施工组织设计下载简介

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2.2、主要船舶机械配备计划

施工期间各项资源的投入和保障程度是关系到工程顺利进行的关键所在，对此，如若我们有幸中标，将采取一切可能的措施，保证各类施工资源的有效、及时投入，资源配置按照确保施工要求、略有富裕的原则进行。

现场运输砼、泵管450m

根据本工程特点，本着有利施工，方便生活的原则进行施工总平面的布置。

由于本工程地处旅游风景带，对场地和植被有一定保护要求，业主所给予的施工临时场地有限。因此项目经理部所布置的办公设施和生活设施均布置在一起。项目经理部办公楼采用彩钢板房，有五间房设置为项目部各部室办公室。另有两间彩钢板房作为项目部的临时宿舍，合计共七间房。在办公楼后方，建造2幢砖砼房，食堂、厨房、卫浴等设施DB32T 3748-2020 35kV及以下客户端变电所建设标准.pdf，采用砖混结构临时设施。在办公楼左边10米处建造1间厕所设施，也采用砖混结构。平面布置详图见下：

四、施工总体流程及施工方法

本工程主体施工路线先清理主波堤AB段，向北至BC、CD段，自东向西到DE段，附波堤二可同时清淤、向附波堤一过渡。码头部位灌注桩准备工作开始。主波堤AB段待清淤后，开始抛石，顺序依然。主要形成通道。附波堤先施工同样考虑通道问题。

沉箱及空心块体的预制相应进行，待抛石大面积结束，夯实完成，可将部分沉箱运至现场安装，填石。填石完成后进行上部结构胸墙浇筑。

附波堤二及码头平台部位可以同时进行，按照高桩梁板式码头，从桩基部位到上部结构施工。具体如下：

在主防波堤BC、CD、DE段的重力式直波堤基床低标高较低为－7.14，开挖前对开挖位置进行水深测量，计算出泥面标高，待开挖至设计标高时进行抛石。

根据现场实际情况，将采取水上开挖施工工艺。整个基坑开挖的施工流程详见附图，基槽开挖施工流程图。

在基床开挖施工前，必须对开挖范围的原泥面标高进行复测，绘出水下实际地形图。同时，根据工程地质数据中的地质断面图，对开挖范围进行核对，绘出各区段实际开挖标高控制图。

a、测量放样和水上挖泥的导标设置

基坑开挖前，先进行测量放样，为方便水上基槽开挖和挖泥船的位置控制，我们将在纵、横二个方向设置导标的方法，根据三点成一线的原理进行挖泥船定位。

导标采用型钢塔架，中间标志钢管涂刷红白相间的油漆，以便挖泥船对标。纵向导标设置2对，沿基槽南北侧控制边线，沿防波堤方向间距40m布置。采用型钢焊接的笼式结构，在笼内抛石，增加自重，由于水中导标受到风和潮流影响，在三个方向设置拉接锚缆固定。

本工程基坑大部分将采取水上开挖，开挖采用8m3抓扬式挖泥船，同时配备自航式泥驳。挖泥采取2.0m左右为一条的分条开挖的方法，对AB段开挖采取由西侧向东侧、纵向从海向岸进行。开挖分层进行，直至挖到设计标高，采取逐层加深宽的方法，挖成台阶形，对于段任其自然坍落成设计坡比。对于BC、CD、DE段开挖采取先中间后南北方向阶梯式开挖。挖出的土方直接装上泥驳，运到指定抛泥点排放。附防波堤开挖采取由海域侧向陆域侧、横向从西向东进行。

由于水下开挖，标高控制不是很直观，挖泥船作业时采用水下声纳控制标高，同时将配备测深砣，以10.0m一个断面，控制挖泥深度。

挖到设计要求的深度后，由会同监理、设计，共同进行基坑验收。

c、基床开挖的质量保证措施

基床开挖工作大部分在水下进行，整个质量控制难度比较大，施工过程中，事先作好交底，事后加强检查的方法，保证施工质量，拟采取以下措施：

1、施工前，要注意测量防样的准确，特别在导标设置上，要加强复核，水中导标在使用前，要经过符合，保证基坑开挖位置的准确。

2、在基坑开挖过程中，注意开挖各层土质情况，特别是接近设计要求的土层，要严格控制，可通过抓斗的满斗率来控制基床面标高。

3、基床在清淤完成、监理验收合格后，立即进行基床的抛填施工，以避免间隔一段时间后，造成回淤。

4.1.2、抛石基床施工

根据设计要求，基床开挖至设计标高后，呈倒梯形状，抛石底部标高为－7.14，顶部至－4.50。开挖断面27.5m2，开挖长度285m。

根据规范要求，抛石原材料粒径要求为10～100kg，无风化、无针片状的新鲜硬质岩石。含泥量不大于3%。

整个抛石基床施工详见附图，抛石基床施工流程图。

基床抛石定位，基本采用设置导标的方法，与基床开挖的方法相同。现场设置1艘400t级方驳的定位船，负责对标定位和水深测量。抛石料的运输船采用100~200t自航驳，在料场装上合格的抛填料石后，航行到施工区域，此时，定位方驳通过锚缆定位完成，运输船靠上方驳，在方驳的指引下，将骨料抛向指定水域。

