施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

永城钢厂高炉喷煤系统施工组织设计

a、所有材料必须符合设计及规范要求，材料表面应无严重锈蚀、凹陷、疤痕等缺陷。

b、坡口加工的外形尺寸、接头形式应符合设计及图纸的要求。

c、先在铆工棚进行半圆卷管，卷圆后圆筒尺寸应符合，直径偏差<±7mm，最大与最小直径差≤D×1%，采用∠75×8角钢进行拉架保护。

d、汽车输到现场钢件制作平台上，组装成圆或圆锥体，同时采用∠75×8角钢进行拉架保护，其要求如上。

GB∕T 14506.33-2019标准下载e、焊接材料必须符合设计图纸及技术要求。

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物，焊缝质量经探伤检验符合Ⅱ级要求。

a、煤粉仓采用，分段现场组装。

b、利用25T汽车吊吊至车间平台，采用5T卷扬机吊装，人工倒装法进行现场组装，施焊前，每段的同心度<±5mm，总体同心度偏差小于1.0/1000，垂直偏差小于1.0/1000，最大不大于10mm，其焊接要求同上。

c、喷煤罐等安装应在砼柱平台达到80%强度后，砖墙施工前利用10T葫芦吊入安装位置，安装后垂直度≤±5mm。

1.5.1施工中应按先暗配后明配顺序施工,控制好管口座标和管口标高,不但要按施工图设计位置,同时应核对设备的电气接线位置进行配管.特别是磨煤机、排粉机电机的电缆，更应保证电缆能敷设到电机的接线盒附近，并要保证弯曲半径能达到要求。

1.5.2电气配管全部采用接口加钢套管焊接，焊口要满焊不渗水。

管口端要套塑料护圈，保护电缆不受损伤，钢管口至用电设备端子口应加金属软管保护电缆，管口应包扎严密。所有管子焊口应无毛剌，管口连接时应对齐，明配管排列应整齐，所有钢管两端应可靠接地；钢管内、外应作防腐处理。

1.5.3盘箱柜的安装

在进行成套低压屏安装时，一定要保证基础型钢底座的安装质量，基础型钢的不直度和水平度，要符合下表允许偏差规定：

基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接地。

主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不宜与基础型钢焊死。

盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平度偏差以及盘柜面偏差和盘柜间接缝的允许偏差应符合下表的规定。

1.5.4电缆桥架的安装:

1.5.4.2桥架在每个支架上应固定牢固，梯架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于梯架的处侧。

1.5.4.3直线段钢制桥架超过30m，应留有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板；电缆桥架跨越建筑物件缩缝，其连接宜采用伸缩缝处应设置伸缩缝。电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上电缆最小允许弯曲半径的最大者。

1.5.4.4安装后的桥架应横平竖直，水平误差应小于5mm，垂直误差应小于1/1000。焊接处应用好防腐处理。

1.5.5.1在电气屏、柜、箱安装完毕、电气配管及电缆支架、桥架等施工完毕后，即可进行电缆敷设。电缆敷设前，根据设计管线走向及现场情况，首先列出电缆敷设明细表，做到电缆分类、分层、排列整齐并尽量不交叉。同时，应行确认电缆型号、规格长度是否符合设计要求，并进行外观绝缘检查是否合格，方可敷设。敷设时，根据电缆的起点和终点的长度来合理、节约使用电缆的目的。敷设以配电室为中心向各用户设备向外敷设。

1.5.5.2采用放线架进行电缆敷设，电缆严禁扭曲，且保证弯曲半径不少于定值：

1.5.5.3电缆的最小弯曲半径应符合下表规定：

自容式充油（铅包）电缆

注：表中D为电缆外径。

1.5.5.4电缆采用人工拉拽敷设，不应使电缆在钢支架及地面上磨擦拖拉。

1.5.5.5在电缆终端头、中间接头、拐弯处、夹层内，隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应吊挂标志牌。标志牌应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄点，并联使用的电缆应有是非曲直序号，标志牌的字迹应清晰不易脱落。

1.5.5.6电缆在下列位置应加以固定：

A、垂直敷设或>45°倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔2m处；

C、单芯电缆的固定应符合设计要求；交流系统的单芯电缆或分相后的分相铅套电缆的固定夹具不应构成闭合磁路。

D、电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘柜以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。

