施工组织设计下载简介

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5、施工准备及设备出库检查

组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术安装交底工作；

GB 50431-2020 带式输送机工程技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf了解设备到货及设备存放位置等现场情况；

准备施工机具及材料，接通施工电源；

根据设备到货清单检查其外观、规格、尺寸、数量及质量情况。

检查底座有无变形，实测底座螺丝孔间距及底座外形尺寸；

每组托轮、球面瓦、轴承座组合成一体检查，重点检查托轮直径和轴承的中心高；

检查轮带及套轮带处窑体的尺寸。注意轮带内径与筒体上垫板处直径需留有窑筒体热膨胀值；

检查窑筒体，测量每节窑筒体的实际长度和两轮带的中心距离以及窑筒体的总长度，并以此尺寸对窑进行基础放线，测量时最好选择无太阳直射时，或是早晨进行，并要求测量用盘尺在1kg/m的拉力下进行。测量筒体的椭圆度等，检查筒体是否有马蹄口现象；

检查大齿圈的齿形齿距（尤其是两个半圆接口处的齿距）、齿顶圆直径，检查大齿圈接口处的偏差，测量大齿圈的内径应与筒体外径加弹簧板的高度尺寸之和相等或稍大3—5mm，检查大齿圈的齿面是否有砂眼、裂纹等缺陷。

检查注意事项批：详细检查安装标记，没有标记的要通过检查做出标记，以便根据标记进行安装。设备检测时，一定要注意温度的影响，并最好在整个施工过程中固定人员和测量工具进行检测，在测量是要注明测量时间及温度。

基础验收工作是设备安装工作中一个主要工序，这项工作应在设备安装前会同土建、厂方等单位共同验收，并做好验收记录。

基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规范要求，其允许偏差见下表。

基础坐标位置（纵横中心线）

基准点标高对车间零点标高

地脚螺栓孔相互中心位置

埋设纵、横向中心标板以及在基础上设置一个标高基准点。

以有传动装置的混凝土基础为基准，划出回转窑各基础纵横向中心线。相邻两窑墩横向中心距偏差不得超过±1.5mm,首尾两窑墩横向中心距偏差不超过±6mm。

注意：横向中心线距应是窑筒体实测尺寸加膨胀量。

根据已校正准确的中心线划出传动装置的纵横中心线。

定期检查基础沉降情况。

沉降标板在基础两侧面，埋设在±1000mm处为宜。定人、定仪器、定时测定，并作好原始记录。

垫铁安放及钢底座、托轮安装。

根据钢底座结构形式及地脚螺栓位置安放垫铁，基础要铲麻面和刨坑及清洗干净。钢制平垫铁表面要平整，不允许有毛刺和凹凸不平现象。放置前应除锈清洗干净，

垫铁的组成为一对斜垫铁、一块平垫铁。为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁工法。

砂浆墩制作时，要将基础凿毛，并用水冲洗干净；

砂浆墩配合比：525#水泥：河砂（中砂）：水=1：1：适量

砂浆墩找正：用与窑筒体斜度相同的斜度规、水平仪和水准仪找正，其水平度不大于0.2mm/m，标高偏差不大于±0.5mm。

砂浆墩洒水养护，其强度达75%以上方可进行钢底座安装。

钢底座安装前，首先要进行清洗及划出纵、横中心线，注意具有安装挡轮的钢底座的位置，根据钢底座的纵、横中心线，再划出托轮瓦座的纵、横中心线，并用洋冲打好标记；

安装顺序一般为从带传动基础上的钢底座开始至窑头方向顺序安装；

钢底座落在垫铁上后，吊线使钢底座纵、横中心线与基础上的纵、横中心线互相重合，其偏差允许±5mm，再用经纬仪核对纵向中心线，钢底座纵向中心线与基础纵向中心线重合，用钢盘尺测量底座上表面横向中心线距离，然后在横向中心点的等长两点拉对角线，用平尺垫斜度规检查底座的纵向横向水平度，最后用水准仪测出各底座的标高差。

