施工组织设计下载简介

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正式拌和前先进行试拌，重点检测A、B组分的比例是否符合认定比例，并全面取样进行马歇尔试验，检验温度、矿料级配及沥青含量的合格性，拌和好的混合料中的环氧沥青的含量要在固化前用抽提法确定，如不符合要求进行调整，直到合格为止。

b.贮油罐内材料的预热

在拌制环氧沥青混合料之前夜，要预先将A及Bv加热脱筒，分别泵入各自的厂内贮油罐中，贮油罐内的加热温度：A加热至87±3℃；Bv加热至128±5℃，并始终保持这一温度。

根据试拌时确定的各冷料仓的流量向拌和机进料，经加热后进入热料仓，按生产配合比设计确定的各热料仓集料质量及矿粉的质量，投入拌缸，然后出料量温。这一工序一般约需重复3～5遍，直至出来的矿料温度稳定在115℃～121℃范围内。

新建渝利铁路某隧道爆破施工方案d.控制混合料出料温度

当矿料温度稳定在规定范围内后，即可加入结合料进行混合料的拌和。按设计的油石比设定混合机的流量，并喷入拌缸中。干拌5秒，湿拌不少于38秒。将热混合料卸入装载机中，立即测温。要求混合料温度在110℃～121℃（112℃～116℃更佳）范围内。

当混合料温度满足规定范围后，即卸入运料车；运料车所装的环氧沥青混合料一般不超过7盘。对超出混合料容许温度范围的料，予以作废，并由装载机卸入装运废料的运料车中，运至预先选定的废料场内。

e.填写送料单、插入温度计、称重

送料单上还要填写第一盘料及最后一盘料的装料时刻。

f.材料的规格或配合比发生改变时，都要根据室内试验资料进行试拌。试拌时必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标，其指标须满足表10环氧沥青混合料允许偏差及要求，并报请监理工程师批准。

①.设定矿料加热温度的依据是，保证拌出的混合料温度应在规定的温度容许范围内。故在设定温度时，应根据当时的气温作出适当的调整。

②.运至废料场的废料设专人打碎，其碎块的大小，以日后能用装载机装运为度。

③.送料单上除运料车编号外，还应在右下角标注流水号，即施工当天的第几车料。

（1）、为防止混合料与运料车车厢粘着，凡车厢内与混合料接触的部位，涂一层植物油作为隔离剂。

（2）、运输车设有编号，并将编号贴于驾驶室前玻璃上或后挡板上。运料车轮胎胎面花纹要清晰。禁止使用光轮或磨耗严重的轮胎。

（3）、运料车厢顶用帆布覆盖，已经离析或结成团块或在运料车卸料后滞留与车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都予以废弃。

（5）、运至铺筑现场的混合料，在规定的时间内摊铺，并在规定的温度以上完成压实。

（6)、采用侧喂料机向摊铺机供料,侧喂料机行走在防腐层或者沥青铺装层上,避免料车在粘接层上行走,造成污染.。

（7）、连续摊铺过程中，运料车在侧喂料机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠侧喂料机推动前进。

佛山平胜大桥钢桥面铺装工程

监理单位：编号：试验段

第一盘料装车时刻t1：时分

各盘混合料的温度（℃）

填表校验日期监理（签字）

混合料运至现场的车内混合料温度（℃）

混合料在料车中的最短容留时间t2：分混合料在料车中的最长容留时间t3：分

容许卸料时间范围：时分 时分

填表校验日期监理（签字）

环氧沥青混合料温度与容许时间表

填表校验日期监理（签字）

注：1、运至现场后的车内混合料温度由已插入车厢内的三支温度计测得；

2、t2、t3根据车内混合料平均温度从“环氧沥青混合料温度与容许摊铺时间表”中查得；

3、许卸料时间范围用t1′+t2～t1+t3表示；

4、该单由拌和厂填单人交于料车司机，运至现场后，司机再交与料车调度员，最后由料车调度员汇总交与前场负责人。

平胜大桥环氧沥青混合料采用ABG325沥青摊铺机摊铺。运料车将环氧沥青混合料经由侧喂机倒入到摊铺机料斗中，不允许将混合料先堆到地上再由装载机铲起装到摊铺机料斗中。使用侧喂机的原因是避免运料车在有粘结剂的车道上行走。

摊铺机每天摊铺工作前1小时进行预热，控制预热温度在110℃～121℃之间，摊铺机摊铺出来的混合料在单位距离宽度内数量应相等，能使压实厚度满足要求。

避免集料离析，而且混合料表面应没有粗集料或细集料的孔洞。尽量避免人工耙平。

纵向摊铺接缝不得位于行车道轮迹带内。一次摊铺的宽度应遵守本规程中的规定，以使压实能在混合料温度下降到规定值以下之前完成。

整平层的纵向边缘应被压实并被修饰成45度的斜坡，纵向线形应大致成直线。对于磨耗层来说，形成此种边缘最有效的方法是用路面锯切割。（如果使用路面锯，应注意避免切割到整平层或钢板。在洒布粘结层之前必须将切割时留在钢桥面上的水分干燥）磨耗层的纵向边缘应被压实并被修饰成60度至90度的坡度(由工程师现场决定)。纵向线形应大致成直线。整平层和磨耗层的纵向接缝应彼此错开大约150mm。