抛石基床在施工过程中，要不断进行水深观察，随时掌握抛石进展情况，侧深也采用水砣法，为避免水砣卡入抛石缝中，采用钢筋焊接而成的空心圆锥体。基床抛石施工，要求宁低勿高。

根据规范要求，对于抛填厚度大于2.0m的基床需要进行重锤夯实。根据实际情况，夯实采用60t起重船进行，夯锤自重为6t，配备自挂钩和脱钩装置，以提高夯实施工效率。

基床的夯实施工前，拟进行试夯，以确定相应的施工参数，初定夯锤落距控制在2～3m，采用普夯的方法，第一遍为初夯，第二遍为复夯，每个夯点的要求搭接半个夯锤。

在起重船定位完成后，进行夯实施工，起重机将夯锤吊起，达到控制高度后，自动脱钩，夯锤下落夯击基床面，挂钩下落，钩住夯锤挂钩，将锤吊起，通过松紧锚缆，将船移至下一个夯点。

夯实过程中，对每次夯击的沉入深度，均要做好记录，同时，配合潜水观察检查基床的夯击处理后的密实情况。

基床整平是水下基础施工的最后一道工序，基床整平采用专用的潜水整平船，其配备有潜水作业需要的减压仓、空压机、发电机等设备，同时，在船的侧舷设置桁架式轨道，在配置测量小车和下料钢筋笼，整平施工由潜水员进行，根据设计要求的基床平面尺寸，由岸上测站采用经纬仪前方任意角交会法，通过观测整平船测量小车上的管尺定位。高程控制采用测量小车上的管尺，施工中，整平船先进行平面定位，管尺在下到基床面，在管尺下设置40×40cm厚80mm的混凝土整平样板块，8.0m处设置一块，在混凝土块上安放P18钢轨，整平船通过钢筋笼下小块石，粒径控制在100mm左右与钢轨平齐，形成标准带，刮平尺采用2［16槽钢，搁置在钢轨上，潜水员在水下，通过刮尺，发现不平的地方，指挥水面通过钢筋笼限量下石，或将高起的部分搬开整平。潜水员作业要求顺着水流倒退进行。

整平分二次进行，一次细平，石块粒径控制在80~100mm。基床要求预留5~8cm沉降量。第二次为极细平，采用碎石进行。

g、抛石基床施工质量控制措施

抛石基床施工质量不但直接关系到和钢筋混凝土沉箱的安放质量，而且还关系到以后上部混凝土的施工质量，另外，施工受到天气和海流的影响比较大，对此我们准备采取以下措施：

①、对抛石的原材料加强质量控制，在石场派驻专责管理人员，检查石料的过筛粒径，监督石料的冲洗过程，协调装船。

②、基床抛填要求尽可能加快速度，以减少回淤量。增加抛填船只，加大抛填强度。对于要间隔一段时间再次抛填，为减少回淤影响，采用土工布临时覆盖。

③、基床整平是保证沉箱安装质量的关键，要求严格按要求工序进行，在抛石过程中，尽可能均匀，低于设计标高10.0cm左右，以边整平时控制。

④、基床抛填施工尽量利用晴好天气，注意海流和风向，施工中，加强安全教育，由于抛石为人工进行，对于栏杆等安全设施要加强检查。

4.1.3、沉箱的预制和安装、填石

本工程防波堤BC、CD段前沿上部采取钢筋混凝土沉箱形成，沉箱的预制和安装是本工程的关键工序，采取在工地附近修造船厂的船坞位置进行预制，防止让沉箱浮起，用拖船拖至现场，定位后用灌水压载法将其沉放在平整好的基床上，再用块石填充沉箱内部。

根据设计要求，本工程钢筋混凝土沉箱为矩形，沉箱内用纵横隔墙隔成若干舱格。

由于沉箱比较高，采取分节浇筑的方法，对于高度为5m的沉箱，分三次浇筑：第一次浇筑到底板上45cm的位置，后两次浇筑分别为2.25m和2.3m。

沉箱预制场地，我们准备选择在奔腾建材制品有限公司进行预制，沉箱预制场地根据现场的实际情况而定，沉箱底模台座设置每个一座。台座顶面浇筑150mm的素混凝土，台座的侧模采用[14槽钢，背面以1.0m的间距打入长1.5m的φ18mm的钢钎固定。