其找正允许偏差及检查工具见下表：

横向水平度和纵向倾斜度

在地脚孔灌浆养护强度达到要求后，紧固地脚螺栓精找，允许偏差同上，经复查无问题后，会检确认。

8.托轮组安装（见图三）

清洗瓦座，划出纵横中心线，打好样冲眼标记；

球面瓦水眼实验：试验压力0.6Mpa,保压8分钟；

托轮瓦刮研：轴与瓦接触角度600，接触点不少于1～2点/cm2,轴瓦与轴颈的侧间隙为0.001～0.0015D（D为轴的直径），接触角范围外间隙应逐渐增大，且须分四种状况测量其间隙变化；

球面瓦与轴承接触点不少于1～2点/25×25mm2。轴瓦刮研面衬底部的接触表面成一连续窄细纹。

轴承刮研若有特殊要求,应按甲方或设备制造方要求.

吊装时要保证瓦座和钢底座上表面的清洁并加上润滑油,不让轴承暴露在外。

托轮斜度调整完之后，轴颈接触瓦衬之前完成以下步骤：保证托轮左右两个横向中心重合，其偏差不大于0.5mm，此项检查须在轴承固定到垫板上，使瓦衬的推力面和止推垫圈之间紧密接触，用千斤顶顶起托轮，调整轴承推力面和止推垫圈之间总的间隙保持4mm。

托轮组纵向中心线的找正

首先测量托轮顶面标高，相邻两道托轮标高允许偏差0.5mm,

用经纬仪及样杆测量托轮的中心线平行排列，在窑体纵向方向的同一条直线上，用两样杆顶在托轮两内侧的铅垂面切点上，样杆垂直于窑中心线（样杆长度根据两托轮中心距和托轮尺寸制作，并用细线划出中心），托轮组纵向中心线直线度偏差±0.5mm。

完成以上步骤紧固联接螺栓，并以III托轮为基准，找正II、I托轮，保持跨距偏差小于1.5mm。

9．液压挡轮的安装：清洗液压挡轮，转动灵活。保证使挡轮和轮带贴和紧密。

窑筒体吊装采用100T履带式液压起重机吊装，根据现场条件确定吊装顺序及在地面组对筒体节。以下关于吊装的描述参照了我公司施工过同类型窑的吊装方案。

对筒体和轮带进行检查，保证筒体端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物；

用专用工具检查筒体椭圆度，其不圆度应小于0.002D（D为窑体直径），轮带下及大齿圈下筒体不得大于0.0015D。用钢盘尺测量筒体端面外的周长，做好记录，要求相连两节筒体端面的周长相差应小于0.002D，最大不得大于7mm（此项工作在设备出库验收时进行）；

8等分筒体外圆，并在筒体外侧写上序号，以筒体最低点为起点，相反于筒体的转向依次标上1、2、3、……6的标号，以筒体实长和轮带宽度画出各轮带垫板上两轮带的中心距及轮带边线，并在托轮上画出托轮横向中心线；

窑筒体组对：地面组对筒体，利用枕木支起筒体，筒体以最低点为准，利用拉伸螺栓联接起来，用调整铁块焊在适当位置，以用于相联的两节筒体中心的相互对位，调整后用搭接板把筒体的两节固定连接起来，利用极座标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线，筒体找正其中心偏差为：各支点处4mm,大齿轮处4mm,其余部位12mm,窑头及窑尾处5mm；

准备好筒体组对联接卡具，并等分分布在筒体内圆圈上；

吊装场地准备：要求施工场地道路通畅，路基应平整、结实，以便使吊车能顺利到达窑墩底下。窑墩地面也必须平整、结实，而且标高达到要求，在其上面覆盖30厚钢板，为窑体吊装做好准备；

筒体吊装前，准备好起重用具，检查起重设备和索具，一定要安全可靠。

φ4×60m窑筒体分6节进现场，其编号为：窑尾开始为D1、D2、D3、D4、D5、D6，理论长度及重量和实测长度见下所示：

窑筒体吊装采用100T履带式起重机。根据窑筒体中心标高、各段节的重量确定起重臂长度、作业半径。在此以起重臂长度33m、作业半径10m、额定载荷72吨为例对窑吊装进行描述。

