济南市宏远隧道工程施工组织设计

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济南市宏远隧道工程施工组织设计

实施光面爆破,从掏槽眼开始,由内向外,最后是周边光面爆破。

11.1.钻孔机械及各部位钻孔安排

根据本隧道围岩级别和拟采用的施工方法,本工程拟以掘进台车并利用风动钻岩机钻孔为主,钻孔台车辅助钻孔的方式配置钻孔机械。

具体安排:Ⅴ级围岩CD法开挖地带,由于各分部开挖断面较小SL 325-2014标准下载,拟主要采用风动凿岩机钻孔。

Ⅳ级围岩采用短台阶法地段,上台阶采用风动凿岩机钻孔,

下台阶尽量采用钻孔台车钻孔。

Ⅲ级围岩地段采用台阶法地段,由于上下台阶较短,尽量采用钻孔台车钻孔,以缩短钻孔时间,加快施工进度。钻孔台车不能钻到位的地段,则改为风动凿岩机钻孔。

11.2.钻爆施工程序

11.3.各工序施工说明

11.3.1.放样布眼

钻眼前,用激光指向仪精确定向,经纬仪、水平仪、钢尺相配合,测量人员用红油漆准确给出开挖断面的中线和轮廓线,标出炮眼位置,其误差不超过5cm(距开挖面每50米埋设一个中线桩,每100米设一个临时水准点)。

11.3.2.定位开眼

采用钻孔台车或风动凿岩机钻眼,其轴线与隧道轴线要保持平行。就位后按炮眼布置图正对钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高,开眼误差控制在5cm以内。

按照不同孔位,将钻工定点定位。钻工要熟悉炮眼布置图,要能熟练的操作凿岩机械,特别是钻周边眼,一定要由有丰富经验的老钻工司钻,有专人指挥,确保周边眼有准确的外插角(眼深3m时,外插角<3度;眼深5m时,外插角2度),使两茬炮交界处台阶不大于15cm。同时,根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度,保证炮眼底在同一平面上。

装药前,用炮钩和高压风将炮眼内石屑刮出吹净。

装药需分片分组,按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行,雷管要“对号入座”,要定人、定位、定段别,不得乱装药。

所有炮眼均以炮泥堵塞,堵塞长度不小于20cm。

11.3.7.非点炮人员撤离到安全区后才能引爆。爆破后,如有瞎炮,要进行专门处理,并及时检查光爆效果,分析原因,进一步调整爆破设计。

12.1.“CD法”向台阶法转换

在掘进过程中,运用地质超前预报手段,及时撑握掘进前方围岩级别变化,一旦探明围岩级别将发生变化,立即着手进行工法转换的准备工作。

计划在3m之内完成工法转换过渡,由于CD法分六部施工,一、四部位置位于上台阶位置,因此当一部撑子面掘进至Ⅲ或Ⅳ级围岩后,考虑要继续向前开挖。同理当四部挖至时也如此开挖并与一部向前开挖的空间汇合。当Ⅴ级围岩最后五、六步开挖至围岩变化段时,从而自然形成了上下台阶。

12.2台阶法向“CD法”转换

与上述方法相反,从台阶法的一侧直接开挖侧导洞,下台阶跟进,即可形成CD法施工。

本工程浅埋段位于DK132+920~DK133+135,长215m(包括水库),为保证隧道安全通过该浅埋段,采取如下施工技术措施:

13.1.截排、疏干地表水

采用挖排水沟的方法引排、疏干地表水,截断流入相应隧道地表范围的地表水,防止雨水汇集于洞顶岩层,并渗入地下。

13.2.采用粉喷桩(或注水泥浆)加固

选用旋喷桩时,成桩直径按1.2m考虑,孔距按2倍的桩径设计,按梅花形布置。旋喷桩成孔采用地质钻机。

ⅡDK133+100线路左侧50米处水库段防渗处理

在隧道开挖接近该里程段前,及早对ⅡDK133+100线路左侧50米处水库地段进行防渗处理,选择枯水季节施工,先排干积水,再人工铺设两布一膜。要严格按有关施工工艺进行。