混凝土采用集中搅拌站拌制的混凝土，由罐车运抵现场，溜槽下灰，人工整平，表面用平面振捣器拖振2遍，人工收水，注意覆盖养护。

沉箱钢筋施工前，要反复核对施工图，放出大样。钢筋可先在钢筋加工场地放样、下料，部分弯曲钢筋可先行弯曲成型。运抵现场绑扎成型。

根据施工工艺，沉箱分几次进行混凝土浇筑，所以钢筋也分二次绑扎成型。首先绑扎沉箱底板部位，保留竖向预留钢筋。钢筋一次绑扎到位，为保证混凝土浇筑过程中的稳定，要求同时绑扎部分架立钢筋。

底板钢筋分为上下两层，施工时先绑扎下层，要求设置好混凝土保护层垫块，钢筋的数量和布置间距要符合施工图的要求，钢筋每个交叉点上均要用铅丝绑扎牢固，对于长钢筋的接头要错开，采用焊接的要满足搭接长度的要求。底层钢筋绑扎完成后，进行底板倒角部分的钢筋绑扎，然后，绑扎底板面层钢筋，按要求设置好撑筋，以保证二层钢筋的间距，对于挠度过大的部位要增设撑筋。

d、保证沉箱制作质量的措施

沉箱预制是一个重要的质量控制点，施工中，要加强质量控制，保证达到优良标准，具体拟采取以下措施：

1、沉箱模板设计是制作工作中的重要一环，要求其有足够的强度、刚度和稳定性，按拆方便。对于接缝要采取企口的形式，避免漏浆。模板在使用前，要整体试拼，以发现潜在的问题，及时采取措施。

2、在钢筋绑扎施工中，要注意仔细核对施工图，保证钢筋数量和位置的准确。在底板混凝土浇筑过程中，要设置钢筋支架，防止钢筋变形。

③、混凝土浇筑是沉箱制作过程中的重要环节，要注意对下灰振捣等工序的质量控制，不漏振，不过振。

④、由于沉箱混凝土分几次浇筑，第一次浇筑的混凝土顶面要设置控制条，保证接缝的水平。在新老混凝土交接面处理上，要按规范要求严格进行，凿毛、接浆要引起重视。

⑤、混凝土的养护工作要跟上，在前期浇水要有专人负责。

本工程中的四脚空心块体构件较小，施工中模板制作安装到位，没有任何难度。

本工程舾装码头的大型沉箱较重，在在船坞中沉箱预制，待强度达到设计要求后，防水进船坞使沉箱浮起。再用拖船拖至现场。

安装施工顺序根据施工总体流程的要求，先安装BC、CD段防波堤，然后安装DE段，安装由西向东逐块安装。安装拟选择在风浪较少的天气，就位在低平潮时段进行。

沉箱安放是一项重要的单项工程，由于涉及到的各种影响因素比较多，要做好充分的准备工作。

首先对抛石基床的平整度进行检查，不符合要求不得进行沉箱安放。同时，对拖运到现场的沉箱进行全面的检查，对沉放过程中每一个仓室的压仓水的高度在图纸计算的情况下，进行实际测量，将沉箱底面调平。

由于钢浮箱已先期安放到位，钢筋混凝土沉箱的安放可与其作为参照物。为了便于施工在岸上相应位置设置地龙锚固装置。

在沉箱顶面固定2台锚机，设置相应的操作平台，同时配备3~4台水泵，以控制下沉时的调整。

沉箱安放采用锚缆就位的方法，安放时先由拖轮拖带到钢浮箱边，用锚缆与先期就位的钢浮箱固定。

沉放设置3台经纬仪观测立于沉箱中心的竖乡直花杆，指挥精确定位。沉箱位置定位完成以后，由潜水员下水，打开沉箱位于低部的进水阀门，使沉箱缓慢下沉就位。

在第一件沉箱安装时，相应的位置控制是十分重要的，对此，先在沉箱立板两端设置测量控制标尺，在后屿岛的岸侧两端设置一台全站仪和二台经纬仪，进行定位控制。吊装时，起重船从方驳上将沉箱吊起，起升至海面上1.0m，然后旋转吊臂，需要开启锚机，通过松紧锚缆，到达安装位置。

