300×182/6=16200mm3；式中b=300mm，h=18mm；

面板最大内力为：δ=M/W=69.60/16200=4.3N/mm2

q/=（0.5+19.2+1.65)×0.3=6.4KN/m

挠度w=(0.521q/l4)/(100EI)

其中E=4680N/mm2；I=bh3/12=300×183/12=145800mm4；

w=(0.521×6.4×3004)/(100×4680×145800)=0.40mm<300/300=1㎜,符合混凝土平整度要求。

小楞即：50㎜×100㎜方木间距取300㎜。

跨长l=1000mm，作用力为均布荷载，

则q=25.58×0.3=7.67N/mm，计算简图如下。

支撑钢管按照连续梁的计算如下

截面抵抗矩：W=bh2/6=50×1002/6=83333mm3；式中b=50mm，h=100mm；

面板最大内力为：δ=M/W=284375/83333=3.4N/mm2

q/=(0.5+19.2+1.65)×0.3=6.4KN/m

<1000/250=4㎜符合要求。

按三跨连续梁计算，跨长l=1000mm，承受小楞传来的集中荷载，简化成均布荷载计算。

则q=25.58×0.30=7.67N/mm，计算简图如下。

弯矩M=ql2/10=7.67×10002/10=76700N·mm

截面抵抗矩：查表得：Wx=5.08×103mm3；式中Ix=12.18×104mm4；

δ=M/W=76700/5080=151.1N/mm2

q/=(0.5+19.2+1.65)×0.3=6.4KN/m

挠度w=0.677q/l4/(100EI)

其中E=206000N/mm2；

w=0.677q/l4/(100EI)=0.677×6.4×10004/(100×206000×121800)

=1.7mm<1000/250=4mm，符合要求。

承受大楞传来的集中荷载

V=1.2qL=1.2×7.67×1.0=9.2KN≤双扣件的容许抗滑力12KN。

采用双扣件能满足要求。

3、钢管立杆搭设稳定性验算

钢管:A1=489mm2

回转半径为i=15.78mm

支撑架钢管的自重：N2=1.2×0.0384×(6.40+4×2×1)=0.67kN；

直角扣：1.2×2×4×0.0146=0.14kN

长沙格力混凝土施工方案2021.12.13.doc剪刀撑：1.2×1×6.40×0.67×0.0384=0.20kN

梁边立杆：N=9.2+0.67+0.14+0.20=10.2kN；

考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算

lo=k1k2(h+2a)

立杆计算长度Lo=k1k2(h+2a)=1.243×1.018×(1.2+0.1×2)=1.76m；

Lo/i=1760/15.8=111；

由长细比lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.274；

GBT51003-2014 矿物掺合料应用技术规范钢管立杆受压强度计算值；σ=10200/(0.274×489)=76.1N/mm2<205N/mm2满足要求！