E、电缆摆放顺序：在支架或桥架上，上层放置高压电缆，中间层摆放低压电缆，下层摆放控制电缆，多层电缆应摆放整齐，电缆在支架或桥架上呈波浪形敷设，在电缆头处应有大于1m长度的裕度。电缆在支架上的绑扎固定应采用尼龙绳，严禁用金属铁丝绑扎。

1.5.6变压器的安装

1.5.6.2变压器吊装就位安装时，吊绳夹角（与铅垂线的夹角）不宜大于30°。变压器在安装前（或）后应进行抽芯检查，其检查内容：

A、有紧固螺栓无松动，绝缘螺栓无损坏，防松绑扎实好。

B、铁芯无变形，铁轭与夹件间绝缘垫良好，铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件，螺栓与夹件间的绝缘应良好；

C、多绕组排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；绕组绝缘层应完整，无损坏，无变位现象；绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。

D、引出线绝缘包扎应无破损，拧弯现象；上出线绝缘距离应合格，固定牢固；引出线裸露部份无毛刺、尖角，其焊接应良好；引出线与套管的连接应可靠，接线正确。

E、电压调整切换装置分接头与线圈连接应紧固正确，各分接头应清洁，且接触紧密，弹力良好；所有接触到的部份用0.05×10mm塞尺检查应塞不进去；转动接点应正确地停在各自位置上，且与指示器所指位置一致，切换装置的拉杆，分接头凸轮、小轴、销子等应完整无损；转动盘应动作灵活，密封良好。

1.5.7高压电动机安装

1.5.7.1检查合格后，可进行电机就位安装，安装中应注意电机不应碰撞。电机定子找平二次灌浆后，应再次检查绝缘，作好记录。用塑料布将电机复盖，防止灰尘渗入；为防止电机受潮，应将电机加热器电源引入，通电前对加热器作绝缘检查，合格后可通过加热，提高电机绝缘。电机安装后，还应进行定期盘动转子，以防转子变形。

1.5.8.1对于本工程，接地工程是很重要的。其中既有电气的工作接地、保护接地，还有厂房和防静电设备的防雷接地和安全保护接地。

1.5.8.2对于变压器中性点、电机中性点阀型避雷器以及电气设备正常不带电的金属壳、电缆金属外皮、电缆支架、电缆桥架、吊车轨道、屏、箱、柜的支架、底座等均应通过接地线接入地网中，属于工作接地和保护接地，其接地电阻值≤4Ω。

1.5.8.3对于制粉间等高大建筑物都应有防雷接地和防静电接地装置，防雷接地电阻≤10Ω。

1.5.8.5按地工程的施工除按设计图纸要求外，还应符合“电气装置安装工程接地装置施工及验收规范”。

1.6.1主要施工程序：

首先作好仪表安装所须的加工件加工；配合土建施工及工艺专业施工，做好预埋或预装工作；在土建施工基本完工开始柜、台、箱等设备安装，支架制作安装、桥架安装、钢管敷设等工作同步进行，然后进行电缆敷设、仪表调校及安装，电缆头制作及校接线。系统回路测试，最后进行试车交工阶段。具体施工程序见施工网络图，在施工过程中，根据具体情况作合理调正。

1.6.2主要施工方法及技术要求：

1.6.2.1电气配管及仪表配管

保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁，无毛刺，管口应光滑、无锐边，埋入混凝土内的保护管，管外不应涂漆，保护管的弯成角度，不应小于90度，弯曲半径应符合规范要求，且弯曲处不应有凹陷、裂缝。单根保护管的直角弯不宜超过两个，当保护管的直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270度时，应在其中间加装接线盒，管的两端口应带护线箍或打成喇叭形，埋设时通常采用套管焊接，管子的对口应处于套管的中心位置，焊接牢固，焊口严密且作好防腐处理。镀锌管及明敷管应采用螺纹连接，管端螺纹长度不小于管接头的1/2，在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能存在粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封，保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属软管连接并设防水弯，与就地仪表箱、分线箱、接线箱等连接时应密封，并用锁紧螺母将管固定牢固，保护管应排列整齐牢固，用管卡固定时，管卡间距应均匀，埋设的保护管应走最近路线并尽量减少弯曲。

