施工组织设计下载简介

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2.1、安装区段的划分

考虑到本工程厂房面积较大，拟将施工场地划分为两段进行吊装，当第一片区吊装完毕后转入下一片区的吊装时，此时的第一片区则进行测量、校正、高强螺栓初拧、终拧、焊接等工序，待两个片区安装完毕后，对整体再进行测量、校正。

每一个片区的钢结构安装计划采用分件吊装法。

分件吊装法：起重机每开行一次，仅吊装一种或几种构件。分三次开行吊装完全部构件。第一次开行，吊装柱，应逐一进行校正及最后固定；第二次开行，吊装吊车梁、连系梁及柱间支撑等；第三次开行，以节间为单位吊装屋架、天窗架和屋面板等构件。

其优点是：起重机每开行一次基本上吊装一种或一类构件，起重机可根据构件的重量及安装高度来选择，不同构件选用不同型号起重机，能够充分发挥起重机的工作性能。在吊装过程中砂砾石垫层施工方案，吊具不需要经常更换，操作易于熟练，吊装速度快。采用这种吊装方法，还能给构件临时固定、校正及最后固定等工序提供充裕的时间。构件的供应及平面布置比较简单。

2.3、吊装顺序及吊车开行路线

吊装顺序参见附图：柱吊装示意图、吊车梁及屋面梁吊装示意图。

说明：钢柱的安装按照图示箭头方向依次进行，两台起重机从中间向两端行进，先进行第一区段的安装，吊车第一次开行只吊装柱，为了保证柱的稳定性，相邻柱之间及时安装上联系梁，以形成一个稳定的空间结构体系。

说明：钢吊车梁、屋面梁的安装按照图示箭头方向依次进行，两台起重机从中间向两端行进，先进行第一区段的安装，吊车第二次开行吊装吊车梁和屋面梁，吊装过程中务必尽快使吊装好的结构形成一个稳定的空间结构体系。

吊装时采用旋转法，即钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起，过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正→最后固定。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性以及钢柱的垂直度，然后指挥吊车缓慢下降，用两台经纬仪沿中心轴线成90度放置，调整位置并调试好，以便矫正柱位置和垂直度，柱底板和预埋板十字中心线位置对准后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，操作人员在钢柱吊至螺栓上方后，各自站好位置，稳住柱脚将柱脚板上的预留孔对准螺栓，将其插入，在柱子降至调节螺母上时停止落沟，用撬棍撬柱子，使其中线对准基础中线，并拧紧柱脚螺母，达到安全方可摘除吊钩。对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。吊装组在起吊前一定要分工明确，测量、吊装、紧固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。

钢柱矫正方法：垂直度用经纬仪或吊线坠检验，当有偏差采用液压千斤顶或丝杠千斤顶进行校正，底部空隙用铁片或垫铁垫塞，位移校正可用千斤顶顶正；标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后以增减垫板厚度使达到设计要求。

吊车梁安装前,应对梁进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。清除吊车梁表面的油污，泥沙，灰尘等杂物。

在钢柱吊装完成后,即可吊装吊车梁。起吊前，用钢丝绳绑好重心调整平衡,并在两端部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起高度为100—200㎜时停吊，检查索具牢固性和吊车稳定性。经确认无误后方可指挥吊车缓慢上升，当梁底高于牛腿面150～200㎜时，调整梁底与牛腿面两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，将吊车梁吊垂直后放置牛腿面上，临时将吊车梁加固，达到安全方可摘勾。吊车梁吊装采用单片吊装，起吊前按要求配好调整板、螺栓并在两端拉揽风绳。吊装就位后应及时与牛腿螺栓连接，并将梁上缘与柱之间连接板连接，用水平仪和带线调正，符合规范后将螺丝拧紧。

吊车梁平面位置的校正应采用通线法，即根据柱的定位轴线用经纬仪和钢尺先校正厂房两端的四根吊车梁位置，再依据校正好的端部吊车梁沿其轴线拉上钢丝通线，逐根拔正。

吊车梁校正后应立即焊接固定。

屋面梁安装过程为：地面拼装→检验→空中吊装。

地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。拼装前组成一个拼装平台，平台至少有4个支承点，把实腹梁均放置平台上，按图纸编号进行拼接，先用高强螺栓连接初拧，待检验准确后用测力扳手终拧拧紧。以此类推，把本排全数装配好，然后检查吊点，对位基准及中心线。

