施工组织设计下载简介

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6M50-49353B型压缩机安装施工方案

6．1制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。

6．2如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：

①旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。

②将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。

③停止加热北京某道路改造施工组织设计方案，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。

6．3安装活塞环时，应保证活塞环在环槽中能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开，活

塞环轴向间隙应符合下列规定值：

一级：0.24~0.373mm，二级：0.24~0.367mm，三级：0.22~0.347mm，四级：0.22~0.347mm，五级：0.22~0.347mm。

活塞环开口间隙：一级38±0.38，二级23±0.38，三级0.22~0.347，

四级0.22~0.347，五级0.22~0.347。

6．4安装120°片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。

6．5活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以免安装时刮伤填料密封环。

6．6检查活塞体与气缸镜面径向间隙：一级10~10.975，二级8~8.7，三级5.5~5.75，四级5.5~5.66，五级4.5~4.646。

6．7活塞杆与十字头采用液压联接，结构见下图3，其安装程序如下：

①将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。

②将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧

入螺钉装于活塞杆尾部。

③将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。

④盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。

⑤盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合：

轴侧：一级18±0.5mm，二级6±0.5mm，三级~五级5±0.5mm。

盖侧：一级18±0.5mm，二级6±0.5mm，三级~五级5±0.5mm。

⑥当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋

出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。

⑦活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。

①将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4”接口相连。

②掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值），在

油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再

次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证

锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。

③第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。

④第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。

⑤液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。

7．刮油器及气阀的安装

7．1刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，

其刃口应朝向机身方向。

7．2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值为：0.05~0.1mm。

7．3安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。

7．4带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。

7．5同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和

7．6气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。

7．7组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形

成线状流淌式渗漏。环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表：

其他零件的安装应与随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。

9．测量控制仪表的安装

9．1测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进行安装。

9．2安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。

9．3对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。

10．1压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）的安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。

10．2辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。

10．3根据随机资料，由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安

装前厂家允许不再进行试验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。

11．1气水管路的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图或工程设计部门的配管施工图进行。

11．2机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。

11．3安装前应清除管路内部的杂物及铁锈等脏物。

11．4进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合产品说明书中的规定，安全阀调定完成后，予以铅封。

11．5管路安装的有关技术要求，遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”中的规定。

11．6机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。

11．7油系统配管为碳钢时，应用氩弧焊焊接，管道内充氩保护。另外需进行酸洗，以清除管内铁锈。

11．8系统配管安装完成后，应进行密封性试验，未发现渗漏即为合

11．9注油系统的安装应按随机出厂资料中“气缸填料注油管路”图进行。

11．10安装时应注意止回阀的正确位置，各连接头、管路应清洗干

净，并用压缩空气吹净。

11．11油管不允许有急弯、折扭和压偏现象，油管连接后应在机体适当位置加以固定。

12．1电机安装、吊装就位方法同机身吊装就位方法相同，具体步骤

见电机及机身吊装就位示意图2。

12．2将电机找平，垫铁的要求同机身垫铁要求相同，用水平仪在电机底座横向进行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。

12．3电机找正以压缩机连轴盘为基准找正电机，压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。

12．4电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘，盘车齿轮的连接紧固。

12．5压缩机与电机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固，其伸长量为0.77±0.05mm。

12．6电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件中有关规定执行。

1．1压缩机应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工

1．2全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。

1．3按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。

4压缩机组的单机试车方安必须得到业主、监理公司、管理公司的审查批准。

2．循环油系统的试运行

2．1经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗，并在每个轴承处设置旁通管，严禁冲洗循环油直接进入轴承。冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。

2．3当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至27℃~35℃。

2．4启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。

2．5油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值：0.25~0.35Mpa。

2．6当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。

试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性．油过

滤器的工作情况、油温油压是否正常、、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次，并应及时检查清洗和更换滤网。当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。

2．7油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。

2．8油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。

3．气缸填料注油系统的试运行

3．2将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。

3．3启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。

3．4从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。

3．5注油系统试运行时间应不少于8小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。

3．6注油系统油冲洗方法、、部位参照循环油系统。

4．冷却水系统通水试验

4．1冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。

4．2打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上的阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。

4．3检查冷却水进水压力和温度，其值为0.4Mpa和≤32℃。

4．4冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常后，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。

5．1拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。

5．2复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。

5．3电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。

5．4电机试运转时，应检测电动机的转向．电压．电流．温度等项目。

5．5电动机单独试运转时间不得少于2小时。

6．1空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。

6．2开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

6．3启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。

6．4启动注油器，检查各注油点滴油情况。

6．5手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程

进行电动机启动前的准备。

6．6瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。

6．7第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。

6．8第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为4~6小时。

6．9空负荷试运转使应检查下列项目：

①运转中应无异常声响和振动。

②润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求。

③冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求。

④主轴承、电机轴承温度不超过60℃。

⑤填料法兰处活塞杆温度不超过80℃。

⑥电动机温升、电流不应超过铭牌中规定。

⑦电气、仪表设备应工作正常。

6．10空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：

①按电气技术操作规程停止电动机运转。

②曲轴完全停转后，即可停止注油器运转。

③曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转。

④关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水。

6．11空负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。

7．辅机设备和气体管道系统的吹除

7．1吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。

7．2Ⅰ级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。Ⅰ级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。

