施工组织设计下载简介

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炼铁工程外围管道安装工程施工组织设计(管道)

a.根据图纸设计的母材选用焊接材料，焊接材料必须选用已列入国家标准的焊材，且具有合格证书或质量复验报告。

b.施工所用的焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。

c.施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干，去污设施，并建立严格的保管、烘干和发放制度。

a.在焊接前要由焊接责任工程师，根据图纸设计要求和有关的规范规定编制焊接工艺卡。

b.现场施焊人员必须由国家有关部门考试合格的持证焊工，根据焊接工艺卡的规定进行施焊。施焊前，焊工要先按与正式焊接相同的工艺程序进行试焊DB42／T 1546-2020 卫星遥感影像制作数字正射影像图技术规程，经检验合格后，方可进行正式焊接。

a.焊件的坡口形式及尺寸应严格按焊接工艺卡规定执行。

b.焊接的环境温度应大于5℃。

c.管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与支、吊架边缘的距离不应小于50mm；直管相邻两焊口的距离当管径小于150mm时，间距应大于管子的外径，当管径≥150mm时，间距应≥150mm。

d.钢管或管件的对口，应做到内壁齐平，错边量应符合规范要求。

e.应选用定位焊，定位焊焊材及工艺参数应与正式焊接相同。

f.第一层手电弧焊打底后，经表面质量检验合格后，方能进行第二层手电弧焊盖面，经表面质量检验合格后，方可进行第三层电弧焊盖面，依次类推。

g.每条焊缝应一次连续焊完，注意收弧并保证质量，两个接头应错开。

h.焊接电流随焊接位置相应调节，以避免咬边，焊褶及未焊透等缺陷；

i.焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清除干净。

j.对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后，方可进行返修，同一部位的返修次数不应超过三次。未分析出质量事故原因，不得进行返工。

⑾DN50以下的弯头现场煨制，煨弯质量应符合以下规定：不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷，不得有皱纹。

a.焊接外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡。

b.焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。

c.焊缝的咬边深度应＜0.5mm，焊缝的加强高度应符合焊接工艺卡规定。

a.对现场施焊的焊缝，由现场无损检测人员根据焊口数量和等级按比例抽查进行无损探伤。

b.焊口做探伤抽查时，如发现不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查，如补充检查伤不合格，应对该焊工焊接的全部焊口做探伤检查。

㈢管道系统的试压管道施工完毕，对各项进行检查验收合格后，按设计规定和规范要求对管道系统进行强度严密性试验，试验应按下列要求：

（2）气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，试验时，压力应逐级缓升，升到试验压力的50%，检查无泄漏和异常现象时，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，升至试验压力稳压5min，无泄漏，目测无变形为合格。强度试验合格后降至工作压力，用涂刷肥皂水方法检查无泄漏，稳压半小时，压力无下降为合格。

（3）严密试验，在强度试验合格回降至工作压力，经全面检查，无泄漏为合格。

（4）试验时应做好强度、严密性试验记录，并要办理甲乙双方专业人员及现场监理工程师三方签字的见证手续，以备查验。

系统吹扫与冲洗，按流体介质和设计要求进行。

⑴空气吹扫压力不得超过设计规定的吹扫压力，流速不小于20m/s。吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。

⑵水冲洗应管内达到最大流量或不小于1.5m/s的流速连续进行。检查出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

⑶系统吹扫和冲洗合格后，应做好记录并有签证手续。

1、工程所采用的钢材，焊接材料涂装材料的规格型号必须符合设计图纸要求，并具有质量证明书。

2、对钢材质量有疑义时，应按国家现行有关标准规定进行抽查样检验，合格后方可使用。

3、当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该材料厚度负偏差值的1/2，当钢材断口处发现分层、夹渣缺陷时，应责令有关单位研究处理。待接到书面告知后，再进行施工。

（二）钢构件的制作标准要求及检验：

2、钢材在使用前，应进行矫正和成型，矫正后的钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应符合规范中表4.2.4的规定。

3、钢结构零部件需要气割和机械进行边缘加工时，其刨削量应

不小于2.0mm。边缘加工的允许偏差应符合规范4.3.2表中的规定。

4、钢结构的组装技术要求：

（1）组装前、零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清除干净。

（2）板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

（3）焊接连接组装的允许偏差应符合标准规范规定。

（4）构件隐蔽部位的焊接、涂装，并经检查合格后方可组装封闭。

（5）桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

（6）拆除构件上的夹具时，不得损伤母材，对残留焊疤修磨平整。

（7）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，边缘间隙不大于0.8mm。

（1）构件焊接，必须持有考试合格的持证焊工施焊。焊接时焊工应遵守焊接工艺，不得在焊缝以外的母材上打火引弧，T形接头角焊缝和对接接头平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。