如果工程师认为先前摊铺的铺装层边缘状况会影响最终接缝质量，则纵向接缝应切割成笔直线、垂直面。

在摊铺和压实设备无法接近的区域（包括栏杆边）摊铺环氧沥青混合料时，应使用气夯或其他效果与气夯相同的设备将混合料摊铺并压实到规定的线型、坡度、交叉段及其他要求。

环氧沥青混合料摊铺设备配有自动熨平控制和传感装置。

在摊铺环氧沥青混合料时，自动控制装置应控制熨平板的纵坡和横坡，本工程采用非接触式平衡梁进行控制。

在初始摊铺时，最靠近中心线的熨平板端部应该由长度不小于10米的可以使传感器感应的拖杆控制。熨平板的另一端则由设定为能产生工程师所规定的横坡的自动横坡装置控制。

当紧靠先前摊铺的混合料层摊铺时，靠近先前摊铺的混合料层的熨平板端部应由一个传感器控制，该传感器能够感应先前摊铺的混合料层的坡度并控制新摊铺层的坡度在原坡度+1.5mm误差范围内。离先前摊铺混合料层最远的熨平板端部应该用和初始摊铺时相同的方式控制。

设专人计算并控制摊铺速度，根据供料能力及各料车送料单的“容许卸料时间范围”进行及时调整，以控制不停机、不超时，力求匀速摊铺为原则。

环氧沥青混合料分两层摊铺。第一层（整平层）坡度应均匀，误差范围在最终坡度的25±2mm内。铺装层最终的压实厚度应该为50±2mm。每层的最小厚度为19mm。

摊铺过程中每10m测一次松铺厚度，并注意路拱，中途少做变动，必要时加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。并且螺旋布料器中的料位以略高于螺旋布料器2/3为宜，避免摊铺层出现离析。

机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时：断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整、死料等，在施工技术人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。摊铺过程中设专人对螺旋布料器及料斗中的“死料”进行清理。

在摊铺过程中产生的废料、“死料”应集中放在小推车中，然后集中清理出施工现场。

摊铺如果突然遇雨，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，未铺料必须全部予以废弃。

摊铺方向及顺序的设置应能保证摊铺的顺利进行，并尽可能的减少机械在已铺环氧沥青面层上行驶。考虑压路机上坡碾压试验段的摊铺方向一律采用由南向北的方向摊铺。摊铺顺序如图3所示（按数字顺序施工）。

运料车将混合料运至前场后停在料车等待区，司机将送料单交与前场测温员。前场测温员立即记录插在车厢内的三支温度计的读数，并计算平均温度，根据平均温度值查表得出混合料的容许卸料时间范围，并填写在送料单上。通过对讲机将该车料的温度值及容许卸料时间范围报告前场料车调度员。调度员确定每一料车的具体卸料时刻和卸完时刻，根据前后几车的具体卸料时间范围确定料车先后卸料顺序，并通知摊铺机管理员。摊铺机管理员再根据料车具体卸料时间范围、混合料的重量、摊铺宽度、摊铺厚度确定摊铺机的行进速度。

前场测温员填完送料单后，将送料单和三支温度计一并交与司机，司机原地待命，听候调遣。

a.每日施工前，必须在桥面范围以外给摊铺机注满油料，施工工程中不允许停机加油。

d.备好两种至少三块熨平板垫木，一种厚度为摊铺层松厚，一种厚度为摊铺层松厚与压实厚度之差。

e.事先用小沙袋或木板将试验段边侧的落水口堵严。

f.摊铺机管理员要按送料单上规定的时间指挥卸料。因故超过规定卸料时间的料一律作废，把废料倒入指定的废料场。

g.摊铺机设专人用专用工具负责不间断翻动螺旋布料器两端和中间部分易产生“死料”的地方，有效预防“死料”的产生。

h.采用侧喂料机向摊铺机供料,摊铺机的料斗两翼拆除，并根据要求安装料斗平台,摊铺时要人工协助将进料全部推至送料刮板上，不得有“死料”，对于因温度降低产生的“死料”，应及时清理。

i.摊铺机无法摊铺的部位（如落水口与缘石之间），紧跟摊铺机用人工摊铺。

j.试验段的松铺系数初步拟定为1.2，施工过程中每隔10m量一次松厚，待碾压完毕后每隔10米用路面测厚仪或取芯的方法在相应点测一次实厚，以便检验松铺系数，及摊铺厚度，以指导以后的摊铺。