连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向要一致。高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧的50%。高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。

吊装采用单榀吊装，吊点采用二点绑扎，绑扎点，用软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶或牛腿处，以使落钩就位，落钩时缓慢进行，并在钢梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，钢梁垂直度用挂线锤检查，第一榀钢梁连接后用二根溜绳从两边把钢梁拉牢，以后每吊一榀钢梁即用次梁作连接固定。待钢梁经校正后，即可安装各类支撑等，并终拧螺栓作最后固定。吊点位置(如下图)，钢扁担采用[20槽钢对扣，起吊用钢丝绳直径均为16.5㎜。

当一节钢框架吊装完毕，即需对己吊装的屋架梁进行误差检查和校正，用线坠或激光仪观测。钢屋面梁的校正，应在全部屋架梁安装完毕后进行一次总体校正。校正包括：标高、垂直度、平面位置（中心轴线）和跨距。钢梁校正后，应将全部安装螺栓拧紧，并将支承面垫板焊牢。

每吊装一节段屋架并经校正后，随即将与前一节段屋架间的支撑系统安装上，每一节的钢构件经校正，检查合格后，即可用电焊或螺栓进行最后固定。

为发挥起重机的效率，檩条安装采用一钩多吊，逐根就位的办法。

6.1、墙架系统的安装宜在屋盖系统安装结束后进行，也可随屋盖系统一起采用综合安装法，一个节间一个节间的进行。

6.2、墙架檩条的支托应在钢柱出厂前安装完毕。薄壁冷弯Ｃ型钢檩条在安装时应注意防止构件过大变形。

6.3、墙架柱、抗风桁架用16ｔ汽车吊吊装，墙架檩条可采用卷扬机或麻绳滑轮组安装。

五、钢结构工程测量作业

由于此厂房的建筑规划较为规整，因此本工程的测量控制采用矩形控制网的方法。

现场工程测量包括两部分：土建工序交接的基础点的复测和钢柱安装后的垂直度控制，另外根据设计要求进行沉降观测。

根据工程指定的基准点，检查土建单位提交给的基础测量资料，柱网矩形的精确度即柱基中

心的行列距和基础标高，并依距标高点找正杯底标高。

柱子垂直度是保证上部屋面钢结构符合设计要求的重要参数，因此控制柱子的垂直度便显得尤为重要。在屋面结构施工前，应按下列方法对Ｈ型钢柱进行测量复核、控制。

a、在两条互相垂直的轴线上（或两条互相垂直的轴线上（或两条互相垂直的方向上）分别安置经纬仪，仪器与柱子的距离不小于柱高的1.5倍。

b、先瞄准柱子下部已标注的中线标志，再扬起望远镜进行观测，如经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。

c、实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离即是柱子的垂直偏差值。

d、柱身垂直允许偏差：根据规范规定，当柱高≦10米时，为±10毫米。当柱高超过10米时，则为柱高的1/1000，但不得大于20毫米。（可根据设计要求达到更高的精度）

e、在对柱子复测结束后，需在柱顶上进行中心定位，作好十字线，标记鲜明，以便于屋架落位时对位。

f、柱子垂直复测的注意事项：

用做柱子垂直校正的经纬仪，必须经过严格的检验和校正。因为在垂直控制时，往往只用盘左盘右，故仪器误差对测量结果影响较大。

柱子垂直校正时，注意检查是否柱子产生水平位移。

为真实反映建筑物在施工期间沉降的实际情况，预防和减少由于地基沉降变形引起建筑物损坏和影响结构的安装精度，从而保证柱子、各层平台的标高和平整度符合设计要求，根据本工程的特点和地质情况需定期组织沉降观测。

