施工组织设计下载简介

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板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000

钢箱梁的焊缝等级：钢箱梁的桥面板、桥底板、腹板的横向对接焊缝为全熔透一级，桥面板、桥底板、腹板纵向对接及主角焊缝、I型肋现场对接为全熔透二级，其余焊缝为二级。

焊缝具体位置NB／T 32036-2017标准下载，一级焊缝：面板对接、腹板对接、底板对接、现场焊接主要纵向对接焊缝。二级焊缝：腹板与底板、顶板的焊接、I型肋。

4.6.7.2检测方法：

本工程将选用有无损检测资质的检测单位对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行射线及超声波探伤检查。I级焊缝采用100%超声波检测并抽检10%射线检验，II级焊缝按规范规定进行超声波检测，裂缝采用磁粉检测。

4.6.7.3检测标准

4.7.1涂装配套材料

4.7.1.1钢箱梁内表面涂装见表

“锈敌”或XBC06三道

4.7.1.3桥箱梁外表面涂装材料

4.7.2.1构件被涂装前必须进行磨修去棱，并彻底清理构件焊缝及表面，如焊渣、飞溅、焊瘤等，要求无锈蚀、无油污。

4.7.2.3除锈后，在湿度低于80％以下时要求6小时内涂装，不允许出现返锈后，不加任何处理而进行涂装作业。

4.7.3涂覆方法及涂覆范围

a)大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；

b)细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；

c)不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。

4.7.3.1涂装环境及涂装质量控制

4.7.3.2因工程进度关系必须涂装时采用辊涂或刷涂，当湿度高于90％时，停止任何涂装处理。

4.7.3.3油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀。涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生。如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂。

4.7.3.4为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂。

4.7.3.5最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量。

4.7.3.6多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30％范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑。

4.7.3.7箱梁外侧钢板自由边的棱角要打磨成R≥1mm的圆弧，便于涂装。

4.7.3.8涂料配制和使用时间：涂料的配制按不同涂料的产品说明书进行配制，随配随用，一般配制一次2小时以内使用完毕。

4.7.3.9涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。

对于局部损伤的涂层，应进行表面清理后按原设计补涂各层涂料。涂料涂层表面应平整均匀，不应有漏涂、剥落、起泡、裂纹，气孔等缺陷，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。颜色应与比色卡相一致。油漆涂层表面应力力求光滑、平整，不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观、色彩均匀。

4.7.4.1钢材油漆表面如因切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须人工清理后再行补漆。

4.7.4.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。

4.7.4.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。

4.8.2现场涂层质量要求

涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂。金属涂层表面均匀一致，不允许有漏涂、起皮、鼓泡、松散粒子、裂纹和掉块等，允许轻微结疤和起皱。

施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。

5、现场拼装及安装工艺

现场拼装及安装工艺流程见图。

运输全部采用汽车运输方案，最大分块尺寸为14米×4.5米×1.6米，最大分块重量为约43吨。

5.1.1.1钢结构工程的部件或管件按图纸及有关工件要求在厂内工程制作完成，通过验收。

5.1.1.2零部件的标记书写正确，方可进行打包。

5.1.1.3包装时应保证构件，零件不变形、不损坏、不散失、对于长短不一容易掉落的物件，特别注意端头加封包装。

5.1.1.4对裸形小件打包、捆扎必须多道。

5.1.1.5包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。

5.1.2.1待运物件堆放需支稳垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。

5.1.2.2钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕木应有足够的支承面，应防止支点下沉。

5.1.2.3相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

5.1.3.1装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。

5.1.3.2车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。

5.1.3.3构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。

5.2.1现场施工准备

5.2.1.1工作场地现状：钢箱梁上跨三环主线，架设前须对通行道路进行单幅全封闭，道路封闭：先做一区封闭，待一区钢箱梁吊装完毕后拆除均墩恢复交通，进行二区封闭，吊装二区各部箱梁。按图纸要求，在两端混凝土梁张拉完毕后钢箱梁方可进行。

5.2.1.2支架基础处理：由于支架搭设段基本处于现状道路上，仅对现状道路以外局部作3：7灰土处理，并保证工作场地平整，面积要大于桥平面；支架（军墩）下方要求设1米×1米做混凝土底座。