k.每天摊铺完毕，将摊铺机及侧喂料机各处粘着的环氧沥青擦拭干净，并将废弃物品运出施工现场。

l.所有车辆不得在作业面上调头，车辆调头必须驶离作业面。

m.为防止运输车辆突然漏水或漏油，所有车辆发动机下必须用双层彩条布兜好。

压实后环氧沥青混凝土表面光滑和密实程度应相同及均匀，其空隙率不能超过3%。应避免混合料开裂、推挤和移动。一个“通过”是指一台压路机朝某个方向的一次动作。一遍压实包括覆盖待压实区域整个宽度后必须的通过数。在任何一遍压实中，为保证混合料不发生移动，在两次通过间有一定重叠，该重叠应被看作是这一遍压实中的一部分，而不属于下一遍压实。每一遍压实都应在下一遍压实开始前完成。

在该项目中，我们配备两台重量12吨的双轮钢轮压路机、两台轮胎式压路机。这些压路机全功率工作。轮胎式压路机宽度不小于1.2m，且所有轮胎具有相同的尺寸、直径和经工程师同意的轮面花纹。不能使用活动式轮胎。轮胎的布置应使相邻轮胎间的间隙能被后面轮胎覆盖。轮胎应充气到620KPa，且每个轮胎的工作质量不小于900Kg。

摊铺机布料后立刻进行初压是实现合适的压实度的重要步骤。初压应在温度下降至82℃以下之前完成。

整平层的初压应使用轮胎式压路机完成，应对环氧沥青混凝土压实四遍。对整平层的初压完成后应立刻用双轮钢轮压路机压实四遍。复压完成后，应再用胶轮压路机压实四遍。初次压实应在混合料温度下降至82℃以下之前完成。这样可使终压在温度下降至65℃之前完成。

对磨耗层的初压应使用双轮钢轮压路机完成，应压实四遍。对磨耗层的初压完成后应立刻用轮胎式压路机压实四遍。复压完成后应立刻用重量不小于9吨的钢轮压路机压实四遍，该终压应在混合料温度下降至65℃之前完成。

初压按下页“压路机进行初压的实施工程”进行作业。初压和终压都是在压完了3遍时，用红外线测温计测记表面温度。当表面温度不满足要求时，再用插入式温度计测内部温度。当内部温度不满足要求时，除多压两遍外，要查明原因，采取有效措施，并杜绝再次发生。

在压路机上应按要求使用植物油以防止压路机粘起混合料,在擦轮子时,蘸了植物油的拖把应该先用手拧至不滴油。若压路机粘起了混合料，应使用铲刀或刷子清除掉。

碾压时压路机驱动轮面向摊铺机，由低到高，依次连续均匀碾压，相邻碾压带重叠1/3轮宽，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头，压路机起动、停止必须减速缓行，不准紧急刹车制动。

要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查、记录，坚决杜绝面层漏压。

由过量的压路机用水在桥面和不透水环氧沥青铺装间产生的水气可能会导致气泡的产生。如果产生气泡，立刻用锐物将其戳破并重新压实。

摊铺好的铺装层被压实至规定的空隙率，应平滑、无凹辙、隆起、凹坑或不规则形状。由任何设备在环氧沥青表面留下的凸起，凹痕或其他可见的印痕都应通过压实或其他方法消除。在环氧沥青表面上引起凸起，凹痕或其他可见的印痕的设备都立刻被停用并由项目部提供可接受的设备。

当将一根3.6+0.06m长的直尺平行于桥梁中心线放在完成的铺装层上时,路面表面距直尺边的变化距离不应超出3mm，摊铺好的铺装层的横坡应均匀，当将一根3.6+0.06m长的直尺沿垂直于桥梁中心线方向放置在3.6m宽的车道内时，不应发现大于6mm凹坑。

如果车行道上的铺装层不满足以上表面要求时，应通过打磨或铲除重铺的方法使其满足要求。

（2）.压路机进行初压的实施过程

初压前，先在摊铺层的起始线上树立0和0`标牌。

以下作业如上所述重复进行，直至结束。

专人负责看管压实，保证：初压终了温度≥82℃

对于压路机压实不到的局部铺装层采用人工夯实或手持式振动夯等小型机具振捣密实，上层使用压路机压实。

a.碾压作业长度不小于25m,碾压带一定要重叠1/3轮（或轮组）宽。

b.初压时的第一碾压，压路机只有追近摊铺机时才可以后退。第一碾压的控制速度，以不产生横向裂纹和推移为原则。

c.当摊铺层一侧为自由边时，初压第一碾压要将自由边先空出30～40cm不压，待中间部位压过后，将压路机大部分重力位于已经压过的混合料上，再压边缘；或设专机压边缘，以尽量减少摊铺层向外推移。