D1节筒体吊装采用卷扬机穿滑轮组，用吊车将其吊到相应位置上，用滑轮组接进。主要考虑因素是吊车起重杆高度及附近有其他建筑妨碍吊车臂的回转；

D2节单独吊装到位，稳固支撑，为保证安全，III号轮带一次到位；

D3、D4节筒体地面组对，在D5吊装到位做完相应的绑托稳固后再吊D3—D4，一次碰口组对，组对顺序：D2、D3的联接口先组对花焊稳固完毕后再对D4、D5联接口；

D1至D5节筒体合拢后，套II号轮带，再套I号轮带；

I号轮带从第五节移至第七节。

窑筒体吊装完毕组对结束后，绘制极座标图来控制安装质量，极座标测量点为各支承部位垫板、各组对口窑头窑尾。测量从某一固定点开始，沿直径方向测量点测量，并作出极座标图。此图即反映了筒体的偏心，轮廓线反映筒体的变形程度。

轮带位置校正及耐磨圈的焊接

检查窑体的跨距，即在最终安装完轮带前，应检查各轮带之间的中心跨距。轮带位置的校正：第III挡即推力挡轮处的轮带必须位于托轮的中心位置。然后调整I、II号轮带所处的位置，使轮带中心线位置适当偏置，其偏置量与窑体膨胀值相对应。

完成轮带位置调整后用支承板将它们固定。

筒体焊接工作是窑安装工作中一个主要施工工序，焊接质量好坏，直接影响窑的正常运转和使用寿命。为确保施工质量，一定要重视窑筒体焊接工作。

回转窑拟采用手工电弧焊焊接。

焊接材料和焊接方法的选择；

电焊工在操作前进行考试，通过试样的透视检查、弯曲和抗拉强度的检验，全部合格后才能上岗；

焊前要对坡口两侧40mm范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽方可开始焊接。焊条要烘干，并做好保温工作；

全面检查坡口加工的角度、深度、间隙，对相对角度偏差较大、间隙过大（小）、深度不够的坡口都要进行修正，并做好记录。采用相应的措施，确保焊接工艺质量；

对窑各个部位进行检查，清除各种影响窑体转动的因素；

焊前重测各焊口、窑头、窑尾径向跳动；

焊前将各托轮轴承加好润滑油，擦净托轮表面的脏物，焊接地点和旋转地点应设置清晰的联络信号，焊接过程中应注意避免药皮或电焊条头掉在托轮表面：

做好焊接外口的保护和安全工作。

定位点焊：与正式焊接有着密切关系，所以对焊接工艺要求严格，焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊条焊前必须经3500C烘干保温1小时，定位点焊沿内圆周8等份，两名焊工同时点焊，点焊长度为150~200mm，高度为5~6mm左右，且不大于8mm，点焊顺序为依次成180度方向上下点焊，点焊时必须保证熔透，焊接线能量应取最小允许值，点焊时严禁发生咬边和破坏剖口加工面的情况，定位焊位置应布置在焊道以内，并要求持合格证的焊工施焊。

筒体焊接：根据筒体找正情况，编排好每道焊缝试焊程序；

施焊工作应先焊接紧靠传动大齿轮处的那道焊缝，减少焊接变形对传动精度的直接影响；

焊接外剖口：第一层采用手工电弧焊打底，务必焊透以及深度一致，且不能太薄；

外部焊口焊接完毕后，应重新测定以上各处径向跳动，并与焊前作一比较，内部支撑清理完毕后，重复上面的工作；

清根：清根要求至第一层焊缝，如发现仍有缺陷存在，必须局部清除。为保证焊接质量，清根后应对剖口进行修正，使之成为“V”型剖口；

焊接结束后，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印；

重测各点，保存各工序测量数据。

焊缝质量检验：焊缝表面应呈现平滑细鳞状，宽度均匀整齐，焊缝表面及热影响区不得有裂纹，弧坑、夹渣、气孔等缺陷，焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长不得大于焊缝长度的10％，筒体外部焊缝高度不得大于3mm，筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其它段不得大于1.5mm，焊缝最低点不得低于筒体表面，并应饱满；采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝25％，要求达JB1152的II级，超声波探伤发现的疑点必须用射线探伤检查确定。采用射线探伤时达GB3323中的III级，焊缝交叉处必须重点检查。