15.1.地质超前预报技术

隧道地质超前预报是防止隧道开挖突发性灾害、保证施工工期、及时调整支护参数、保证施工质量和控制隧道建设成本的有效手段。对于本隧道,由于岩溶发育,做好地质超前预报显得相当重要。

我们拟采用地质雷达红外探水仪、地质素描等超前地质预报手段,探测掌子面前方10~20m以远的地质情况;及时掌握地质变化,采取经验准则、类比分析等一些预报手段确定施工前方岩溶、地下水及破碎带的范围,及时给监理、设计部门报告。

15.2.超前小导管预注浆施工技术

隧道Ⅴ级围岩地段开挖前采用超前小导管注浆超前支护。超前小导管注浆后能改善围岩力学性能,加固围岩,封堵地下水,并结合钢架支护,形成棚架式支护体系,是确保本隧道软弱围岩施工安全的一个重要技术手段。

小导管沿开挖轮廓线从格栅腹部穿过,环向间距30cm~50cm,单根长3.5m,纵向间距2.4m一环,即每掘进2.4m打一排小导管。打设小导管时仰角及外插角10°~15°(角度过小影响下榀格栅的架设,易造成侵限,角度过大,出现超挖现象严重)。

施工安排上考虑小钢管现场洞外加工,使用时运进洞内。

施工方法:在经定位的岩面用凿岩机钻孔,再人工将小钢管打入孔内,后用注浆泵压注水泥浆。小导管为外径Φ42mm,壁厚5mm钢花管,长度3.5m,管壁四周按15cm间距梅花形、钻设Φ8mm压浆孔,根部1m范围内不钻孔。前端加工成锥形,末端焊Ф6环形箍筋,以防打设小导管时端部开裂,影响注浆管联接。

小导管加工见图3.3.10

3.3.10注浆管加工示意图

15.2.1.施工工艺框图

15.2.2.施工工艺说明

布孔:钻孔前应先喷砼封闭掌子面,以防漏浆,而后测量布孔,在设计孔位点上标记。

钻眼:采用风动凿岩机钻孔,成孔后,用高压风管或掏勺将孔内砂石吹(掏)出,以免堵塞。

封口、试泵:人工推送钢管入孔,管口用麻丝和锚固剂封堵。然后旋上孔口阀,连接注浆管路。注浆前注浆系统要试运转“热身”,一般为20分钟。利用注浆泵先压水检查路是否漏水,设备状态是否正常,尔后再做压水试验,以冲洗岩石裂隙,扩大浆液通路,增加浆液充塞的密实性,核实岩石的渗透性。

浆液配制:浆液采用1:1水泥砂浆,用卧式搅拌机拌和。

在注浆前通过试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。

浆液配比选择要考虑岩石裂隙情况及浆液扩散半径,现场通过试验确定。配制浆液时,要注意加料顺序和速度,防止浆液结块。浆液应随配随用,用多少配多少,以免造成浪费。配制好的浆液,需经过滤后方可进入泵体,以防杂物堵塞管路或泵体。

注浆压力控制:注浆压力按分级升压法控制,由注浆泵油压控制调节。具体调法是:启动注浆泵,正常运转后关闭泵口阀门,泵停止运转后,旋转压力调解旋扭,将油压调在要求的油压刻度值上。随着注浆阻力的增大,泵压随之增高,当达到固定值时,自动停泵。为防止由于压注速度过大,造成上压过快返浆、漏浆等异常现场,影响注浆质量,在注浆前先注三分钟的单液水泥浆,检查止浆情况,确定合适的压入速度,再行确定双液压入速度进行双液注浆。

结束标准:采用终压和注浆量双控制。一般以单管设计注浆量为标准,当注浆压力达到设计终压不小于20min,进浆量仍达不到设计标准时,也可结束注浆。

清洗注浆系统:达到结束标准后,停止注浆,随即卸下注浆混合器及注浆系统,并用清水清洗干净。以保证下次注浆顺利进行。施工中要加强劳动保护,防止浆液沾染人体。

效果检查:开挖检查浆液渗透及固结状况;据压力浆量曲线分析判断,没达到设计要求时,须补注处理。

发生串浆现象,即液浆从其它孔中流出时,采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。

注水泥浆压力突然升高时,即可能发生了堵管时,立即停机检查。

水泥浆单液进浆量很大,压力长时间不升高,则应调整浆液浓度及配合比,缩短凝胶时间,进行小量低压力注浆或间歇式注浆,使浆液在裂隙中有相对停留时间,以便凝胶,但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