5.2.1.3施工设备摆放整齐，所有零部件、工装有序摆放；电源引至钢箱梁施工场地，并接入配电箱与焊接设备连接，电焊机二次线要求绝缘可靠，氧气、乙炔气瓶摆放远离火源。所有气瓶安放要防止倾翻，要求对场地各功能区进行划区管理，保证施工安全。

5.2.2支架（军墩）搭建方案

军墩是由角钢与工字钢焊接成400mm*400mmm方形四肢腿立柱。

5.2.2.1架设军墩，首先要求地面平整及密实度符合承载要求，经检验合格后按示意图（见附件）所示军墩数量架设，其余均参照此方案架设。

5.2.2.2每接缝处沿桥长方向架设两排军墩，沿桥宽方向架设七排军墩，所有各军墩之间用Φ48钢管成米字型连接加固，防止其倾翻。

5.2.2.3每个军墩上部加方形枕木（钢板）支托千斤顶，用水平仪测量其标高，调整军墩上平面（箱梁底部位置，）位置座标达图。

5.2.3、军墩刚度及整体稳定性的计算与分析

5.2.3.1、柱截面几何特性

已知构件长l=6m，钢材用Q235A钢，采用缀条连接的四肢格构式构件，选用4∠100×100×10，

A=4×19.261cm2=77.044cm2，x0=y0=2.84cm,

Ix1=Iy1=179.51cm4,i1=imin=1.96cm，

角顶内圆弧半径r=12mm。

整个构件截面的惯性矩和回转半径分别为：

=38551.7cm4=Iy

ix=√Ix/A=√38551.7/77.044=22.37cm=iy

5.2.3.2、截面验算

采用单缀条体系，缀条选用δ=10mm,宽100mm的钢板，A=10cm2。

a.刚度和整体稳定性：

λy=λx=1ox/ix=6×102/22.37=26.82

换算长细比：λoy=λox=√λx+40A/A1x=√26.822+40×77.044/20

=29.55＜［λ］=150

可由λoy=λox=29.55，查表得φ=0.92（稳定系数）

N/φA=100×9.8×103/0.92×77.044×102=138.26N/mm2＜f=215N/mm2

可G＜fφA/g=215×0.92×77.044×102/9.8=155503kg=155.503T

所以均墩整体可承重＜155.503T

b.角钢外伸边局部稳定性:

λ1=1o1/i1=25.6/1.96=13.06＜0.7λmax=0.7×29.55=20.685

所以分析稳定性满足要求。

5.2.4.1各部件最大重量43T，最大外形尺寸14×4.5×1.6米，共计50段,采用汽车吊做为起重设备，16T吊车负责各支墩的安装，100T—200T吊车负责钢箱梁的吊装.

5.2.4.2安装顺序：

A匝道：先架梁一、梁二…梁十三，后架梁十四、梁十五…梁二十五。

B匝道：先架梁一、梁二…梁十三，后架梁十四、梁十五…梁二十五。

5.2.4.3吊装前准备：①平整夯实、清理施工现场，对吊具等做全面认真的安全检查；②用全站仪与经纬仪检查支座、支架以及钢箱梁上的定位基准及轴线是否准确无遗漏；③用水平仪检查支座、支架标高，是否符合设计要求；④对钢箱梁尺寸及墩柱跨径进行复测，不超过允许偏差后方可吊装钢箱梁。

5.2.5钢箱梁节段吊装、接口匹配

5.2.5.1吊装：按以上吊装顺序分别吊装各段箱梁就位，用千斤顶及导链调整，测量各部件尺寸达图后点固、施焊。

根据钢箱梁外形尺寸大、单件质量大的特点,选择4个吊耳为一个吊点的稳定体系进行吊装作业。为了尽量减少构件吊装时的变形,且便于吊装就位,吊耳应设在横隔与腹板的交汇处(否则需对吊耳进行加固)。具体吊耳布置通过计算确定。