（2）焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合规范规定要求，为保证焊缝质量，焊前应将坡口表面的锈、水分、油污等杂质清除干净。

（3）所采用的焊接材料应与母材材质相匹配，并符合设计要求，且具有合格证。使用前必须按有关规定要求进行烘焙，烘焙后放入保温筒内，随用随取。

（4）焊缝外形尺寸应符合设计和规范及有关工艺文件的规定，焊缝与母材应平滑过渡。

（5）焊缝表面不得有未焊满、根部收缩、裂纹、弧坑、焊瘤、接头不良、夹渣、气孔、咬边等缺陷。

（6）需要探伤的焊缝必须符合规范规定要求。

（7）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次。

（10）对同一部位的不合格焊缝返修次数，不宜超过2次。

1、钢结构安装的检查验收

（1）结构安装前应对构件进行全面检查；如构件的数量，长度、垂直度尺寸必须符合设计要求。

（2）构件在运输过程中要妥善绑扎，以防止变形和损坏涂层，否则按规定进行处理和补涂。

（3）构件安装前应清除表面油污、泥砂，灰尘等杂物后按组织设计，安装程序进行安装，并保证结构稳定性和不导致永久变形。

2、基础和支撑面的检查及要求

（1）钢结构安装前，应对建筑的定位的轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓位置等进行检查，并办理基础检测交接验收手续，同时并应符合下列规定：