15.3.喷射混凝土施工工艺

15.3.1.施工工艺框图

15.3.2.喷混凝土机具及工艺

喷射混凝土采用罐式喷射机湿喷工艺,减少回弹及粉尘,创造良好施工条件。喷射用混凝土采用现场拌合。喷射混凝土配合比由现场试验室根据现场试验结果进行设计。

15.3.3.喷混凝土的施工方法

喷射机械安装好后,先注水、通风、清除管道内的杂物,同时用高压风吹扫基面。

保证连续上料,严格按施工配合比配料,严格控制水灰比及塌落度,保证料流运送顺畅。

操作顺序:喷射时先开风,后进料,以凝结效果好,回弹量小,表面湿润光泽为准。

严格控制喷嘴与岩面的距离和角度,喷嘴与岩面应垂直,有钢筋时角度适当防偏,喷嘴与岩面距离控制在1.0~1.5米范围内。

喷射时自下而上,即先喷墙脚后墙顶,先拱脚后拱顶,避免死角,料束呈螺旋旋转轨迹运动,纵向按蛇行喷射。

15.3.4.湿喷混凝土的技术要求

喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上,采用以下技术措施:

喷射混凝土作业前,清洗受喷面并检查断面尺寸,保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明,作业人员佩带好作业防护专用工具。

喷射混凝土在开挖面露出,架立好钢格栅(如果有)后应立即进行。

喷射混凝土作业应分段分片进行。喷射作业自下而上,先喷钢格栅与开挖面间隙部分,后喷两钢格栅之间部分。

喷射混凝土分层进行,一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定,拱部宜为60~100mm㎝,边墙为80~150mm。后喷一层应在先喷一层凝固后进行,若终凝后或间隔一小时后喷射,受喷层应用风水清洗干净。喷射前应当先检查基面的尺寸是否侵线。

喷射总厚度不得小于初衬要求的厚度,并要保证二衬的厚度与防水施工的厚度。

喷射混凝土喷头垂直受喷面,喷头距受喷面距离以1.0米~1.5米为宜。喷头运行轨迹为螺旋状,使受喷层均匀、密实。

喷射混凝土作业应保持供料均匀、喷射连续,喷射头的风压应控制在0.1Mpa左右。

正常情况采用湿喷工艺,混凝土的回弹量边墙不大于15%,顶部、拱部不大于25%。

喷射混凝土终凝2h后,应喷水养护;养护时间工程不得少于14天。

喷射混凝土表面应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象,不平整度允许偏差为±3。

15.4.锚杆施工工艺

15.4.1.锚杆施工应做好如下工作:

锚杆原材料、规格、品种、各部件质量及技术性能应附合设计要求;

锚杆孔位、孔径、孔深的布置应附合设计要求,在钻孔前作出标记,一般情况下孔位偏差不宜超过15mm;

根据锚杆形式和围岩情况,选择钻孔机具,端部锚固锚杆与摩擦锚杆一般采用手持式凿岩机钻孔。

钻孔:成孔的好坏直接影响到锚杆的锚固效果,在破碎岩体中,要防止塌孔,在土体中采用干式锚孔。锚杆孔钻好后应及时注浆与安装锚杆体,不得隔日隔班。钻孔完毕后,孔内积水、积粉和岩碴用高压风吹洗干净。

锚杆体及砂浆:选择20MnSi螺纹钢,使用前应平直无油;

砂浆宜采用中细砂,最大粒径不得大于2.5mm,使用前应过筛清洗;水泥标号宜为40号或50号,使用PH值大于4。

砂浆配合比:宜为(水泥:砂)1:1~1:0.5(重量比),水灰比宜为0.45~0.5。砂浆配合比直接影响砂浆强度、注浆密实度和施工的顺利进行。若水灰比过小,可注性差,也容易堵管,影响注浆作业的进行;水灰比过大,杆体插入后,砂浆易往外流淌,孔内砂浆不饱满,也不密实,影响锚固效果。

