施工组织设计下载简介

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3.1模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

3.2模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。

模型安装尺寸允许误差表

专用尺，检查L/2，L/4

31-绿色施工方案编制指南.docx用600毫米水平尺检查

用600毫米水平尺检查

沿梁长任意点与设计高差

用600毫米水平尺检查

模板接缝密贴板面涂刷隔离剂

十、钢筋施工方法与措施

1.1.钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。

1.2.必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

1.3.经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

2.1.1工艺流程：进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。

2.1.2钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢

筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

2.1.3预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。

2.1.4钢筋接长采用搭接焊。

2.1.4.1焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊,试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

2.1.4.2检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收批。

2.1.5冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

2.1.6钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。

2.1.7钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工好的胎卡具上绑扎成型。

2.1.7.1绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。

2.1.7.2定位网片事先在样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。

2.1.7.3采用和梁体同强度的混凝土垫块，有效地保证梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距600～800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5m，每平方米垫块数量不少于4个。

2.1.7.4预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。

2.1.7.5预应力孔道成型:纵向预留孔采用波纹管。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标位置。穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使波纹管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。

2.1.7.6接长时，接缝处用胶带进行密封，密封长度至少超出接头150mm，接缝处缠裹用胶带至少三层，以免漏浆。

2.1.7.7底板混凝土厚度控制时，骨架的高度与底板混凝土厚度相等。

2.2.1钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范范围允许内。

2.2.2绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。

钢筋标准弯钩外型与大样偏差

钢筋标准弯钩端部顺直段长度

外形复杂的钢筋与大样偏差

成型钢筋不在同一平面偏差

圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm

后张梁预留管道、钢筋编扎要求

抽拔管在任何方向与设计位置偏差

距跨中4m范围：≤4mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距与设计位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

3.1钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，支座板锚栓采用45#钢。

3.2钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，并应进行渗锌、多元素渗透等相应的防腐处理，渗锌、多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。

4.1.1配件：指支座板、预埋套筒、防震支挡、接触网支柱预埋件、桥牌等。

4.1.2支座板、预埋套筒、防震支挡、制作均采用在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形。

4.1.3钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露部分要进行相应的防锈处理。

4.1.4支座板加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。

4.1.5钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。

4.1.6钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌筑过程中应确保不产生移位，灌筑混凝土时，配件周围不漏浆。

4.1.7支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度。

4.1.8通风孔:在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，距梁底距离1.9米。若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用φ100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。

4.1.9梁底板泄水孔:为保证箱内排水的需要，在箱梁底板沿纵向设置间距4米，外径为90mm的泄水孔，在灌筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

4.1.10吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

4.2.1支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。

4.2.2安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。

4.2.3钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。

测两端支座中线与梁体中线的横向偏移

用钢卷尺、跨度样板测量

平整无损、无飞边、无空腹声

用游标卡尺测量支座螺栓中心

十一、后张法施工和措施

1.2对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。

1.3每批钢绞线应附有出厂合格证。进场后，外观检查合格后，再按TB10210的要求做力学性能试验，试验合格后方可使用。

1.5钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。

1×7结构钢绞线力学性能

抗拉强度Rm/Mpa不小于

整根钢绞线的最大力Fm/KN不小于

规定非比例延伸力Fpo.2/KN不小于

最大力总伸长率(L.≥500mm)Agt/％不小于

初始负荷相当于公称最大力的百分数/％

1000h后应力松驰率r/％不大于

注:规定非比例延伸力Fpo.2值不小于整根钢绞线公称最大于Fm的90％

2.3以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号、同号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查表面无裂缝，尺寸应符合设计要求。

2.3.1硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。

2.3.2抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经工地试验室出具试验报告方可使用。

2.4锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施,作好标识，防止混用。

3.1.1张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。

3.1.2下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

3.1.3穿束方法：人工穿束。预应力成孔采用抽拔胶管方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体砼强度达到张拉要求后进行。

3.1.5预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行，设计有规定时按设计规定进行。张拉前，应清除管道内杂物和积水。

3.1.5.1当混凝土强度应达到设计强度的60%，此时预制梁带模预张拉，但模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍，张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求。

3.1.5.2当梁体混凝土强度达到设计值的80%，且模板拆除后，进行初张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求。初张后梁体方可吊出台位。

3.1.6.张拉操作程序：0→0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)→σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷3min）→补油至σK→回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。

3.1.7终张拉完成，24h后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。

3.2.1预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因）。

3.2.2全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

3.2.3钢绞线回缩量每端不大于6mm。

3.2.4锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。

3.2.5因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

3.2.6认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。

3.2.7张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。

3.2.8终张拉完24h后，经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具40～50mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。

3.2.9试生产期间，至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。

3.2.10预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。

4.1.1终张拉完毕后，必须在48h之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。

4.1.2压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.33，不得泌水，出机流动度控制在18±4s之间。

4.1.4启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于4min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。

4.1.5压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压3min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压3min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

4.1.6压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

4.2.1当气温或梁体温度低于5℃时，不得压浆，压浆后3d内，保持结构物温度在5℃以上。

4.2.2严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及压浆剂。搅拌的时间为4min左右，以拌合均匀为度。浆体水胶比不应超过0.33，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；压入管道的浆体不得含未搅匀水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于50MPa，抗折强度不小于10MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0～0.1%。

4.2.3浆体压入管道温度不低于10℃；压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度均不得低于5℃。