a、基础砼强度达到设计要求；

b、基础周围回填夯实完毕；

c、基础的轴线标志和标高基准点准确齐全。

（2）支撑面的允许偏差，标高±3.0mm；水平度L/1000。

（3）地脚螺栓的允许偏差，螺栓中心偏移5.0mm，螺栓露出长度0或±20.0mm。预留孔中心偏移10.0mm。

3、钢构件运输和存放要求：

（1）构件按安装顺序成套供应。运输中应保证构件不产生变形和不损伤涂层。

（2）构件存放场地应平整无积水，分类存放，防止构件被压坏和变形。

（1）钢构件安装前，应清除飞边，毛刺，焊接飞溅物，磨擦面应采用喷砂处理，使之保持干燥整洁，磨擦系数不低于0.45。不得在雨中作业。

（2）钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固和焊接。

（3）构件焊接的焊缝质量应符合设计要求和规范及有关工工艺文件的规定。

（4）螺栓使用前应进行检查，并符合设计及规定质量标准要求，合格后方可使用。

（5）螺栓孔不得采用气割或扩孔。穿入螺栓时应自由穿入孔内，不得强行敲打穿入，穿入方向要一致并便于操作。

（6）安装前应将螺栓和螺母配套，并在螺母内，涂抹少量矿物油。

（7）螺栓安装应按一定顺序施拧，宜螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。

5、钢结构工程的检查和验收

⑵工程验收时，由甲乙双方并有专业监理部门共同参加验收，验收合格后，办理验收交接手续。

四、管道、钢结构、设备防腐保温

1、除锈采用机械刺轮除锈机、钢丝刷、扁铲、砂布、净面。

2、应将金属表面尘土、铁锈、焊渣、焊瘤、无刺、油、水等污物清理干净，并露出金属光泽。

3、涂料不得混合使用，色漆开桶后进行搅拌均匀方可使用。

4、标志色漆应按有关规定进行涂刷，涂刷应分层，每层往复纵横交错。

5、涂漆的涂层应均匀，颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层完整不得有漏涂现象。

1、绝热保温层、防潮层、保护层的规格、性能等技术要求应符合设计文件的规定。并具有产品质量证明书或出厂合格证。

2、所有绝热保温材料不得雨淋潮湿，应存放干燥处，并有防雨雪措施。雨雪天不准在室外施工，应采取防护措施。

3、绝热保温施工应在设备、管道、支、吊架及附件等安装完毕，压力试验验收合格后进行。

4、用玻璃岩棉保温时，必须做好安全防护。

5、绝热保温层施工时，同层应错缝，上下层压缝，其搭接长度不小于50mm。水平接缝应设在侧面，并按设计规定位置设置伸缩缝。

6、绝热保温层的捆扎，按绝热保温设备、管道状况取用捆扎材料，捆扎材料和捆扎间距必须符合设计规定和有关技术文件规定。捆扎牢固，不得有松动现象。

7、保护层采用0.5mm的镀锌铁皮,下料时必须考虑到实用性和观赏性。

第五章：相关的保证措施

4、业主工程师、项目经理

1、本工程经精心组织、精心施工安装完成，竣工交付业主使用时，质量必须符合下列要求：

①合同范围内的全部工程的使用功能符合设计图纸要求。

②分部、分项工程质量经监理部门、现场甲方专业工程师工程检验评定合格率为100%。

③为实现质量目标，确保工程质量，现依据国家规范及公司文件的精神，并结合本工程特点，将安装合同范围内单位工程划分为：分部工程、分项工程。

2、优良条件：按建设部《安装工程质量控制检验与评定》的标准，如下规定：

①所有分部工程的质量评定应全部合格，其中50%以上优良（指定的分部工程必须优良），而本工程的分项优良率我们力争做到85%以上。

②质量保证资料齐全有效。

③观感质量的评定得分率达到85%以上，而本工程的观感评率我们将承诺确保做到。

3、分项工程的质量检验评定是整个工程质量评定的基础，分项工程质量保证分部工程，单位工程质量创优就有保障。我们将在施工过程中，做好分项工程施工质量及质量评定，这是质量评定工作中的重要一环，我们将教育全体施工技术人员、质量检验人员必须十分重视，严格认真地按标准进行评定，达到优良。

当分项工程优良率达不到85%以上时，我们将会同现场工程师或设计代表、施工技术人员等立即采取有效措施进行补救，不留隐患，严格控制上道工序的不合格品转入下道工序。

4、组建强有力项目经理部，该经理部有一定的执行承包合同的经验、质量管理意识强烈、技术上精通且实践经验丰富，能充分调动职工积极性，发挥每个人的特长，既懂得思想工作方法，又会动用经济手段，更能充分尊重业主、设计部门并搞好配合关系，且项目部人员自身健康、精力充沛，能及时处理随时可能发生的问题。

5、为了工程达到创优的实现，与业主、设计部门等单位的配合：

①业主是我们的上帝，我们将定期向业主汇报材料到货进行检验情况；安装质量通病的检查、整改，纠正及预防措施，将充分尊重业主的意见，主动积极配合，把一个时期内的质量现状，发展动态汇报给业主，认真听取业主的意见，在业主的指导下，确保达优目标的实现。

②定期与甲方工程师、安装质量管理工程师、设计代表等一起检查安装质量情况，分析产生不合格的原因，及时与他们一起切磋，总结经验，制定纠正、预防措施，以此为指导施工，以保证达优目标的实现。

6、当安装工程完毕，我们将向有关部门交付如下技术资料：施工管理资料、安装记录资料。

7、安装工程质量确保达优的实际，管理步骤、措施如下：

①搞好图纸会审、坚持按图施工

在甲方专业工程师、设计代表的指导下，配合选择工程所用的设备型号、厂家，并与其工艺布置是否合理；各工艺管道、电气线路及建筑物、装修工程配合的是否有矛盾；是否有利于施工安全生产；施工图纸是否完整齐全，审后必须有记录，施工过程中，若有变更、增加，必须办理设计变更手续。

②搞好技术交底、落实质量管理计划使施工技术人员和工人了解施工任务的工程特点，技术要求和质量标准及施工方法等，对保证和提高工程质量非常必要。

交底内容：讲解施工图纸及设计要求，施工中采用的操作方法与技术措施、技术标准、质量标准及质量改进措施等，特别是关键部位，复杂问题，一定要讲清楚，并做好书面交底、生产工人必须严格工艺纪律，严格按交底要求从事生产活动。

④做好材料试（检）验工作

在现场业主代表监督下，严格检查材料、设备质量，并有简单的测试工具进行外形检查，并要求材料、设备的出厂合格证、质保证齐全有效。

⑤认真做好隐蔽工程的分项工程的检查验收工作

为了保证工程质量，必须在施工过程中及时认真做好隐蔽工程和分项工程的检查验收工作，这不但能对其准确判断，而且能及时搜集工程质量的动态信息，为制订质量改进施工和完善质量管理工作，提供可靠的依据。

ZJ／ZN 2019-10 高速公路工程变更结算价操作指南⑥搞好试车交工质量评定工作

a、试车交工：设备安装工程完工后，按规定做好系统的试压、试验、调整和试运转工作，并与业主配合，试车前按设计要求和规范规程规定，编制试车方案，经核定后遵照执行，由专人做好试车记录，为工程竣工验收和质量评定做好准备工作。

充分运用数据统计方法，经常、系统进行分析工程一个时期内的工程质量现状和发展动态，应注意以下二点：

①按质量指标检查分项工程的质量水平，观察其中优良品率分布情况。

②工程完工评定的不合格品，逐项分析各因素、分类排队，指出施工过程中的薄弱环节，有针对性的采取措施，加以防范。

DB42／ 1539-2019 表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准J12—SDOS—6A