1.6.2.2仪表用管路敷设前，管内应清扫干净，测量管路在满足测量要求的条件下应按最短路经敷设。沿水平敷设时，应按设计要求，设置坡度，当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。管路在穿墙或过楼板处，应加装保护管段或保护罩，管子的接头，不应在保护管或保护罩内，测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。金属管子的弯制宜采用冷弯，弯曲半径不小于管子外经的3倍，弯制后应无裂纹和凹陷。直径小于10毫米的铜管宜采用卡套式中间接头连接，也可用承插法或套管法焊接，承插法焊接时其插入应顺着介质流向，管子应采用管卡固定在支架上，成排敷设的管路间距应一致。支架安装间距应均匀，水平敷设为1～1.5米，垂直敷设为1.5～2米，仪表用管敷设完毕后，必须无漏焊，堵塞和错接现象，必须吹扫干净且试压合格方能投运。

1.6.3电缆桥架的安装

安装前应进行检查，电缆桥架应平整，内部光洁、无毛刺，尺寸准确，采用焊接连接时应牢固，不应有显著变形。采用螺栓连接固定时，宜用半圆头螺栓，螺母应在线槽的外侧，固定应牢固，安装时应横平竖直，排列整齐，其上部与天花板（或楼板）之间应留有便于操作的空间，垂直排列的线槽拐弯时，其弯曲弧度应一致，槽与槽之间、槽与盘之间、槽与桥架之间、桥架与盖板之间，盖板与盖板之间的连接处，应对合严密，槽架拐直角弯时其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径的10倍。

1.6.4盘、箱、柜的安装

在安装前应作检查，要求盘面平整、内外表面漆层完好，盘的外形尺寸和仪表安装孔尺寸，盘上安装的仪表和电气设备的型号及规格符合设计规定，基础槽钢的制作尺寸应与仪表盘相符，其上表面应高出地面，其直线度和水平偏差为每米≤1mm，全长偏差为≤5mm。应在

二次抹地面前安装找正，单独的仪表盘（操作台）的安装应垂直、平正、牢固，垂直度偏差为每米≤1.5mm，水平度的偏差为每米≤1mm，成排仪表盘安装时，相邻两盘顶部高度允许偏差为2mm，当盘间连接处超过两处时，其顶部高差为≤5mm，相邻两盘接缝处正面的平面度允许偏差为≤1mm，当盘间的连接超过5处时，盘面的平面度最大允许偏差为≤5mm。相邻两盘间接缝的间隙不大于2mm。仪表箱、保护箱的安装应垂直、平整、牢固，其垂直度和水平度为≤3mm，高度大于1.2米时，垂直度为≤4mm，

1.6.5电缆和电线敷设

1.6.5.1在电气配管、电缆桥架，支架等施工完毕，中央控制室及就地盘、箱就位完毕，就地仪表安装完毕后，即可进行电缆，补偿导线、电线的敷设，敷设前应列出明细表，以保证分类分层，排列整齐和不交叉。敷设时，先要确认缆、线是否合格，明确每根始点、终点、型号规格及走向，敷设方向以中央控制室为中心向外敷设，敷设完毕后应在始点、终点、中间接头以及转弯处设置编号标志牌。

1.6.5.2电缆敷设时，应保证弯曲半径不小于外径的的6倍（无铠装）。仪表电缆和电力电缆交叉敷设时宜成直角。平行敷设时，其相互间的距离应符合设计要求，采用分层安装时，规定顺序从上至下排列为：

C、仪表用电、供电线路。

1.6.6.1保护接地可接到电气工程低压电气设备的保护接地母线上，连接牢固可靠，不应串联接地，信号回路接地与屏蔽接地可共用一个接地系统，同一信号回路或同一线路的屏蔽层，只能有一个接地点。多芯电缆中的备用芯线应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层应在同一侧接地，DCS系统的接地采用独立的接地系统。

1.6.7取源部件的安装

1.6.7.1安装取源部件的开孔与焊接工作，必须在管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前，工艺管道预制安装的同时进行，在砌体和混凝土浇注体上安装的应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法达到时，应预留安装孔。取源阀应按规定检验合格后才能安装，且不宜装在焊缝及其边缘上。