6测量精度主要保证措施

ａ、仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。

ｂ、保证人员持证上岗。

ｃ、各控制点应分布均匀，并定期进行复测，确保控制点的精度。

ｄ、施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。

ｅ、根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。

ａ、高强螺栓进场后开箱随机抽检其质量，室内防潮存放。

ｂ、在安装前对钢构件连接处的摩擦面进行检查，连接板必须平整无弯曲。

ｃ、高强螺栓的长度为：螺杆长度＝母材厚度连接板厚度＋增长值，增长值的取定一般Ｍ16取25ｍｍ，Ｍ20取30ｍｍ，Ｍ22取35ｍｍ，Ｍ24取40ｍｍ。

ｄ、高强螺栓安装时，高强螺栓必须能自由穿入；错孔在２～５mm时可以采用先用普通螺栓把紧连接板再用铣刀铣孔的方法处理，当螺孔超过规范要求的2mm时换用相应规格的高强螺栓；当错孔大于5ｍｍ以上时，先电焊补孔，再重新钻孔。

ｅ、在钢构较正完毕后，即可安装高强螺栓，先用1/3普通螺栓紧固后进行初拧，初拧完成后将普通螺栓换穿高强螺栓，再对其进行初拧，最后终拧，并在高强度螺栓安装当天进行油漆封闭。

ｆ、对于每一个节点，紧固高强螺栓终拧顺序应从中间到四周高强螺栓施工质量的检验采用ＴＳＷ型测力扳手随机抽检其紧固力。

ａ、高强螺栓连接摩擦面的处理必须达到设计文件所规定的摩擦系数值，表面处理工艺要经过连接副试验，试验结果符合设计要求才可施工。

ｂ、处理摩擦面的方法可根据设计要求处理。

ｃ、摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或习边毛刺、油污和油漆等脏物。

ｄ、安装前用钢丝刷除去高强度螺栓连接处摩擦面上的浮锈。

3高强螺栓连接副的安装方法

ａ、摩擦面应保持干燥，下雨天不得施工。

ｂ、构件安装时，先用1/3普通螺栓使连接板紧贴，相应螺栓孔完全重合，不得少于两支。

ｃ、高强度螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。

4高强螺栓施工注意事项

ａ、高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告，合格后方可使用。

ｂ、制品厂应有摩擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用，并确定合格后方可进行安装作业；

ｃ、严格施工程序，先里后外，先初拧后终拧，原则上当天施工当天封闭。

ｄ、保证摩擦连接面贴紧，确保摩擦系数及扭矩系数值。

高强螺栓安装工艺流程图

七、现场焊接及无损检测

本工程焊接部位主要为柱与梁节点，焊缝形式有平焊、角焊、立焊等，均应通过安装螺栓定位调校后或高强度螺栓终拧后进行焊接。本工程材料除预埋件等辅助材料采用Q235B外，其他均为Q345B。焊接最大板厚为28mm。

2.1、母材、焊材的基本要求

ａ、焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，当设计有要求时应提供质量复验报告，并符合设计要求。

ｂ、焊接过程中应优先选用已列入国家标准的母材和焊接材料。

ｃ、待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其他缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈、潮气、油污或其他杂质。

ｄ、焊接材料打开包装后，应妥善保存，使其特性或焊接性能不受影响。

ａ、坡口的要求首先要满足设计要求。如果设计要求不详则要依据标准及母材的实际工作情况而定。

ｂ、现场上用气割开坡口时，如果气割的表面上偶有的缺陷或割痕可经现场焊接工程师同意后，用电焊予以修整。

ｃ、采用垫板的坡口焊缝，应使焊缝金属与垫板完全熔合。

ｄ、焊接前，首先要将坡口周围一定范围内清理干净，露出金属光泽。

ａ、用角焊缝连接的工件，应尽可能地密贴。

ｂ、当焊缝与构件长度平行时，用部分焊透坡口焊缝连接的工件应尽量密贴。

ｃ、应仔细地将焊接工件对齐。如工件能有效地约束由于对直时的偏心所引起的弯距，偏离值可以允许不超过连接的较薄工件厚的10％，但在任何情况下不大于3.2ｍｍ。

ｄ、构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

ｅ、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。

2.4、焊接及焊接检验要求

ａ、焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。

ｂ、焊丝在使用前应清除油污、铁锈。

ｃ、焊条、焊齐使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应投入保温箱内，随用随取。

ｄ、对接接头、Ｔ型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度；埋板焊应大于50ｍｍ；手工电弧焊及气体保护焊应大于20ｍｍ。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