沉箱在起重船的吊运下到达设计位置，在岸上控制仪器的测控下，徐徐下落，在距离底面50cm左右，暂停松钩，进行准确定位。在符合无误后，下落就位，安装过程中，需要潜水员在水下紧密配合。

防波堤沉箱施工是一道很重要环节，施工中，必须采取有效措施来保证安装质量和安全。a、安装前认真清除预制构件上的残留物及表层多余砂浆等；对基床标高进行复测，在沉箱设好测量观测标志，并做好室内计算工作。

b、安装选择在风浪较小的晴好天气，构件就位时段最好为低平潮时段，特别是第一块沉箱安装时，要确保这要做。

钢筋混凝土胸墙是防波堤的主要外露构件，在施工时，既要保证其内在质量，也要确保混凝土外观质量达到尽善尽美的标准。

根据设计要求，将根据设计结构分2～3次浇筑。第一次浇筑高度不超过1.5m，胸墙施工在沉箱抛石棱体达到胸墙底标高后进行。具体的施工流程详见附图，胸墙施工流程图。

胸墙采取大型钢模板，面层模板采用4mm的钢板，背后设置300×300mm见方布置的40×4mm的加劲肋，在模板后设置[12双拼槽钢直楞，间距1.0m，水平面3道水平背后设置钢桁架，钢桁架由[10槽钢和∠63×6mm的角钢焊接而成，间距1.5m，。

胸墙外模底面与沉箱顶层预埋顶帽螺栓固定，顶面采用1.0m间距的钢管对拉固定。

胸墙外侧模板先期安装，安装在起重船配合下进行，为确保模板稳定，顶部采用缆风绳固定。在钢筋绑扎完成后，安装内侧面和端面模板，安装由陆上吊机配合进行。安装前将扶壁顶面的疏松混凝土凿除并清理干净，接触面要粘贴海绵止浆，范本拼缝之间也要粘贴海绵止浆，下口要弹线，上口要弹绑扎线，以保证范本安装时的顺直。

胸墙钢筋绑扎前，首先对扶壁外伸钢筋进行清理，清除扶壁预制混凝土浇筑过程中溅在钢筋上的砂浆，可采用钢丝刷进行清理，同时，对有变位的钢筋进行调直复位。

胸墙钢筋先在钢筋加工场进行下料加工，弯曲成型，运抵现场绑扎，由于钢筋以水平分布钢筋居多，绑扎施工时要注意避让主筋，钢筋绑扎要求横平竖直，各节点上均要绑扎铅丝，铅丝绑扎头要弯向梁内。

侧模板安装完成后，监理工程师检查无误，即可进行混凝土浇筑。

对于附防波堤及主防波堤AB段混凝土浇筑选择在退潮时分，水位退出胸墙底面素垫层标高后开始，混凝土由岸上集中混凝土搅拌站拌制，坍落度控制16~18cm，通过输送泵送至浇筑现场，浇筑由一端向另一端进行，以50cm为一下灰层，胸墙浇筑为大体积方量，按设计要求及规范规定，胸墙内抛石按最大限度20％掺石。石块强度不低于周边砼强度，抛石位置距离前沿位置大于50cm。砼浇筑沿斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，插入间距为30cm范围内，要求不漏振不过振，对交接处的钢筋密集点要加强振捣，顶面为避免出现松顶现象，采取二次复振的方法，复振时间根据气温情况，控制在0.5~1.0h，对面板的搁置面要求用铁板经过3~4次收水并抹光。

浇筑完成后顶面立即覆盖无纺土工布进行养护，在混凝土终凝后，配备专人进行洒水养护，保持混凝土面的湿润，隔天后拆除侧模，要求土工布同时覆盖侧面。

d、胸墙施工质量保证措施：

1、由于是外露构件，施工时要注意外观质量，首先要控制模板的平整度和光洁度；其次，各项止浆措施要到位，止浆海绵粘贴要认真检查；混凝土施工前要仔细检查，浇筑过程中，要注意振捣到位，不得漏振。

2、施工中要时刻注意天气和潮位变化，在施工期为冬季阶段，混凝土施工选择气温较高的时段进行。

3、胸墙混凝土一次浇筑方量比较大，在混凝土配合比设计上，采用低水化热的水泥，施工过程中，要注意控制浇筑时间，同时在浇筑完成后，加强养护工作。

4.2.1、灌注桩施工

本工程附波堤GH段为桩式直立堤，桩基采用Ø800的嵌岩灌注桩。具体施工如下：

附堤采用嵌岩灌注桩，由于钻孔桩处于水中，钻孔桩施工采取搭设工作平台方法，为保证桩基施工的顺利进行，钻孔桩护筒采用单护筒的形式，泥浆循环采用泥浆船或泥浆箱，强制循环。钻孔灌注桩施工工艺流程详见附图一，钻孔灌注桩施工工艺流程图。