5.2.5.2、接口粗匹配

接口粗匹配主要是调整箱梁线型，确保中心轴线。调整程序为：①调整梁段斜率、高度，使顶板中轴线区域基本平齐；②调整梁段高度，顶底板平齐，同时测量吊装梁段的控制点标高，使其满足设计要求；③检查梁段底板的缝隙是否接近预拼状况（匹配件密贴或焊接间隙不大于15mm；若主控点标高与接口底板匹配存在矛盾，在兼顾线型和焊接缝隙的前提下相互勾借）；④用千斤顶使待匹配腹板平齐；⑤复测标高合格后，接口其他匹配件，测量桥轴线。

接口粗匹配的标准桥轴线偏位控制在±2mm内，要求板的错台不大于15mm，焊缝宽度偏差不能超过2mm。

接口匹配应注意以下几点：匹配梁段上不得放置除吊机以外的其他施工荷载；所有匹配件连接完成后，不允许采用吊机强行提升梁段达到调整标高的目的。

5.2.5.3、接口精匹配

在焊接之前接口再进行精匹配，主要是调整节段标高、预拱度、横坡度，要求接口面板高差不大于0.5mm。首先保证腹板与顶底板交界处的高差要求，再调整底板及顶板的接口，最后调整腹板的接口。可采用千斤顶与导链进行精调，并用马板固定的方法使接口完成精匹配。

5.2.5.4吊装注意事项：

（1）各种起重设备、工具做好细致检查，按梁段重量科学合理的选择吊索具。

（2）起吊钢箱梁的钢丝绳与钢箱梁顶板夹角不宜大于60°，起吊钢箱梁时不得长时间高空悬挂；

（3）钢箱梁调离地面100～300mm后稍停，待检查吊钩、钢丝绳、吊耳等无异常，且钢箱梁平稳后，才能继续起吊；

（4）吊装作业前应指派持证专人统一指挥，负责吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”原则；

（5）吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊耳的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊。

吊装对接调整完毕后，采用整体焊接工艺。首先施焊所有各件腹板，顶、底板对接焊缝，然后施焊各件的纵向顶、底、腹板对接焊缝。焊接顶、底板均采用单面焊双面成型工艺，采用CO2与手工焊、埋弧焊相接合的焊接方法。

　　所有焊缝的焊接均从中间开始向长度和宽度两端展开，如在通车道路上施焊底板及翼板焊缝，要对道路临时半幅封路，并要求安全员在场监护。

5.2.5.6支架的拆解：

所有接口焊接完成经检查后无问题，即可进行支架拆解。首先将支点的千斤顶缓慢的松开，每松开一小部分后，检查钢箱梁变形情况，未发现任何质量问题后即可全部拆除支架。

拆除时必须注意安全，尤其保证支架的稳定性，以防止支架倾覆发生安全事故。

支架拆除完成以后整理归类运出施工场地，并对整个支架场地进行清理，以便后续作业。

6、钢箱梁施工质量保证措施

6.1工程质量管理保证措施：

6.1.2、为确保工程质量，施工中建立质量责任制度、三级质量目标管理制度、技术交底制度、工序“三检”制度、隐蔽工程检查验收制度、质量预控制度、质量管理的奖罚制度等，并在施工中狠抓贯彻落实。加强对工序质量控制，一道工序合格后方可进入下道工序。

6.1.3、分项施工的现场要实行标示牌管理，写明作业内容和质量要求，并执行“三检”制度；建立各工序工程的责任制，明确各工序施工的主要人员，以保证质量责任的可追溯性。

6.1.4广泛开展技术咨询、技术创新、技术攻关、QC小组活动，积极采用新工艺、新材料、新设备，逐步提高施工技术水平和施工质量。

6.1.5聘请有资质的检测单位负责焊接质量检测，严格按照规定要求进行要求的试验和检测，保证检测频率，不合格的坚决按要求处理。

6.1.6建立技术先导试验制度。对施工中所用到的焊接工艺、组装工艺、涂装工艺等要先进行试验，试验合格后再组织大面积施工。

6.2钢箱梁焊接质量控制措施

6.2.1焊工（包括定位焊工）必须通过考试并取得资格证书，只能从事资格证书中认定范围内的工作。

6.2.3焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的赃物、焊丝上的油绣等必须清除干净；C02气体纯度应大于99.99%。

6.2.4焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于80%；焊接底合金钢的环境温度不应低于5℃；主要杆件应在组装后24h内焊接。