ｅ、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0ｍｍ；角焊缝端部不设置引弧引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0ｍｍ，弧坑应填满。

ｆ、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

ｇ、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8ｍｍ；焊缝长度不宜小于25ｍｍ，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

ｈ、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞澧物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位上焊工钢印。

Q345B钢结构低合金钢在焊后24小时提交UT检验前,均需进行100%外观检验。焊缝的焊波均匀平整，表面无裂纹、气孔、夹渣、未熔合和咬边，并不得有焊瘤和未填满的弧坑。质量标准应符合GB50225的一级规定。

3.2、焊缝的无损检测

3.3焊接质量保证措施

焊接作为钢结构施工的关键工序之一，必须自始至终全面进行监控，把好焊前、焊中、焊后质量关。焊接质量保证措施如下图所示：

八、维护系统制作及安装专项方案

根据设计图纸的要求本工程墙面采用单层压型彩钢板、屋面为单层压型彩钢板内侧加75厚保温棉。

压型板板材根据设计要求定货进厂后，要对板材的品种、材质、规格、涂层及外观质量进行符合设计要求及国家标准规定的检测。

◇以每作业班的同一种材质、同一种规格产品为一批，逐批检查质量证明书或复验报告。

◇每批检查5％，但不应少于10件，且每卷板材不应少于2件。

◇压型板外观应干净，无油污泥砂。大面积无明显凹凸褶皱。

◇涂层或镀层应无肉眼可见裂纹、剥落和擦痕等缺陷。

◇检验合格后材料应在厂内设置专门堆放区，根据材料堆放要求标明使用工程名称、数量、材质等，以备加工使用。

压型板的加工基本分现场加工与工厂加工两种方式，两种方式各有不同应用范围。本工程拟采用工厂加工。

检验合格的板材，根据施工详图经过放料机、平板压制、成型冲剪等几道工序压制成型。设备操作使用时应严格遵守以下规定：

◇设备使用前应进行试运转，确定无异常后方可正式使用；

◇按规定做好机件各部的润滑工作；

◇设备运转前要做好设备及原材料的清洁，确保没有杂质进入生产流程，使产品质量和设备受损；

◇原材料表面严重锈蚀的不能进行加工，以防氧化铁的硬度超过设备极限；

◇原材料注意不能超宽、超厚、超硬度；

◇轧制前压辊的间隙要仔细调整到与原材料厚度匹配；

◇运转中严禁维修、保养、润滑、坚固，如有不正常现象或故障应立即停机检查；

◇设备关键单位，如控制面板、传动部分，应设立防护罩，防护罩应保持完好；

◇非本机操作人员及未经培训者不许操作；

成型后的压型钢板必须经过成品检验，要求其成型后基板不得有裂纹，尺寸的偏差值符合下表所示：

压型金属板的尺寸偏差项目

注：ｈ为压型板截面高度；Ｌ１为测量长度。

1.4、包角、泛水的制作

本工程使用的包角泛水形状、尺寸各不相同。泛水板须由专业压型板工程师根据结构动工形式设计专用泛水运送及尺寸，并经现场符合后方可加工。加工中要严格按照设计要求，加工容许偏差符合下表所示：

泛水板、包角板集合尺寸容许偏差

2墙面压型板的现场安装

墙面板以捆绑的形式用叉车或吊车从现场堆放场地搬运到建筑物边，剪开捆装包装带，在最上端墙面檩条上安装一手动葫芦，用人工以单块压型板的形式吊至墙面。单块压型板应当在边缘提起，向上传递时，下部应当被托起，以免被弯折。