平台搭设至关重要，必须具有足够的钻孔作业工作面和承载力，为防止平台下沉。本工程采用ø89的钢管做立柱，钢管打入采用简易式冲锤船机施工，钢管按实际情况打入淤泥层，为减小钢管下端对淤泥层的压强，在钢管下端2.5m处增设帽顶，帽顶材料采用30*30cm（5mm厚的钢板制作，帽顶与钢管接触处焊接牢固（Φ25钢筋与钢管和帽顶之间成斜拉式焊接，工焊4根，帽顶与钢管接触处用Φ25钢筋进行平焊使帽顶受力时，不向上滑动。

钢管桩的间距一般为1.5m，灌注桩桩位旁边一般宜为1.2m（具体按实际情况定），待钢管桩试打完成后，上部采用[16的槽钢进行连接，连接的槽钢与钢管桩90度直角处采用10cm*10cm的三角托块双面焊接，槽钢与钢管桩焊接时，应注意水平高程，待槽钢焊接完成后，将所有的钢管连成一体，并用5cm*5cm的槽钢做剪刀撑及水平撑。

面板的铺设采用5cm厚木板，木板两端有支撑点并用铁丝绑于槽钢上。木板铺设应大面积铺设，确保工程安全。

在钻机施工过程中，发现局部平台下沉现象时，应及时采取钢管桩加密等补救措施。

桩位控制是钻孔灌注桩施工前的一项主要工作，必须认真无误。我们采用经纬仪（水平角交汇法）或全站仪（平台槽钢上打点，两点拉线控制桩位的施工X、Y轴，按点到桩中心的距离进行段距离拉尺）测量放样结束后与分包单位技术交底，及时的焊好井之架。

d、钢板护筒制作及安装

钢护筒制作及安装是钻孔灌注桩分部的一个重要环节，为防止护筒跟进过程中遇地质变化并经上部加压使护筒变形，采用单护筒4mm厚，端部1~2米加厚到6mm，底部按实际情况跟进，上部标高控制在桩位标高（不含凿除部分）0.5m~1m以上。

钢护筒通过卷板加工成型，钢板与钢板之间焊接必须符合要求，焊缝严密，不得进水。

钻孔的直径及垂直度必须严格控制，确保全部钻孔的质量。工程采取二台钻机进行成孔，我们根据现场清楚上部的块石及有害钻孔质量的障碍物，并检查钻机就位后的位置正确性。此外用经纬仪检测检验校正桩机的垂直及水平。

钻进时，为加快工程施工进度，结合本工程的地质情况，一般钻孔上部采用回旋钻机施工，下部采用冲击、冲抓成孔施工。适当控制进尺，当钻头进入护筒底部附近，再采取低档慢速钻进，以期使护筒底部附近有较好的泥浆护壁。（1）回旋钻机。在正常钻进中，根据钻头进入土层的情况，按以下要求进行：①根据不同地层情况控制好进尺速度，在淤泥质粘土中要缓慢钻进，确保泥浆充分护壁，并反复扫孔，防止缩颈；在地层软硬交替部位，要控制转速及钻进速度，防止孔斜，确保桩的垂直度；②在粉质类粘土和含砂砾石粘土层中钻进时易发生坍孔，需稠泥浆、大泵量钻进，钻机操作要控制进尺；③遇地层中有块石、砂砾石等造成钻进困难或蹩钻，并使钻头因超负荷而损坏。此时应采用低档慢速，加大泥浆比重，增强泥浆携渣能力，或直接换冲击冲抓钻机进行施工。

（2）冲击钻机。①在粘土层冲击钻进时，冲程宜为1～2m；②在淤泥中冲击钻进时，应增加碎石和粘土投量，并用短冲程（0．75～1．5m），边冲击边投入，使碎石、粘土挤入孔壁，增加孔壁的稳定性；③在松散的含砂土层或砂砾石层中，可直接使用捞渣筒冲击捞渣钻进；④在砾石层冲击钻进时，应减少投石量，多投粘土，加强护壁，防止渗漏，冲程可增加到2～2．5m；⑤在基岩中冲击钻进时，宜采用长冲程，加快冲击频率，增加冲击动能。冲程可为2．5～3．5m，冲击频率可为8～12次／min；并不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止出现梅花形孔底或发生孔斜；⑥捞渣：a．开孔钻进，孔深小于4m时，不宜捞渣，应尽量使钻渣挤入孔壁；b．正常钻进，每进尺0．5～1．0m捞渣一次，每次捞渣4～6筒为宜；c．每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于潮水位1．5m以上。