7．3Ⅰ级排出管线、设备的吹洗步骤：

①装上Ⅰ级吸、排气阀，将Ⅱ级气缸进口法兰与Ⅱ级缸脱开，Ⅱ级气缸进口应装上盲板。

②启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，

以免焊渣和杂物流在管内。

7．4Ⅱ级排出管线设备的吹除步骤：

①将吹除合格后Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接Ⅱ级进气管，装上Ⅱ级吸．排气阀，将Ⅲ级气缸进口法兰与Ⅲ级缸脱开，Ⅲ级气缸进口应装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、

②启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭Ⅰ级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入Ⅱ级管线设备的吹除。

7．5压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按Ⅰ、Ⅱ级吹除步骤进行。

7．6各级吹除时间不应少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的

靶板置于吹除该级的末端排气口处，放置5min白布表面无铁锈、颗粒状物体、尘土、水份或其他脏物，即为合格。

8．1压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。

8．2负荷试运转的介质应采用空气或氮气。

8．3负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。

①开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。

②启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。

③启动注油器，检查各注油点供油情况。

④手动或电动将压缩机盘车2~3转，如无异常应按电气操作规程，启动电动机。

⑤打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。

⑥当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。

⑦启动压缩机空运转30min后，一切正常方可进行负荷试运转。

⑧当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排

污阀和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。

⑨负荷试运转的各级压力．温度参数应符合如下规定：

⑩负荷试运转时间应不少于48小时。

8．5负荷试运转中应检查的项目：

①各级进．排气压力、温度。

②冷却水进水压力、温度、各回水管温度。

③润滑油供油压力、温度。

④机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。

⑤填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100℃。

⑥运转中应无撞击声、杂音或振动等异常现象。

⑦各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。

⑧进、排气阀工作应正常。

⑨各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油、水情况。

⑩电动机电流变化和温升情况，各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。

8．6上述检查项目中的①、②、③三项应符合上表中规定。

8．7负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。

8．8负荷试运转的停车步骤

当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制器手柄扳至空负荷位置，使压缩机进入空负荷状态。

②不设压开吸气阀气量调节装置应打开旁通回路阀门，使压缩机进行循环状态，从末级开始缓慢开启放空阀和逐级依次打开容器上的排污阀进行卸压，使压缩机进入空负荷状态，由电气人员停止电动机运转。

③在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，

可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。

④压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵和注油器电机运转，压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内积水。

⑤负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：

a.主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况。

b.气缸镜面、活塞杆摩擦表面。

c.活塞环、支承环和填料密封环。

⑥上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。

8．9压缩机负荷试车结束后，应整理好完整的技术资料，交付业主投入工艺运转。

六．主要劳动力和机具使用计划表

1．劳动力计划（两台）：

2台机组按工作量调整，统一安排

2．主要施工机具及量具一览表

七．质量保证体系及安全保证措施

一次交验合格率100%。

为了确保安装总体质量，建立此质量保证体系。在质量保证体系进程中，要提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣，

安装、焊接质量与职工收入直接挂钩。对下发到各部门的图纸、方案、技术联络笺、材料代用单，设计变更等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天必须记录施工日志。组织参与施工人员学习相关规范及标准，建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于安装的全过程。对各个质量控制点，一定要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。

质量保证体系如下图示：

由项目部安全管理小组进行定期的周安全检查和不定期的安全检查。及时发现事故隐患，把事故消灭在萌芽状态。

①专职安全员负责对安全进行管理工作。

②进入施工现场的施工人员应遵守现场安全操作规程，施工前作好安全、技术交底。

③开展班前安全活动会，消除不安全因素，保证安全施工。

④进入施工现场人员必须佩带安全帽，高空作业必须佩带安全带。搭设的脚手架、跳板必须牢固。高空作业所带工具应装在工具袋内并拴好安全绳。

⑤施工现场所有坑洞的地方应加盖板或护栏某住宅楼工程冬季施工方案，并有明显的安全标志。

⑥施工用的机具必须经过检查安全可靠，对于吊装的索具．绳索等应进行试吊，确认安全可靠后方可进行吊装。

⑦用电设备应装自保式漏电保护器和可靠的接地保护。

⑧清洗油剂不可随地乱倒乱抛，应注意专门回收、处理。

充分做好施工准备，在开始该装置设备安装前对所有参加施工的技术工人组织培训和技术交底，使施工人员了解施工的难点及其技术要求，特别是在开工之前应对施工机械器具进行一次全面的大清查、保养、维护和修理，使机械设备完好率达到100%，以确保施工的顺利进行。在材料供应方面也应做到心中有数，开工之前对各个供应商的供货质量，供货保障情况进行一次摸底，以确保在施工中材料供应在保证质量的同时价格也要公道。在技术方面，对施工中要求较高，难度较大部分，进行重点研究编制作业指导书。

合理组织施工。在开始施工之前精心制定施工程序和施工顺序，在施工过程中要充分调动广大技术人员和工人的施工积极性，推行合理化建议有奖制度，在劳逸结合的同时，适当有偿地延长工作时间，以保证施工进度按时达到，确保施工进度和质量。

采用先进的施工方法，充分发挥机械化作业的优势，合理有效地利用各种施工机械，减少人工作业量，提高劳动率。

2．压缩机组的安装进度计划要求本体和所有辅助设备、电气、仪表同步进行，两台压缩机施工间隔为2天，在电机安装后阶段2台机组计划同步，计划工期共60天。进度主控项目必须按时完成某园林景观施工组织设计，详见进度计划表。