12.传动装置的安装找正

安装前应将齿面、半圆齿轮结合面、轮齿与弹簧板连结孔部位清洗干净，不得有油污及杂物；

在地面上进行大齿轮接口预组装，并检查其齿形，齿顶圆、节圆直径及齿面情况，检查接合面间隙；

在筒体上划出大齿轮位置，把弹簧板位置处焊缝磨平使筒体和弹簧板能紧密接触；

在地面将8块弹簧板安装在齿圈上，注意运转方向，留对称布置的4块暂不安装；

将大齿轮安装专用工具分圆周四等分安装在大齿轮上，支架的支脚焊接在窑筒体上，进行大齿轮初找正，并转窑测定（见图六）：

大齿轮径向跳动允许偏差：1.5mm;

大齿轮端面跳动允许偏差：1.0mm;

检查合格后，压好弹簧板并焊接。弹簧板必须和筒体接合紧密，焊接按一定的顺序进行。焊完后再次复测大齿轮的径向跳动和端面跳动。

小齿轮及减速机安装找正

小齿轮安装时，应按设计要求留出大齿轮的膨胀量，并测定其斜度；

调整、测定大小齿轮的齿顶间隙，其间隙可按0.25m+（2～3）毫米计取（m为齿轮模数）；

齿轮咬合面沿齿长方向接触面不少于50％，沿齿高不少于40％；

小齿轮与减速机低速轴联接、减速机与主电机联接，其同轴度偏差不应大于0.2mm；

辅助传动的安装、找正；

13.安装润滑油液压系统及冷却水管

14.窑尾密封装置及窑头密封罩安装

回转窑各道工序安装工作完毕后，开始进行单机无负荷试运转，运转合格后方能进行窑筒体砌筑工程。

机械设备附近及周围杂物必须全部清除干净，筒体内无任何杂物；

检查设备的本身各种零件是否完整无损，各种仪表进行实验；

检查各部位螺栓等紧固情况；

检查各部位润滑油的供油情况是否正常；

检查液压挡轮的液压系统是否正常；

检查各活动部位有无卡住及异物，齿轮合部位有无金属物；

检查电机轴承的润滑是否良好及电机转向是否正确。

主电动机：2小时；主减速机：4小时；窑体：8小时

托轮轴瓦温升不超过30℃；传动轴瓦、减速机轴承温温升不超过25℃；

轮带与托轮接触面长度不小于轮带宽度的70％；

检查：液压挡轮与轮带接触情况；各润滑点供油情况，油压是否正常；冷却水供水情况是否正常；各部分密封情况，是否有漏油现象；设备的震动和噪音情况；各联接部位是否有松动现象。

所有进入施工现场的人员必须遵守总公司颁布的《安全生产规程》的有关规定，对新工人进行三级安全教育，在技术交底的同时进行安全交底；

吊装设备必须有专人指挥DB44／T 1462.1-2014 云技术应用房间空气调节器 第1部分：总则.pdf，吊装前要组织召开安全交底会；

起吊前对起吊重物的重量一定要查清，严格计算，选择吊点，严禁吊车超负荷工作；

吊装前一定要进行试吊，起吊后重物下面严禁站人，应设吊装警戒线；

所有钢丝卡扣务必卡牢非常完整的施工方案，钢丝绳和卡扣必须符合规定要求；

清洗设备时，严禁吸烟，清洗油严禁乱倒；

窑内照明灯泡的电压不得超过36伏。