当钻孔深度达到设计持力层中风化基岩面深度时，在护筒出浆口或捞渣采集岩样进行鉴定，初定进入中等风化基岩后，再全力嵌入持力岩层2m以上，使终孔深度达到设计要求。g、一次清孔

终孔验收合格后立即进行一次清孔。向孔内注入优质泥浆，进行孔内循环换浆，同时慢速扫钻以扰动孔底沉渣，加快清孔速度。最后复测孔深，确认沉渣小于设计要求后起钻。

h、钢筋笼及导管吊放（1）钢筋笼制作时应满足设计要求。为确保钢筋笼保护层符合设计要求，采用混凝土预制空心圆盘套入钢筋笼，沿笼周围布置。

（2）导管安装。钢筋笼安放好后立即下导管，采用Φ230mm或Φ250mm螺纹式导管。导管使用前应检查其密封性，第1节导管下到孔底后，再提升30～50cm。

i、二次清孔   为确保孔底沉渣达到设计要求（≤50mm），采取气举反循环法（结合高压空气冲洗孔底）进行二次清孔。

J、水下混凝土灌注　　混凝土浇筑在二次清孔后30min内进行，第1次埋管应在2m~6m。超浇方量必须满足设计要求，根据孔深度不同20、30、40、50m，确定初灌量分别＞1.40、1.60、1.80、2.00m3。

2.3.10、为保证桩顶混凝土的质量，浇筑到孔口时，应将砂浆及混有泥浆的混凝土排出。附钻孔灌注桩施工工艺流程图。

钻孔灌注桩是一项非常重要的单项工程，其受地质条件，施工状况的影响比较大，一旦出现问题，处理比较困难，而且费工费事，给工程带来极为不利的影响，所以，在施工中，加强各环节的控制，确保工程质量。

①、本工程中所有使用的材料必须经检测合格后方可使用。成孔深度、孔径、孔斜、钢筋笼质量等均须满足设计及规范要求，每道工序经三级验收合格后方可进入下道工序。

②、加强对成孔质量的控制，预防和避免井斜、坍孔和颈缩等情况出现，地层在变层时要合理调整钻进参数，要轻压、慢钻、小泵量，待进入新地层1m以上后，方可采用正常参数钻进。

③、当遇地下障碍物时，不得盲目钻进，待摸清情况采取措施后方可钻进，并要调整钻进参数，确保钻具的垂直度和稳定性。一旦发生孔斜，采用小规程参数（即轻压、慢转、小泵量）进行反复扫孔纠斜。在进入砂质土时适当放慢成孔速度，确保砂层段泥皮的形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能。

④、在砂层段钻进时，不轻易调整泥浆性能，不随意降低泥浆的比重和粘度，确保液柱压力对孔壁的稳定作用。合理控制二次清孔的泥浆性能，确保泥浆对孔壁的稳定作用；缩短二次清孔与灌注间的时间间隔，确保泥皮护壁功能尚未耗尽前灌注完成；确定合理的施工间距，减少相邻桩成孔给灌注带来的影响；合理控制导管埋深，特别是遇砂层时，尽可能减少埋深，减少导管上下大幅度的活动给孔壁带来冲击。发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻。发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

⑤、成孔过程中，严格岗位责任，专用工具专人保管，确保随用随取，用完归库，避免散落孔内。每孔结束，检查钻具，防止钻具过度磨损出现脱落。当出现施工机具脱落情况时，先摸清孔内机具状态和位置，确定正确位置后，用专用打捞工具打捞，打捞过程须做到“轻、准、稳”。

⑥、钢筋笼经验收合格后，方可下入孔内，吊放过程必须轻提缓放，若下放遇阻立即停止，查明原因，进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼强行下放。在混凝土浇筑过程中，要注意防止钢筋笼上浮，首先固定好孔口钢筋笼，同时，尽可能缩短混凝土浇筑时间。提动导管时尽可能对准钢筋笼中心，避免导管勾带钢筋笼而引起上浮，发现有勾带钢筋笼的现象，不可强行上提，轻轻带紧后顺时针方向转动导管即可脱出。

⑦、水下混凝土灌注必须连续，不得无故中断，灌注过程中，每罐混凝土至少用测锤检查一次混凝土面高度，导管应勤提勤拆，每次拔管长度不得大于6m。严禁凭经验灌注拔管，将导管提离混凝土面，导致断桩。导管埋深控制在2~6m之间。随时验算实际灌注量与理论灌注量的关系是否正常。