砂浆应拌合均匀,随拌随用,在砂浆初凝前应使用完毕,以保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与孔壁的粘结度,最终保证锚杆的锚固力。

注浆作业应注意以下几点:

采用牛角注浆泵或连续挤压型灌浆机械;灌浆开始或中途停止超过30min后,应用水润滑注浆泵及其管路。

注浆时,注浆管应插至距孔底50~100mm处,随砂浆的注入缓慢匀速拔出,以避免孔内砂浆脱节,保证锚杆全长被砂浆所握裹。杆体插入后,若孔口无砂浆溢出,应及时补注。

杆体插入长度不应小于设计长度的95%,锚杆安装后,不得随意敲击。普通砂浆锚杆三天内,早强砂浆锚杆12小时内不得挂重物。

本工程Ⅳ、Ⅴ级围岩用的HW150、HW175型钢架在洞外统一制作。首先用2cm厚钢板铺设成加工平台,在平台上放出每个单元钢架的大样,再沿大样线焊接侧向定型模具和端头定型钢板。

按设计尺寸进行型钢下料,并预留焊接收缩余量。将下料型钢按设计弧度冷弯成型,放入定型模具定位焊接。焊接时应对称,焊接后清除熔碴和金属飞溅物。将已加工完毕的单元钢架取出进行整体试拼,检查试拼误差并修正。

钢架单元之间采用连接钢板和螺栓连接。格栅质量必须符合下列条件:

加工做到尺寸准确,弧形圆顺;

试拼的钢架允许偏差为:拱架矢高及弧长+20mm,架长±20mm。

钢架组装后应在同一个平面内,断面尺寸允许偏差为±20mm,扭曲度为20mm。

15.5.1.钢架安装:

安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

安装前的准备工作:运至现场的单元钢架分单元堆码,并挂牌标识,以防用错。安设前进行断面尺寸检查,及时处理欠挖部分,安设前将钢架拱脚或墙脚部位的松碴清理干净,并垫上钢板或木板,防止钢架下沉或失稳。

定位测量:首先按控制中线架设钢架,按设计拱顶标高控制钢架顶部高程,然后再检查钢架支距,保证钢架间距符合图纸要求。钢架安设于直线上时,安设方向垂直于线路中线,直线地段安装激光指向仪控制中线。

钢架与初喷混凝土之间紧贴,两榀钢架间沿周边设置纵向连接筋,形成纵向连接体系,并及时打入锁脚锚管或锚杆,锚杆应与格栅焊牢,然后挂设钢筋网片,绑扎在钢架的设计位置,并与格栅钢架连接牢固,然后及时喷射混凝土,封闭成环。

格栅架设质量要求:钢架应架设在与隧道轴线垂直的平面内,安装位置允许偏差为:与线路中线位置支距不大于30mm,垂直度5%。格栅钢架保护层厚度应大于25mm,其背后应保证喷射混凝土密实。格栅钢架安设正确后,纵向必须用钢筋连接牢固,并与锁脚锚杆焊接成一整体。

15.5.2.钢架安装完成后喷射混凝土施工:

隧道开挖后先在掌子面喷一层3~5cm混凝土,封闭洞壁并使基面平顺。钢架安装后由下而上分层、分片喷射混凝土,连续缓慢地做横向环形运动喷射。混凝土表面应湿润光泽、无干、无滑和流淌现象。喷射混凝土采用湿喷工艺。在拱脚处用土将钢架连接板埋20cm,在下台阶续接钢架时用高压风吹净后进行连接。

15.6.隧道防水层施工

15.6.1.基面处理:防水层铺设前,应先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理,切除锚杆头和钢筋露头,并用细石混凝土抹平覆盖,凹坑深宽比应控制在1:6以内;深宽比大于1:6的凹坑应用细石混凝土填平,凹坑太大处要抹平补喷混凝土,确保喷射混凝土表面平整,无尖锐棱角。