6.2.5如果杆件在露天焊接时，必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12h内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮绣。

6.2.6焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

6.2.8定位焊应符合以下要求：

2）焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清楚开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充顶位焊。

6.2.9埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。

6.2.10埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

6.2.11焊缝检验应符合下列要求：

1)所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，

2)产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。

6.2.12焊缝修磨和返修焊应符合下列要求：

1）杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。

2）垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。

3）焊脚尺寸、焊波或余高等超出规定上限值的焊缝应修磨。

4）焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊进行返修。

5）应采用碳弧气刨或其他机械方法清除缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

6）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。

7）用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于1：5的斜坡。

8）返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应超过两次。

6.2.13将钢箱梁各种焊接接头合理地分类，制作前进行焊接工艺评定试验。越接近底板强约束端，收缩量越小，越接近上侧自由端，收缩量越大。

6.2.14板单元件制造中，采用无余量切割技术，考虑焊接收缩变形量补偿的一次精密切割下料。

6.2.15对接环缝装配质量控制

  首先，按设定的间距装配调整两梁段，保证两梁段间焊缝间隙和相邻梁段的高差，再用大型定位马板点焊固定；二是矫平梁段对接壳板的错边量，用火焰校正，再装定位马板点固；三是清磨焊缝口、焊缝背面贴陶质衬垫，用CO2自动焊打底施焊，再用CO2自动焊进行填充施焊；四是用埋弧自动焊进行表面施焊。

6.2.16对焊缝加强检测，检测要及时全面细致，不合格的要重新处理，不能放过任何缺陷处。

6.3冬季钢箱梁的施工保护措施

冬季由于气温比较低，尤其是在北方地区，通常都在0℃以下，这就会给各种钢结构的野外施工带来很大难度。钢结构在下雨、下雪以及大雾天气不得进行施焊外，在低温焊接钢结构时，最显著的特点是焊接接头具有很大的冷却速度，加快了焊缝结晶速度，同时也加快弹、塑性变形，即加快了焊缝结晶期间的应变增长率，导致热裂纹的倾向增大。热裂纹对钢结构的破坏是最致命的。因此，如何控制焊缝的冷却速度是首要任务。