4.2.2、现浇横梁、底板

灌注桩施工完成后上部结构为现浇横梁、底板，横梁、底板上部现浇混凝土立墙，中间设隔板及顶板。下横梁施工工艺流程图：

a、钢抱箍架设及底模平台搭设

在灌注桩施工完成的后，进行钢抱箍的夹设。钢抱箍采用18mm钢板卷制，高500mm，抱箍支臂采用［24槽钢，连接螺栓采用M24mm。

安装抱箍前按横梁的底标高计算出抱箍安装位置，抱箍安装好架设槽钢32，上设间距40cm的150×100mm方木格栅，上铺设3cm厚木板，作为底模。

底模平台形成后，在钢筋未绑扎之前，底板不可全部封死，留设2~3个0.5×0.5m的孔，以避免潮水作用，整个底模所受的浮力过大。

横梁钢筋可先期在钢筋棚中下料，弯曲成型。在底模平台形成后，用扒杆船吊上底模平台进行绑扎，先进行横梁钢筋的绑扎。

钢筋绑扎要求注意钢筋起弯点的位置和箍筋间距，焊接要保证焊接的长度与焊缝的饱满度，绑扎完成后将底模冲洗干净。

c、横梁侧模板制作和安装

横梁侧模板采用包底的形式，面层采用16cm厚的钢框模胶合模板，背后设双横的［10槽钢直楞，间距0.7m，外设两道［12槽钢统长夹条，顶面和底部各设一道Φ20mm的对拉螺栓，两侧模板与直楞拉接。

模板纵向以4.0m左右为一块，在底板侧面与侧模交接处两块侧模之间粘贴止浆海绵，以保证横梁混凝土浇筑过程中，不出现漏浆现象。模板安装由小型起重船配合进行，安装前在模板上刷涂清机油作为脱模剂。

在模板安装完成后，经检查无误后，即可进行混凝土浇筑，混凝土浇筑时间，选择在退潮时分，海水退至底模面以下开始。

由于距离岸侧比较远，混凝土采用输送泵，输送至混凝土浇筑位置。

下横梁混凝土浇筑采取以30cm为一下灰层，从尾端向前端进行浇筑，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，不漏振不过振。隔2~3天后拆除侧模，拆模用起重船配合。拆卸下来的模板放置在底模平台走道上，进行清理、整修，以便再次安装。

底模在横梁混凝土达到100%的强度后，由小型船舶配合拆模。

e、横梁施工质量保证措施：

1、由于是外露构件，施工时要注意外观质量，首先要控制模板的平整度和光洁度；其次，各项止浆措施要到位，止浆海绵粘贴要认真检查；混凝土施工前要仔细检查，浇筑过程中，要注意振捣到位，不得漏振。下横梁搁置要求予以复振，避免松顶。

2、施工中要时刻注意天气和潮位变化。

4.2.3、砼立墙施工、隔板、顶板施工

砼立墙采用2次浇筑，第一次浇筑高度至中间隔板位置。
模板采用4mm厚钢模，附双拼[14加肋，立墙两侧模板对拉采用20的螺栓。隔板下布置150×100mm的竖向木方支撑及格栅，底板为15mm的木板。见上图

浇筑前钢筋长度预留出，浇筑后立墙顶面拉毛，保证第二次浇筑砼与第一次更好的黏结。

顶板施工按隔板施工方法。

4.2.4、护轮坎施工

本工程中护轮坎在胸墙浇筑完成后进行施工，护轮坎施工要求标高一样。测量放样采用经纬仪和水准仪进行，按照“先整体，后局部”控制，以减少测量误差，放样分二次进行，护轮坎施工过程中保证模板顺直，施工后保证养护到位。