1.6.7.2温度取源部件在工艺管道上安装时规定如下：

A、与工艺管道垂直安装时，部件轴线应与工艺管道垂直相交；

B、与工艺管道倾斜安装时，应逆着介质流向，部件轴线应与工艺管道轴线相交；

C、工艺管道的拐弯处安装时，应逆着介质流向，部件轴线应与工艺管道轴线相重合。

1.6.7.3压力取源部件的安装位置应选在介质流束稳定的地方，与温度取源部件在同一管段上时应装在温度取源部件的上游侧，部件端部不应超出工艺设备或管道的内壁。测量带有灰尘，固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，部件应倾斜向上安装，在水平的工艺管道上宜顺流束成锐角安装，压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：

A、测量气体压力时，在工艺管道的上半部；

B、测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0～45度夹角的范围内。

C、测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部与下半部与工艺管道水平中心线成0～45夹角的范围内。

1.6.8仪表设备的安装与接线

1.6.8.1各类仪表设备的安装在此只作一般性技术要求，具体施工时应参考有关资料。安装前应进行检查，要求外观完整、附件齐全，并按设计规定检查其型号，规格及材质，安装时不应有敲击及振动，安装后应牢固，标志牌文字正确、清楚，安装位置应符合设计和工艺要求。

1.6.8.2仪表设备的接线应符合下列要求：

A、接线前应校线并作好标号。

B、剥绝缘层时不应损伤芯线。

C、多股芯线宜采用烫锡式。采用接线片时，芯线与接线片的连接应压接或焊接，连接处应均匀牢固，导电良好。

D、锡焊时应使用无腐蚀性焊药。

E、电缆（线）与端子的连接处应牢固，并留有适当的余量。

F、接线应正确，排列应整齐、美观。

G、仪表设备易受振动影响时，接线端子上应加弹簧垫圈。

1.6.9.1各类仪表在安装前须进行单体调校，系统调试完毕后，才能进行工艺试车。

1.6.9.2调校前根据说明书，仪表名牌以及设计蓝图对仪表的型号、规格、数量、附件及安装配件等几个方面进行核对，仪表的外壳有无损伤、裂痕、油漆有无剥落，以及仪表的平整情况，有无锈蚀等几个方面的情况进行检查，并做好详细的检查记录，并进行相应的性能试验，操作部分的灵活可靠性，电气线路的绝缘性等。

1.6.9.3调校用标准仪表应具备有效的检定合格证书，其基本误差的绝对值不能超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，绝对不允许使用与被校表精度等级相同或比被校表精度等级低的标准仪表。调校点应在全量程范围内均匀选取，各类仪表必须在符合仪表调校规定的条件下，根据使用说明书要求或仪表调试方案要求，仔细进行单体调校和系统调试，并作好详细记录。

1.6.10PLC控制系统的调试

根据PLC控制系统调试技术要求高、难度大的特点，公司将派专业调试组主持本次PLC调试，负责安装，调试到系统试车的全部工作。确保系统准确安全运行，因此，我们必须做到：

1.6.10.1详细掌握程序编制法及系统编程软件的操作，数据网络的硬件配置与数据传输方式。

1.6.10.2尽快熟悉生产线的工艺流程，详细了解应用软件的控制过程、逻辑关系，并对应用软件作必要的完善。

1.6.10.3对特殊的控制过程及生产工艺复杂的部分应作详细的逻辑分析、扫描时序分析，熟悉程序的执行过程。

1.6.10.4模拟调试，运用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，仿真生产情况。并充分考虑到生产过程中各种可能的故障状态，以此来检验应用程序的可靠性与完善性，并完成大部分软件的修改工作。

1.6.10.5对于PLC输入模块的检验，采用硬件模拟的方法，通常现场短接或加模拟量来检查是否有输入指示信号，相应的地址状态和数据是否相一致。对输出模块的调整采用软件模拟的方法，编制一段调试程序，并强置某些点来模拟设备的动作，检验输出模块的LED指示及输出信号是否正常。

1.6.10.6在输入输出信号经测试无误后，可进行无负荷联动调试，此时可采用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，逐段完成应用程序的调试工作，最后进入程序的整体调试工作。

1.6.10.7在完成各单位设备的PLC调试工作后，接着应完成各设备显示终端的调试工作。

1.6.10.8最后完成网络及上位管理计算机的调试工作。包括各单位PLC地址的分配，通讯参数的设置，通讯建立以及上位机应用软件的测试、修改工作。

1.7.1.1加工前应检查板材的外观质量,不应有裂纹,皱皮,分层等缺陷.

1.7.1.2卷管制作加工过程中,应防止板材表面机械损伤,对于有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不小于设计壁厚.

