施工组织设计下载简介

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宁夏固原天润三营一期49.5MW风电工程施工方案

75微米格筛最大过筛率为1%

75微米格筛最大过筛率为1%

5.1.1.5.1.2施工单位现场取样送检，检测合格后向施工监理审报进场材料使用，经施工监理审核同意后才能使用。

5.1.1.5.2计量系统管理

5.1.1.5.2．1搅拌计量系统（水泥、砂、石、水、外加剂）要经过计量检测GB／T 11638-2020 乙炔气瓶.pdf，并出具检测合格证。计量系统设备报施工监理审核同意。

5.1.1.5.2．2每日开机生产前，施工监理要进行验槽复核，同意后方可大批量生产。

5.1.1.5.2．3每一工作班至少要测定骨料含水率一次。

5.1.1.5.3搅拌机安全操作注意事项

5.1.1.5.3．1每次合上电源开关前，应注意检查，将所有操作按钮置于非工作状态。停止机器运转时，应操作相应的操作开关，非特殊情况，禁止板动总电源开关或紧急停止按钮；

5.1.1.5.3．2为保证安全操作，电机外壳、机架及电器控制台均需接地，其接地电阻不大于4Ω；

5.1.1.5.3．3本机使用时所有管线应妥善安置，以防工作时压坏，碰破造成事故；

5.1.1.5.3．4电气部分按一级电器安全规程进行检查，防止电机受潮，电气元件及电线损坏；

5.1.1.5.3．5检修时务必断电源，并指定专人守护以防发生人身事故；

5.1.1.5.3．6电源电压低于7%时不能继续生产，否则影响机器正常运转；

料斗提升时，严禁在料斗工作范围内站人，以免误伤；

5.1.1.5.3．7每次加料时不应超过定量；

5.1.1.5.3．8机器运转过程中，不随意停车，如中间发生停车事故，须立即打开出料门，尽可能多放出一些物料，以免时间过长，混凝土初凝，主机启动困难；

5.1.1.5.3．9料斗底部如沾有砂灰等杂物，应经常清理，以免影响斗门的启闭；

5.1.2.1本工程基础砼采用搅拌站生产砼（基础为C40、护壁为C15）。

5.1.2.2浇筑前准备好混凝土试模，按要求做混凝土试块：底座砼应在整个浇筑过程中均匀按要求做标养试块。

5.1.2.3砼浇筑前把模板内杂物清理干净并浇水湿润，浇筑过程中应经常检查模板是否有变形移位。

5.1.2.4因基坑深度超过2m，为避免砼离析，浇注时要用溜槽，严禁直接倾倒。

5.1.2.5底座砼分层浇筑，每两层混凝土间隔时间≤3小时以避免砼产生冷缝。较远基础运输过程中要针对运距适当增加搅拌运输车来控制浇注时间。在浇筑时要做到振捣密实，不得漏振和过振，振捣棒插点要均匀每50cm为一插点梅花布置，顺序进行。振捣上层时，应插入下层5cm～10cm。

5.1.2.6基础混凝土浇注完毕，加防水膜保持湿润状态，防止雨水、防止温度剧变，养护时间不少于7天。

5.1.2.7浇注完毕后，对基础混凝土要每间隔6小时测温一次（浇筑砼时应在砼表面留设30㎝深测温孔，孔内灌水）直至砼内外温差＜25℃方可下一步施工。

5.1.2.8距离砼较近基础混凝土浇筑要适当放慢速度以利于混凝土终凝前混凝土散热，但上下层混凝土交接时间控制在3小时之内。

5.1.2.9温控措施

采用冷水（冷气）预冷骨料；

运输混凝土工具应有隔热遮阳措施，缩短混凝土曝晒时间；

②降低混凝土的水化热温升

在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料等以适当减少单位水泥用量。

③控制混凝土浇筑过程的散热

基座的浇筑应进行分层浇筑每层不大于500㎜。

基座砼的浇筑时间控制在10～12小时连续完成。

④为防止大体积混凝土表面出现塑性裂缝，浇筑完成后分三次抹压成形，首先用木杠刮平，木抹子搓平，最后一遍用铁抹子搓平表面，全部过程要在混凝土终凝前完成。

⑤混凝土浇筑后，在12小时左右用塑料布随即覆盖和洒水进行养护，养护时间不少于14天。

⑥浇筑混凝土时，应注意预留孔位置，主要是排水管、穿线管等，避免将预留孔堵塞。

6模板上下环和高强锚栓的安装

6.1.1浇筑完波纹钢筒外筒混凝土，待强度达到设计要求后，开始安装模板上环，模板上环固定采用事先定做的方形钢框架进行固定，方形钢框架利用方木在基坑四周支垫平整。

6.2高强锚栓系统的安装

6.2.1由于是后张拉预应力混凝土结构，高强锚栓必须与混凝土隔离，在高强锚栓外部套φ55的PVC管，套管两端，用胶带纸将开口处密封，防止水泥浆进入套管内。

6.2.2待模板上下环固定好后，利用50t汽车吊将已经套入PVC管的高强锚栓成捆吊装到基坑内。人员在坑内及孔口相互配合将高强锚栓上端利用螺母固定在模板上环。

6.2.3通过上部方形钢框架将高强锚栓系统整体吊出到基坑外，将加工好的成片模板底环组装固定在高强锚栓系统下端。底环安装完成后，整体安放到基坑内，并用φ20钢钎地锚打入下层原状土体中至少500mm，按圆周布置6根，防止底环发生位移。