五、质量、安全控制措施

工程质量是企业的生命，保证质量是实施所有施工管理的前提，保证业主满意是每一位职工的基本职责，特制定本工程质量管理计划。

项目经理部质量管理保证体系

1、负责建立项目部质量管理体系。

2、工程开工前组织对整个项目进行施工策划，确定施工方案和质量目标，施工工艺。

3、在项目实施过程中，对项目全过程的技术、质量。

4、组织、编报工程施工组织设计和重大的施工方案设计。

5、定期向公司如实汇报项目执行情况，包括技术、质量执行情况。

1、组织学习，认真贯彻执行有关施工技术规范、技术标准、操作规程等和上级颁发得各项技术规定、管理制度和文件；

2、切实抓好施工图得学习、审查、技术交底等施工前的准备工作，主持编制施工组织设计；

3、负责项目部各工区的全面工程质量，处理质量事故，对施工中发生的重大问题应及时向公司报告，发生事故不得隐瞒，要认真填写质量事故报表；

1、认真学习，贯彻执行各项技术规范，技术标准等上级主管部门颁发的各项规范、文件、标准。

2、协助项目总工进行单位工程及分部分项工程的划分。

3、认真熟悉施工图纸，参加图纸会审、技术交底、设计交底。

4、具体负责现场的质量工作，做好隐蔽工程的验收工作和分部分项的工程评定工作。

5、随时向总工汇报现场质量情况，协助项目总工对现场质量情况进行动态分析。

6、协助项目总工定期召开质量会议，分析质量变化的原因及质量体系运行底情况。

7、工程竣工后协助项目总工对竣工资料进行整理。

1、确定项目的总体布线方案，制定具体项目的测量方法。

2、认真学习各种规范，协助总工编写测量方案。

3、熟悉图纸，参加技术交底、图纸会审、设计交底。

4、指导编写整理测量资料。

5、协助质量员检查实物质量。

6、制定测量工作的操作规程。

1、工程开工前，根据设计文件和有关规范标准提出原材料试验和各种材料的储存、保管意见；

2、负责项目经理部的工程试验工作，坚持先试验后使用的原则

3、按规定测定砂石料的含水量，检查搅拌系统的称量精度、搅拌时间和砼塌落度。并及时向项目部技术负责人汇报施工技术要求的落实情况；

4、认真进行试件的制作、养护、保管工作，并按规定及时送检；

5、认真作好施工日记和各种试验记录，并按规定做好砼试块强度统计工作；

6、正确使用各种试验仪器、设备，并做好试验仪器、设备的维护保养工作。

1、按公司贯标要求，建立健全质量管理体系，编制质量计划，进行职能分解，落实实施措施。

2、制定质量奖罚制度，落实各工序岗位责任制，遵循“谁施工谁负责”的原则。

3、各电焊工等专业工种持证上岗。

4、施工过程中，应建立在建分项工程质量检验评定台帐，对已完成部分工程及时进行检验和评定，对质量现状进行分析和评价，并制定相应改进措施。

5、严格把好原材料质量关，每批进料包括钢筋、水泥等都必须有出厂合格证、测量质保书、材料抽样试验记录表。

6、各分项工程开工前要进行技术交底，对关键部位及关键工序要加强技术指导，及时检查。施工中，要严格按照施工组织设计进行，若有变更，须经有关部门审批。

7、健全质量管理体系，工程设项目负责人主管技术质量工作，专职质检员持证上岗。

8、落实各岗位责任制，做到“谁施工谁负责质量”的原则。

9、每一道工序开始前做好技术交底书，抓好施工现场的质量监督工作，发现问题及时处理，杜绝重大质量事故。

10、定期召开质量专题会，分析解决存在的质量问题和质量隐患，实现质量动态管理，不断提高质量管理水平。

11、开展流动红旗竞赛活动。

12、雨天尽量避免砼作业，必要时要采取防雨措施，在高温季节，砼作业尽量安排避开高温时段。

13、加强质量管理培训和学习，充实技术管理力量。对施工中可能出现的问题、难题组织人员进行研讨、攻关，不断积累经验。同时树立质量第一，用户至上的指导思想，虚心接受业主、监理、设计单位提出的宝贵意见和建议。

安全生产是体现企业管理水平的重要标志，施工必须保证安全。本着“隐患险于明火，防范胜于救灾，责任重于泰山”的原则，做好防范工作。施工前对本工程的风险点进行认真的分析研究【精品文档】水电工程的施工组织设计，针对本工程特点，要与业主保持密切的联系，了解和掌握施工的各项要求，列出重点防范区域和时段。

在安全管理上，实行三级管理，经理部项目经理作为安全施工的第一责任人，常务副经理全面负责安全生产工作。

安全管理是全员、全过程的管理，由于各工序交叉作业多，因此，必须建立合乎自身的特点安全管理控制网，使各个环节都有管理责任人。详见附图，安全管理网络图。

建立包括项目正、副经理，班组长和班组安全员在内，同各业务范围工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度，健全本标段上下配套的安全生产管理网络。

项目正、副经理对本标段劳动保护，安全生产负总责。认真贯彻执行党和国家有关安全生产的方针、政策、法令和法规。在抓好生产的同时，必须管好安全工作。在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，要相应纳入安全生产工作，负责对职工进行安全生产教育。

施工段主任、技术主管对本工段的劳动保护，安全生产负总责，要组织实施安全生产措施，进行安全技术交底，检查各生产班组的安全生产情况，督促工人遵章守纪。按“三不放过”的原则，负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤以上事故应立即上报。

珠海联成综合楼施工组织设计上海三航奔腾建设工程有限公司