1.7.4.3卷管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道,两纵向焊缝间距不宜小于200mm.

1.7.4.4卷管组对时,两纵向焊缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不应小于50mm.

A、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定(mm):

a、对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm.

b、离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm,其他部位不得大于1mm.

1.7.4.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%且不大于3mm,平直度偏差不得大于1mm/M.

1.7.4.6当公称直径大于等于600mm的卷管,其焊缝宜在管内进行封底焊.

1.7.4.7卷管制作后,对焊缝须用煤油渗透法进行检查.

1.7.5.1中速磨煤机油管须进行酸洗。

1.7.5.2管道酸洗采用槽式酸洗法，酸洗剂采用12%的盐酸+0.5的乌路托品溶液。

1.7.5.3管道酸洗后，必须进行钝化处理，钝化液采用8%的亚硝酸钠。

1.7.5.４管道酸洗后，应对酸洗管段的两端采取可靠的保护措施。

1.7.5.5管道酸洗剂应妥善保管，配制酸洗液时只能将酸倒入水中，并不断搅拌，酸洗废液排放时应先进行中和。进行酸洗工作的人员应有必要的劳保措施。

1.7.6.1管道焊接前，要注意打好坡口（按设计要求），焊接前要检查焊条材质，不符合母材焊接要求的，不得使用；施焊前电焊条应按要求进行烘烤并保温，现场施焊时装入焊条保温筒内随用随取。

1.7.6.２直管段上对接焊口中心面间的距离，当管径不小于150mm时，不应小于150mm；当管径小于150mm时，不应小于管外径。

1.7.6.3焊缝距离弯管（只包括卷焊弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管外径。

1.7.6.4卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

1.7.6.5不宜在管道缝上及其边缘开孔。

1.7.6.6煤气管道焊接时，要注意内部清洁，不得有`焊渣、杂物等；煤气管道、热烟气管道在安装时，其支架及管系要考虑管道膨胀，按设计要求加装好固、滑动支架和补偿器。

1.7.6.7有缝管道制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

1.7.6.8管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应按规范的要求确定，不等壁厚的管子对接时，其坡口应按规定进行削薄成等壁厚。

1.7.6.9管道切割和坡口加工应尽量采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

1.7.7.1本工程管道系统施工顺序：先主管，后支管；先室内，后室外；先地下，后地上；先无压管（例：排水管），后有压管。

1.7.7.2煤粉输送管道，根据设计要求，要注意管道内煤粉的流动性及管道流线型，其转弯弯头必须采用大半径的煨制弯；其煤粉输送所使用的压缩空气管，在焊接时要注意符合介质流动方向，并且其压缩空气管内不得有焊渣等杂物，以防止管道堵塞；压缩空气管所使用的阀门，必须经过试压合格并动作灵活之后，方可使用。

1.7.7.3阀门、管件、管材、设备等必须开箱清点并记录，质量检验并合格，功能经检验有效之后，方可使用。

1.7.7.4喷煤工程管公称直径大，因此在管道吊装就位时，应采取相应的预防管道变形的措施，在保证现场安装要求的同时，每吊段管道不宜过长。具体防止管道变形的方法：在管段端部加焊支撑筋，拼接的管段不宜过长。

1.7.7.5管的同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两交错纵向焊缝间距不宜小于200mm。

1.7.7.6设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行对口。

1.7.7.7法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；阀门的安装应便于以后拆卸及操作，管道在保证满足工艺要求的前提下，尽量美观。

1.7.7.8大口径卷焊钢管，管段拼接后，在吊装前，应进行焊缝煤油渗透试验，并经甲方、监理现场确认。焊缝煤油渗透试验方法：管外涂刷石灰水，管内相应部位刷煤油，进行检测。

1.7.7.9管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管保护。

1.7.7.10埋地管道试压防腐后，经甲方、监理验收后应及时回填土，分层夯实，并办好“隐蔽工程验收记录”；

1.7.7.11露天装置或处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的情况时，法兰螺栓、螺母尖深刷石墨机油以防腐蚀，便于以后拆卸。

1.7.7.12煤气管道安装时，在以后需插盲板的地方，安装时应先装好盲板圈；

1.7.7.13管道安装的允许偏差符合规范规定（见下表）

交叉管的外壁或施热层间距

施工进度计划及保证措施

2.1施工进度计划（见附图）

2.2某单项工程或关键节点一旦出现工期延误情况所采取的补救措施：

2.2.1做好充分的施工准备，保证充足的施工机具和人员.