（１）根据场地的条件，墙面板安装应按逆向安装。

（２）墙面板的安装时上部可采用吊篮进行施工，下部采用竹梯进行安装。

（３）泛水板与包边安装：墙面板安装完毕后，进行泛水及包边的安装。

2.1屋面压型板的现场安装

压型屋面板的铺设根据双坡屋面按顺时针方向进行。可先选择边沿区段试安装，然后再按计划分大段安装。板材及保温棉由吊车吊至坡屋顶，人工搬运分别堆放。

每段屋面板安装前先安天沟板，安装天沟板时要同时铺保温棉板，天沟板连接为搭接，用电焊焊接。

2.3、屋面板验收、堆放

验收时应对屋面板的颜色及涂层厚度进行检验，使其达到设计要求。

压型板制作完毕后，在现场指定地点进行堆放。如发现有受潮现场，必须在储放之前予以干燥，以防腐蚀或油漆失效。屋面板及墙皮板在施工现场按附图进行堆放，以保护板材。

2.4、水平及垂直运输

水平运输采用人工搬运，按板长4m/人。

屋面压板板的吊装采用汽车吊，吊车沿建筑物四周行走。屋面板以捆装方式包装，用吊车从现场堆放地托运到建筑物边，压型板及吊装时，每格3米的地方使用尼龙吊索以防止损坏板材。

包装成捆的板材刚度很大，在用吊车移动时，要用悬框杆件，每隔3米的地方使用尼龙吊索以防损坏板材。单块的钢板应在边缘提起，以免弯折，钢板应当保持平提，每隔5米应放一人。应特别注意在安装期间和安装结束时，行走在钢板上的人员必须小心以防附落。

2.5、不锈钢钢丝网的拉设

先按要求在檩条及钢梁上作好记号，并用电钻打眼，拉设钢丝网格于檩条固定。钢丝网格的间距应匀称，钢丝应紧绷，不得松弛，以保证铝箔不下垂。

在钢丝网上铺设铝箔，并用专用胶带纸固定。铝箔的铺设应平整，不皱折。

在铝箔上铺设玻璃棉，铺设应平整，厚薄均匀，固定牢靠。

a.屋面板安装顺序为从一侧山墙处开始向另一侧进行。为确保屋面板檐口平齐,在檐口沿库房纵向拉一根通线,作为安装控制线。

b.按照配板图，从屋面一侧向另一侧安装。

c.安装时按照控制线将第一块板安放到位，用M5.5自攻螺丝将屋面板固定在檩条上,每波固定一个自攻钉。

d.依此将后一张屋面板扣在前一张板上进行固定。

e.安装每一块钢板时应将其边搭接准确的放在前一块钢板上，并与前一块钢板夹紧，直到钢板的两端都固定为止。

f、收边板、包角板、泛水板、天沟等的安装

收边板、包角板、泛水板、天沟应严格按节点图和有关图纸要求安装，并按要求敷设防水胶、封口条。

屋脊板采用帽盖式屋脊板时，屋脊板安装时，应外加堵头，以防止屋面水倒流。

1)堵头的安装：堵头的形状应与屋面的压型钢板相一致，用弹性堵头，采用聚乙烯泡沫塑料制作。且堵头安装明，用密封材料封闭。

2)泛水板与包边安装：屋面安装完毕后，进行泛水及包边的安装。

泛水板及包边的材料应与所在部件的压型板相同，其板型要符合防水要求。

下图是屋脊板的构造示意图。

墙面板用吊车从现场堆放场地搬运到建筑物边，剪开捆装包装带，在最上端墙面檩条上安装一手动葫芦，用人工以单块压型板的形式吊至墙面。单块压型板应当在边缘提起，向上传递时，下部应当被托起，以免被弯折。

(1)根据当地的气候条件，墙面板安装应按逆风向安装。墙面压型板的安装从外面内，从下向上安装，上、下搭接长度为100ｍｍ。

(2)墙面板的安装时采用竹梯进行安装。

(3)泛水板与包边安装：

墙面板安装完毕后，进行泛水及包边的安装，安装方式与屋面相同。

钢结构彩钢板屋面防水专项措施

轻钢结构压型金属彩板屋面普遍存在漏水现象：经过市场调研，目前我国大部分钢结构彩板屋面漏水现象铰为严重，在南方区域该现象更为突出，甚至钢结构厂家自身厂房、办公室发生漏水的现象也屡见不鲜，漏水主要集中在压型板搭接、屋面采光带、檐沟钢板与水泥墙面连接、风机口等部位，所以必须引起重视。