防水板之间用自动双缝热熔焊接机按照预定的温度、速度焊接,单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1cm。焊接后两条缝间留一条空气道,用空气检测器检测焊接质量。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接,防水板搭接宽度不小于10cm。

防水板破损处修理:如发现防水板有破损,必须及时修补。

先取一小块防水板,除尽两防水板上的灰尘后,将其置于破损处,然后用手动电热熔器熔接。熔接质量用真空检测器检测,若有不合格必须重新修补。

防水板的铺设应先拱后墙;

防水板铺设应超前二次衬砌施工5~20m;

二次衬砌施工时振捣棒不得接触防水板;

浇筑拱顶混凝土时应防止防水板崩紧。

15.7.二次衬砌施工技术

15.7.1.二衬施作时机的确定

本隧道在洞口段围岩级别高,可采取二次衬砌紧跟的措施加强隧道支护,保证隧道稳定。在进入深埋段时二次衬砌在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。围岩变形量较大,流变特性明显时,要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定符合下列条件:

各测试项目的位移速率明显收敛,围岩基本稳定;

己产生的各项位移,已达预计总变形量的80%~90%;

周边位移速率小于0.1~0.2mm/d,或拱顶下沉速度小于0.07~0.15mm/d。

15.7.2.二衬机械设备

结合本隧道二衬的设计特点,每个洞口拟均采用10m全液压衬砌台车浇筑,砼由砼拌合站生产,砼搅拌运输车运到现场,用输送泵泵送砼入仓。

15.7.3.衬砌台车制造、调试、就位及端部模板安装

15.7.3.1.台车结构

15.7.3.2.台车拼装后的调试处置

台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬砌外观质量问题的主要原因。

衬砌台车现场拼装完成后,必须在轨道上往返走行3~5次后,再行紧固螺栓,并对部分连接部位加强焊接以提高台车的整体性。

检查台车尺寸是否准确,掌握加工偏差大小情况,必要时进行整修。

衬砌前对模板表面用抛光机进行彻底打磨,清除锈斑,涂油防锈。

15.7.3.3.台车就位

台车轨道布设控制标准:

调整轨道中心及标高,采用铁路P38钢轨,方木作枕木,底面直接置于己铺底或仰拱填充的砼地面上,保证台车平稳。轨道平面位置和高程偏差控制均在±1cm以内,使模板中心线尽量同台车大梁中心重合,使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。

采用五点定位法,即:以衬砌圆心为原点建立平面坐标系,通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化,以使弧线圆顺,减小接缝错台。

台车走行至立模位置,用侧向千斤顶调整至准确位置,并进行定位复测,直至调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固,有无错动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动,位置是否准确,保证衬砌净空,同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮,还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。

15.7.4.端模(挡头板)及沉降缝、施工缝防水处理

端模(挡头板)选用5cm厚木板制作,采用角钢U形卡和短方木固定,以适应端模尺寸的不规则性。立端头模板时,注意进行沉降缝或施工缝处理。

止水条、止水带施工说明:

止水带:采用橡胶止水带,埋置于衬砌中部。止水带采用搭接热接式,压茬方向顺水流方向,即上部止水带靠近围岩,下部止水带靠近隧道内壁。止水带的搭接接头表面必须清刷和用锉刀打毛,搭接接头长度10cm并满焊。橡胶止水带采用Φ8钢筋卡和定位钢筋固定在定型挡头板上,必须保证橡胶止水带质量,不扎孔,居中安装不偏不倒,准确定位,搭接良好。

15.7.5.二衬砼灌注

砼灌注:立模完成并进行各项检查后,方可进行砼浇注。砼采用从两侧拱脚自下而上分层、左右交替对称浇注,每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高差控制在50cm以内。浇注过程要连续,避免停歇造成“冷缝”,间歇时间超过1h则按施工缝处理。

砼定人定位捣固及附着式振捣器联合振捣:开动附着式振捣器振捣的同时,安排专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固,保证砼密实;起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固,以抑制砼表面的气泡产生。灌注过程中严禁用振动棒拖拉砼。