6.3.1工艺保护措施

6.3.1.2.在每座防雨棚内设置三个炉子，以增加温度。

6.3.1.4.整个焊接过程中用测温计随时测量预热温度。

6.3.1.5.由于底板所处位置的特殊，预热温度应比顶板、腹板的预热温度略高一些。

6.3.1.6.由于冬季温度较低，冷却速度比较快，焊接时尽量连续施焊。

6.3.1.9.为了更好的提高焊缝质量，施焊时间最好控制在9:00—18:00之间。

6.3.1.10.雪天及雪后进行作业时，焊缝两侧1米处，清扫积雪后，用小沙袋横挡，防止雪水进入。

6.3.2.1.焊工在进行低温焊接时，需进行低温焊接技术理论教育和低温焊接适应性训练。

6.3.2.2.焊工在正式焊接前，必需具备个人防寒用品，必须具备较长时间抵抗严寒的能力和防滑能力。

6.3.2.3.低温焊接操作时，应设有专门监护人，对焊工的工作状态进行监控和判断，必要时应采取措施保证焊接工作顺利进行和焊工人身安全。

下雪天气及雪后进行高空焊接作业时，通道应设专人清扫，特别是扫除薄冰，以保证焊工的安全通行和体力的保存。

6.3.3、焊接设备的保护

6.3.3.1.焊机尽量集中摆放在可移动的焊机防护棚内，防护棚内应设置加热设备，使焊机在正常温度下工作。

6.3.3.2.使用前，气瓶应尽可能集中存放，在气瓶存放棚应设有加热装置，确保气体随用随有。

6.3.4、焊接材料的保护

6.3.4.1.保护气体应使用纯度为99.9%的CO2气体，以保证焊接接头的抗裂性能。

6.3.4.2.严格焊材库的管理，焊条必须按标准进行烘干，烘干次数不得超过两次，在空气中的暴露时间不得超过2h。

6.3.4.3.焊丝开包后尽量连续用完，不要放置过长时间。

7、钢箱梁制作及安装安全措施

7.1钢箱梁涂装施工安全文明施工措施

7.1.1涂装作业安全、卫生应符合GB6514、GB/T7691、GB/T7692和GB/T50212的有关规定。

7.1.2箱体内涂装必须设置足够的临时排风设施，涂装作业区域空气中有害物质不超过最高容许浓度，确保涂装施工人员的人身安全。

7.1.3施工现场应远离火源，不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。

7.1.4涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通。

7.1.5密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。

7.1.6施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。

7.1.7所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。

7.2钢箱梁吊装施工安全措施

7.2.1．施工现场设专职安全员进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。

7.2.2．作业前应对使用的钢丝绳、工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全有效，吊车应配置保险装置。

7.2.3．构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。

7.2.4．起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击，严禁歪拉斜吊。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。

7.2.5．重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，不可随意向下丢。雨天和雪天进行高空作业，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。遇到6级以上强风、浓雾、大雨、等恶劣天气不得进行悬空高处作业。

7.2.6．坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。

7.2.7.吊装作业范围内设安全警戒线，并树立明显的警戒标志，非操作人员禁止入内。

7.2.8吊装物上及支架上存在的临边、洞口等，必须设置防护栏杆，铺设安全网。

7.2.9施工时尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业，不得在同一垂直方向操作。下层作业的位置必须处于依上层高度确定的可能坠落范围之外。

7.2.10汽车吊行驶道路必须坚实可靠，起重机不得停置在斜坡上工作,严禁超载吊装。

7.3钢箱梁加工安全措施

7.3.1安全用电，所有电缆、用电设备的拆除、车间照明灯均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、围护用电线路及机具。

7.3.2对各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工作必须持证上岗。

7.3.3切实搞好防火工作。氧气、乙炔、二氧化碳气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够的灭火器材。

7.3.4起重指挥要果断，指令简单、明确。按照十不吊操作规程认真执行。

7.3.5库房材料成堆、成型、成包进库，保持整洁干净。钢材必须按规格、品种堆放整齐；油漆材料、焊接材料等辅助材料要存放在库房里，并堆放整齐。

7.3.6所有构件的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位。

7.4跨线交通安全措施

7.4.1跨路施工时，应将交通组织方案及安全措施上报交警部门和路政部门，并按照要求设置交通标志、安全标志，保证基本通车通道的数量。方案要经过审批后才能组织跨路施工。

7.4.2钢箱梁吊装过程中，三环主线要进行半幅封闭，另外半幅通车，每个方向只能设2个车道，并设置警戒线、安全围挡、安全标志、交通标志，派安全员值班，汽车吊施工范围内严禁站人、车辆通行。临时封路施工要经过交警部门批准并公示GB 50265-2010标准下载，并提前7天张贴通告。

7.4.3跨路的钢箱梁支架采用D409钢管搭设，底部要浇筑50cm高的混凝土防撞台，防止车辆撞击支架。在上、下行线支架墩前方50米,宽1.5m、高80cm的混凝土防撞安全岛,安全岛至支架之间设置栏杆，刷黄黑相间防护漆,防止驾驶员失误、失控碰撞桥架。

7.4.4临时墩支架之间为通车孔,要在上下行前方200m设置限高杆、限高限速标志、安全标志、交通标志。夜间设照明灯、警示灯。施工区域设置爆闪警示灯,对夜间驾驶员的视觉神经起刺激作用。

7.4.5钢箱梁在路上交叉焊接时，箱梁底部应搭设临时防护网江苏省人民防空工程建设平战转换技术管理规定.pdf，防止焊渣、材料、人员下落。钢箱梁及支架两侧临路边要设置临时护栏，护栏高度1.2米，采用5cm钢管骨架，细部采用密目安全网围挡。

7.4.6加强对钢箱梁施工的危险源的辨识和标志，并对危险源进行监控。主要危险源为履带吊吊装、行车安全、支架安全、路上交叉施工、用电安全、人员跨路通行、超限车辆运输等，并制定相应的预防措施和应急预案，加强安全教育，做好危险源告知，要求告知到每个施工人员及所经过车辆及人员。

7.4.7在施工前，对所布置的安全设施、交通组织情况和安全管理情况进行安全评估，并经过有关部门验收后才能投入使用。