金属板屋面漏水原因浅析:

1、由于材料特性引发的漏水隐患

1)金属板自身导热系数大，当外界温度发生较大变化时，由于环境温差变化大，因温度变化造成彩钢板收缩变形而在接口处产生较大位移，因而在金属板接口部位极易产生漏水隐患。

2)钢结构体系中，由于结构本身在温度变化、受风载、雪载等外力的作用下，容易发生弹性变形，在连接部位产生位移而产生漏水隐患。

3)特殊部位，由于使用不同材料连接，比如女儿墙与钢板特制的循沟连接处、屋面采光带等部位，由于应力变化不同步，产生漏水隐患。

2、房屋结构设计或板型缺陷而引发的漏水隐患

1)为了节省原料，在结构设计时，减小房屋坡度，甚至有的低于1／20，极易产生积水，造成房屋漏水。

2)由于造价因素，目前轻钢房屋所采用的压型扳，大多数为波高较低的板型，而且搭接宽度少，当房屋积水时，容易漫过板型搭接部位，产生漏水。

3、地域特征在结构设计中未得到充分考虑而造成防水缺陷

目前在我国轻钢结构设计时，并未考虑地区气候差异而采用不同的防水措施，比如在南方梅雨环境下的防水措施、沿海地区季台风环境下的防水措施以及东北积雪融化时的防水措施，有其各自的结构特点，选用适合本地区的防水材料。

4、安装不符合规范  主要问题有：接缝的地方没有处理好；彩板之间的搭接部分不牢靠，下雨的时候渗下去的；彩板打的钉子把橡胶垫打穿了顺着钉子的缝隙渗下去的；采光带和彩板搭界处密封胶打的不够；施工工人不注意彩板有洞。 

解决金属板屋面漏水问题的专项措施

XX桥施工组织设计1、使用材料的质量保证

建筑钢结构防水是一大技术难题，好的产品能从很大程度上消除漏水的隐患。 

1)屋面板型很是重要，屋面板的肋高，屋面板互相搭接咬合的方式都是重点应该考虑的。针对本工程具体情况，应考虑选用适合用于小坡度大屋面工程上，且咬合处防水渗漏性能优异的屋面板型。 

2)借鉴国外先进经验，充分考虑金属屋面板的材料特性，应选用适合于金属板屋面的防水材料，如具有较高的粘结强度、好的追随性、以及好的耐候性。选用的密封胶性能要良好，屋面板咬合搭接处防水毛细虹吸要求密封胶不固化和板子粘合牢固。 

2、细节部位的防水措施

1)自攻螺钉孔处：虽然螺钉有防水垫圈，但抵不住热胀冷缩的作用，螺钉孔会扩大。可以用耐候胶密封处理比较好。屋面不能用螺钉板。2)铆钉孔处：应该使用封头的铆钉，此法防水效果较好。漏水处用密封胶。3)屋脊与檐口部位的收边板与屋面板之间的缝隙处：一定要使用堵头，保险起见专项施工方案编制要点，堵头上下要打胶。4)屋面板侧向搭接缝处：常见于暗扣式咬合板，原因是板型不标准或运输受损。最好在侧向搭接部位填密封胶或贴双面胶再咬合。此处如果出现漏水不太好处理，可用铆钉将板与板锁紧，或者贴防水材料。5)屋面板纵向搭接缝处：条件允许的话，屋面一定要使用通长板。如需要搭接，则屋面坡度不能太小，太平了会爬水。再者搭接前要打好胶，最好使用不会固化的材料。因为这个位置一旦漏水，极难处理，只能将板掀起再补胶。如果是卷边板，则屋面板再不能掀起，只能在搭接缝外补胶，抵不住热胀冷缩，效果很差。可以考虑采用防水粘材。