5.1封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。

5.2封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

5.3绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。

5.4封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

5.5加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料，防水涂料厚度为1.5mm。

十二、混凝土施工方法与措施

1.1.1水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。禁止使用其它品种水泥。

1.1.2水泥的技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。碱含量不超过水泥质量的0.60％。

1.1.3水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

1.1.4在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全面检验。一般情况下，每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。

2.2.浇注混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底板垫块数量至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

2.3.混凝土运输采用2台混凝土搅拌车输送。

2.4.灌筑总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从一端向另一端每隔十米水平分层（灌筑厚度不大于600mm）、斜向分段（工艺斜度为1:4～1:5）。

2.4.1灌注时，通过侧模板上附着式振动器的振捣，起到引浆作用，严禁将混凝土直接浇入箱梁腹板钢筋内，以免引起预留管道变形。

2.4.2灌注时，由一端开始向另外一端，左右对称灌注两侧腹板混凝土，通过侧模板附着式振动器和插入式振动棒引导作用，混凝土流向底板中部，底板部分混凝土捣固采用插入式振动棒进行。为保证内模支架底部混凝土密实，在此处除采用插入式振动棒进行振捣外，还采用平板振动器进行振捣。考虑到底板混凝土整体的密实性，可在底板混凝土灌注过程中，可适当开启底振。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌注孔进行灌注，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。

2.4.3底板混凝土灌注完成后，进行底、腹板交接处混凝土的灌注。以插入式震动棒为主，附着式震动器为辅进行振捣。为了减少灌注该部位时混凝土上翻，在此处采用组合钢模板作为混凝土压板，在斜角处预留灌注和振捣观察孔，用插入式振动棒振捣确保该部位混凝土密实。待灌注完成后，对斜角处进行一次补振，减少斜面气泡的出现。

2.4.4底板与腹板交接处混凝土灌注完毕，此时腹板部位已有约2/3高的混凝土，以附着式震动器为主，插入式震动棒为辅进行振捣。

2.4.5由一端向另一端对称灌注两侧腹板混凝土时，此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，防止开动附着式振动器后，以免扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，而造成麻面或露筋。振动棒插入下层混凝土深度为10厘米左右，禁止振动棒接触胶管及预埋件。

2.4.6顶板混凝土灌注由一端向另一端进行，顶板混凝土灌注采用插入式振动棒进行振捣，整体振动抹平机进行抹平处理。振动抹平机处理后，即采用人工进行二次收面工作。

2.4.7梁体混凝土灌注完成后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、内腔光滑，并在表面铺设塑料薄膜进行保湿，以免早期失水过多出现裂纹。

2.4.8混凝土振捣：梁体混凝土振捣以插入式振动棒、附着式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振动棒，腹板采用插入式振动棒和附着式振动器相结合振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确及时的开关震动器，以达到有效的震动。

2.5施工中要求：拌合物入模前含气量控制在2～4%，入模温度控制在10℃～30℃，同时要求模板表面温度控制在5℃～35℃。在每次混凝土施工中应对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。

2.6.32m箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天尽量不进行混凝土施工。

2.7．箱梁灌筑采用附着式振动器和插入振捣器组合振捣工艺。侧模上安装高频振动器，在箱梁内模上安装高频振动器。灌筑梁体时，开启底振，辅以插入式振动器振捣；梁体端部依靠插入式振动器和侧振振实，高频振动器提浆；梁体翼板用插入式振动器振实。

2.8.振动棒只能用于没有胶管部分混凝土震捣，严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌筑桥面混凝土时，要保证防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌筑同时设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。

2.9.采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行振捣。底板、顶板混凝土以插入式振捣为主；腹板以附着式振动为主、插入式振捣为辅的振捣方式。附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75m安设一个。端模隔墙处各安设两台附着式振动器。

插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。

实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰胶管。振捣时还要防止钢筋、胶管变形、移动及松动。

灌筑振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

1、混凝土养生采用保湿、保温养护和自然养护。

1、箱梁装车采用300t汽车吊进行。运输采用YL900轮胎式运梁车进行。

2.两台300t进行，两台吊车同时将箱梁吊起至100mm左右停车制动，检查梁体纵、横向水平度是否满足要求GB／T 10230.1-2019标准下载，否则应将梁体落下重新调整，一切正常后方可继续作业。

3.轮胎式运梁车运梁：运梁车采用四支点支承梁体，在装梁时应保持箱梁重心位于运梁车四支点对角线中心。

4.运梁车应具有液压自动平衡装置，梁装载在运梁车上，不需要任何封车措施，能够保证梁体始终处于水平状态。

3.1从事桥梁装运的作业人员，必须经过岗前培训，经考试合格后方可上岗。作业人员应对施工设备性能、施工工艺、安全质量注意事项做到应知、应会，持证上岗。

3.2箱梁在起吊、装车等每项作业进行前，必须先检查其使用的机具设备Q／GDW 11470.1-2016标准下载，材料的性能状况，是否处于良好状态，如不符合安全使用的要求，则应及时检修或更换。

3.3从事桥梁装车的所有工作人员必须严格执行有关的安全规程，要求操作正确，稳妥可靠，服从指挥，配合协调。

3.4桥梁在起吊、装车必须设专人密切监视桥梁的运动状态，严格按照工作程序执行，不得有任何疏忽，更不得盲目蛮干。