2.2.2基础和框架砼施工影响，按方案中雨季措施，认真组织落实.

2.2.3对于设备准确无误，并按计划安排提前做好施工准备工作.

2.2.4露天管网施工，应做好防冻、防雨工作，尽量抓住好天气施工。管道的制作和组织工艺，能在室内、地面完成的工作尽可能多完成，减少空中、露天的作业。

2.2.5与生产有联系的项目，应按计划提前20天与生产协调配合好，抓住时机，将改造工作完成。

2.2.6所有单项工程开工前一个月，按网络计划作出详细的工程设备、材料、采购供应计划，向业主申报，特别是大型设备、大宗材料，一定做到提前入库。

2.2.7加强同业主、设计、监理的联系，主动争取各单位的支持配合，认真按规章办事，工作一丝不苟，即保证工程质量，又做好工作质量。

2.2.8采用先进的工艺、材料、设备施工方法，集思广义，调动职工积极性，严格落实组织措施，确保工期不因任何情况而拖延，全面实现施工网络计划的目标。

为了确保本工程能够实现预定的工期目标，我公司将把该工程列为重点工程，从技术上采取措施加以规划、控制，合理组织施工；从组织上采取措施加以保障。具体措施如下：

2.3.1.1实行项目管理，项目部组织有经验的工程技术人员，根据以往类似项目的施工积累，结合设计资料的要求，认真做好施工前和施工过程中的技术准备工作，做好施工方案、备料计划、半成品加工计划，把技术问题处理在作业过程之前，在人、财、物上优化配置。

2.3.1.2针对工程特点采用先进施工工艺、新技术、新设备等来保证和促进进度和质量。本工程拟采用砼输送泵浇灌砼，提高砼的成形时间。在砼中掺入早强剂和采用早拆模支撑新工艺。

2.3.1.3认真贯彻和实施施工项目进度计划

A、编制的施工总进度计划、分部分项工程施工进度计划，是为了完成总任务而编的。在其贯彻执行时应当先检查是否协调一致，计划目标是否层层分解，互相衔接，组成一个计划实施的保证体系。并将计划全面交底，发动全体工作人员实施计划。

B、编制月作业计划。为保施工进度计划的实施，施工计划更具体、更切合实际可行，将规定的任务结合现场施工条件，在施工开始和过程中不断地编制本月作业计划，并认真落实。从而提高劳动生产率和节约措施。

C、做好施工进度记录、填好施工进度统计表。在实施施工计划进度过程中，执行者要跟踪做好施工记录，按实记载计划中的每项工作，并填好有关图表。为施工项目进度检查分析提供信息。

2.3.1.4做好施工进度计划的检查。对工程施工计划进行定期的跟踪检查，整理统计检查数据，并对施工项目进度检查结果报工程项目部或项目经理。

2.3.1.5制定合理的施工组织设计，用分段、平行、流水的方法组织交叉作业，使主体、砌体、内、外粉刷、预埋、安装相继进行。

2.3.1.6做好技术交底工作，实行单位工程，分部工程DB37／T 5164-2020 建筑施工现场管理标准(完整正版、清晰无水印).pdf，组织工序作业层层技术交底制，以优良的工程产品质量保证工程进度。

2.3.1.7建立与业主、监理和设计单位的协调，对影响施工速度的问题加强预见性，解决在生产过程之前。

2.3.1.8建立项目生产调度会议制度，及时对各作业班组，各工种专业施工进行协调，解决存在的问题使生产活动有序的进行。

2.3.1.9坚持“质量第一，预防为主”的方针。加强技术管理，使施工过程规范化，标准化，程序化，每个重要工序设置质量控制点，消灭质量通病，减少返工造成的工期延误。

2.3.1.10加强现场调度，严格控制工期，适时进行网络计划的优化调整，把月、周计划落到实处。

2.3.1.11延长作业时间，合理利用工时，把握关键工序，组织重点突出浙江02省道某段高速公路施工组织设计，施工人员通常情况下分二班作业，高峰期实行三班倒作业。

2.3.1.12在加强宣传鼓动，激发员工劳动积极性的同时，抓好后勤服务工作。

2.4施工网络进度计划详见下页图：