钢筋保护层:钢筋砼衬砌采用泵送砼,由于灌注速度快,钢筋变形显著,易造成拱部钢筋保护层减小。因此适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。

矮边墙(仰拱与墙的连接面)顶面处砼接缝处理:砼开盘前先泵送同级砂浆,砂浆量以矮边墙上平铺2cm为宜,以保证矮边墙同拱墙砼的连接,防止模板缝隙漏浆造成砼泛砂或露骨;同时起到润湿输送泵和管路的作用。

砼输送管路布置:接头管箍避免不当接触造成爆脱,管路宜用方木支垫高出地面,穿过台车时管箍不与台车构件相接触。砼输送管路端部设置一根软管,软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内,以避免砼集料堆积和产生离析。

砼对称灌注更替时间控制:采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控,即单侧砼灌注高度达1m时,必须换管;单侧砼灌注间歇时间不超过砼的初凝时间,我们规定每侧连续灌注时间达70min时,必须换管。

衬砌砼封顶技术:封顶采用顶模中心封顶器接输送管,逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出,即标志封顶完成。

按施工规范采用最后一盘封顶砼试件现场试压达到的强度来控制,明洞强度不小于5.0Mpa时拆模,暗洞内二衬砼强度不小于2.5Mpa时拆模。

拆模前用水冲洗模板外表面,拆模后用高压水喷淋混凝土表面,以降低水化热,养护期不少于14天。

15.7.8.消灭砼接缝错台的措施

一是在台车就位前,将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净,使台车与砼表面尽量紧贴;二是加强台车支撑,将所有的支撑全部支撑到位,保证台车整体受力,必要时可在台车端部增加丝杠支撑;三是在台车前端端部拱顶增设支撑(采用三个40t的千斤顶),以防台车上浮造成拱部错台;四是严控台车底部以上3米灌注砼速度(一般控制在约2小时)和坍落度(一般在14cm);五是检查台车前后断面尺寸制造误差,及时消除;六是中线控制准确,使台车中线与隧道中线在同一个平面;七是保持台车与混凝土的搭接长度为10厘米。

对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整,形成三块大模板(即拱部一块,左右边墙各一块),以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量,以克服板块间拼缝处错台。

控制台车作业窗处错台和漏浆

作业窗关闭前,必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净,并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡,并将关闭支点用楔形木塞紧,防止由于作业窗口关闭不严,使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。

16.1.施工监测目的

围岩监控量测的目的是及时掌握围岩动态和支护状态,保证围岩和施工安全,确保二次衬砌施作时机。

验证支护结构设计,为支护结构设计和施工方案的修订提供反馈信息。

积累资料,以提高地下工程的设计和施工水平。

洞内外观察、拱部位移量测、隧道净空水平收敛量测。

16.3.监测测点布置

地表沉降:根据埋深情况原则上纵向地表每隔5m布置一个测点,超过一定埋置深度的隧道段不再进行地表沉降量测。

隧道拱顶沉降与周边净空收敛:每15米为一个断面,设置3个观测点,呈三角形布置,量测时利用三者的三角关系一同量测。

量测断面距开挖面的距离(m)

16.5.监测控制警戒值

当监测数据达到管理基准值的70%时,定为警戒值,应加强监测频率。当监测数据达到或超过管理基准值时,应立即停止施工,修正支护参数后方能继续施工。

16.6.监控量测数据处理及信息反馈

监控量测资料均由计算机进行处理与管理,当取得各种监测资料后,能及时进行处理,绘制各种类型的表格及曲线图,对监测结

Un/3≤U0≤Un2/3

注:U0—实测位移值;Un—允许位移值Un的取值DB42/T 1534-2019标准下载,即监测控制标准。

当施工中出现下列情况之一时,应立即停止施工,采取措施处理。

初支结构有较大开裂,周边及开挖面出现塌方或滑坡。

监测数据有不断增大的趋势。

暗挖隧道支护结构变形过大,超过控制基准或出现明显的受力裂缝并不断发展。

SY∕T 7064.4-2018标准下载时态曲线长时间没有变缓的趋势等。

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