d.为保证新铺层与已经施工过的铺装层衔接平顺、密实，设有专机进行压缝处理。碾压时，初压的第一碾压要骑缝碾压，即压路机大部分重力位于已铺装层（外幅或内幅）上碾压轮仅伸进新铺装层（中幅）10～15cm;压路机退出后移，第二次进行时，碾压轮大部分重力位于新铺层上，但要伸进已压层10～15cm。

e.压路机的折回处不得在同一横断面上。

终压后如果发现表面仍有横向微纹，要立即用轮胎压路机碾压。再用钢轮压路机碾平。在满足温度前提下，可适当增加碾压遍数，一般而言，中层碾压遍数可为4～5遍，上层碾压遍数可为4～8遍。

配备足够数量的压路机，保证在允许的延迟时间内完成压实工作。

根据试验段设计要求设置接缝，纵向施工缝位置设置见下图4。为考虑最不利施工状况，在试验段的中间位置，整平层和磨耗层设置横向施工缝，上下两层横向施工缝的间距为15cm。　　　

图4纵向施工缝位置设置图

a.对于试验段的横向接缝处理，应该锯除结束端头1m的混合料，在继续摊铺之前去除未粘接的集料。

b.铺装上、下层的纵向施工缝，均采用45°斜接缝。切缝前要预先画好线，沿线切割。

c.采用手持式切缝机进行切割。

d.切割时间要通过试切确定。即当铺装碾压完2小时后，不时用切缝机在划线外侧拟被切除的铺装层上试切。当发现切缝平顺，不再拉料，切割面光洁平整时，即可进行正式切割。

e.铺装层下层切缝深度控制在2.0cm左右，下层控制在1.5cm左右。

f.切缝后，即用竹铲将铺装多余的部分撬走，并用铜丝刷刷除不稳定的颗粒，用较宽的鬃毛刷扫清灰尘，必要时用湿拖把擦拭，最后用高压空气将所有颗粒及灰尘吹出桥面以外。

环氧沥青混凝土铺装施工完毕后，要进行养护。采用自然养护方式。养护期不得小于20天。在此期间禁止一切车辆通行。

摊铺时要确保不出现鼓包，但万一出现鼓包，可采取以下办法处理：

环氧沥青混合料铺装碾压完毕，在3～5天内，派专人24小时不断地检查是否有鼓包发生。当发现鼓包时，立即用直径3mm的钢钎由包顶插入放气（插二个孔）。在3天内发现的，放气后用手持木夯锤将鼓包击平，并用环氧胶（504胶）填满插孔。若3天后发现的，放气后必须用兽用注射器将现配环氧沥青胶注入鼓包内，击平后让多余的环氧胶由插孔冒出并刮平。

如果下承层的刚度偏小，可能会在铺装层上出现纵向裂缝。其修补方法如下：

当气温在15℃～25℃时进行维修。

用压缩空气将裂缝中的灰尘及碎片吹干净。将低粘度环氧密封剂注入裂缝，直至裂缝填满。用一薄层砂吸收溢出的环氧密封剂，并及时将砂清扫干净。养护12个小时。

（2）在试验段摊铺前，按要求埋置钢板，摊铺结束后取出钢板及已经粘接在钢板上的混合料，按规范要求测定其压实度、抗拉强度等各项指标。

（3）所有试验结果均报监理工程师批准。

①环氧沥青混合料的矿料质量及矿料级配符合设计要求及施工规范的规定。

②环氧沥青材料及混合料的各项指标符合设计文件及施工规范的要求。

③严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和环氧沥青的加热温度。

④拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。

⑤摊铺时严格掌握厚度和平整度，仔细找平，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。

环氧沥青面层施工完毕后，立即对厚度、横坡度、油石比、级配等技术指标，按有关规范要求进行检测验收。如下页表9所示；

①表面平整、密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象。

②表面无明显碾压轮迹。

④铺装层与路缘石及其他构造物要衔接平顺，无积水现象。

⑤铺装层表面的水要排除到路面范围之外，表面无积水现象。

表9环氧沥青混凝土铺装质量标准

粘结下层：0.60±0.05L/㎡

粘结上层：0.45±0.05L/㎡

抗拉强度：≥1.5Mpa(23℃)

延伸率：≥200%(23℃)

每次喷洒测一次XF 3009-2020 救援三脚架.pdf，3个试件

抗拉强度：≥6.9Mpa(23℃)

延伸率：≥190%(23℃)

每天上、下午各成型6个试件

20～50（0.1mm）

表面平整密实，无轮迹、裂纹、推挤、油丁、油包、离析或花料

铝合金模板安全专项施工方案（审核要点） .doc每层、每500㎡13点

23±2℃时≥2.75Mpa

60±2℃时≥1.75Mpa