6.2.5高强锚栓系统固定，包括水平位置和竖向位置，水平位置利用钢尺从对称直角四个点测量高强锚栓系统和波纹钢筒外筒之间的距离，垂直方向用水准仪从模板上环上表面进行测量，通过钢梁与模板上环之间的吊筋调整上环的高低，测量不少于4点，要求模板上环上表面平整度高差在2mm以内，再用吊线锤检查模板下环及底环。

6.3配套钢筋的制作及安装

本工程配套钢筋等级为：HPB235、HRB335。

为保证质量和施工进度，避免造成浪费，钢筋按如下程序进行加工：技术员按施工图提出钢筋加工单——项目技术负责人审核——送加工厂加工——随施工进度运至现场。

6.3.2.1钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

6.3.2.2钢筋应平直，无局部弯折，钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，钢筋的弯钩弯折加工应符合规范的规定。

6.3.3.1本工程钢筋骨架成形采用现场人工坑顶绑扎，50t汽车吊配合。

6.3.3.2钢筋绑扎前应先熟悉施工图，核对钢筋下料单和料牌，核对半成品钢筋的品种、形状、尺寸和数量。

本工程波纹钢筒内、外筒均由总承包方提供。

波纹钢筒由业主运至各基础施工地点堆放，运输时应水平堆放并采取加固措施，以避免倾翻造成损坏。

7.3、波纹钢筒内筒安装

7.3.1、模板上下环和高强锚栓固定到位后，即可安装波纹钢筒内筒，安装方法与波纹钢筒外筒安装方法一致。

7.3.2、固定高强锚杆后，在基坑底面相应内筒水平位置固定φ20钢钎地锚，下放内筒时直接将内筒下口放置在钢钎地锚位置。

7.3.3、内筒上口固定时，用钢尺确定内外筒之间的距离，然后利用缆绳和地锚将内筒固定。

7.3.4、波纹钢筒内筒固定，并经设计、监理检查验收后，在内筒内浇筑1000mm厚C40混凝土。

7.3.5、待混凝土强度达到75%以后，用彩条布覆盖内筒与外筒之间（防止土方掉入内、外筒之间），然后进行内筒土方回填至埋管标高，按照设计要求安装预埋管及接地线。所有预埋管及接地线安装完成后，继续在波纹钢筒内筒回填土方至设计标高。

8波纹钢筒内、外筒间混凝土浇筑

8.1、材料：波纹钢筒内、外筒间混凝土设计标号为C40

8.2.1、内筒回填土施工完毕后，安装外侧模板，模板下部场地要求坚硬平整，并用水泥砂浆密封模板下部的缝隙，防止混凝土浇筑振捣过程中漏浆。

8.2.2、由于模板下环在浇筑混凝土后所占体积为高强水泥灌浆浇筑，因此，在安装外侧模板时，严格控制外侧模板上表面和下环上表面的相对高差，或者外侧模板上表面略高于下环上表面。

8.2.3、波纹钢筒内、外筒之间混凝土浇筑前，重新调整模板上环水平度，并经过监理工程师验收合格后，方可进行波纹内、外筒之间混凝土浇筑。

8.2.4、由于波纹钢筒内、外筒之间间距较小，而且中间排布有高强锚栓系统，在混凝土浇筑时，利用锚栓系统的阻挡，降低混凝土下落速度，混凝土直接由波纹钢筒上口沿波纹钢筒筒壁下到基坑底部。

8.2.5、混凝土浇筑时，沿波纹筒圆周对称分层浇筑，每层浇筑厚度不超过500mm，浇筑至设计标高时，表面高度与模板下环上表面齐平，留出灌浆槽后续灌浆用。

8.2.6、波纹钢筒内、外筒之间混凝土承受风机竖向和水平弯矩力都很大，10.5m深基础，该处混凝土量约172m3，必须保证混凝土连续供应，振捣密实，确保混凝土浇筑质量。

8.2.7、混凝土浇筑完后，及时采用塑料薄膜覆盖养护，养护时间不少于14天。

9.1接地网的接地电阻施工后通过实测应小于或等于4欧姆。

9.2接地体埋入后一定要分层夯实。

9.3接地体与接地体之间、接地体与引线之间的连接一定要做好防腐（沥青或防腐油）处理。

9.4风机下的接地网须与风机基础内的钢筋就近牢固焊接，焊接点不少于2处。

9.5接地极的连接处均要求牢固焊接，凡焊接处均须刷沥青油防腐。

9.6设置便于接地装置测试的测量井。

①《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169－2006

②《接地装置工频特性参数的测量导则》DL475－2006

9.8测试：在风场初步验收之前，对完工的接地系统采取测量，每层接地网的每个连接点都要进行测量，最后接地系统电阻必须小于4Ω。如果无法满足接地电阻要求，则需要另行增加接地极以降低接地电阻。

10基础四周场地密封填缝防水处理

10.1、目的：由于本工程地处湿陷性黄土地区，基础周围的场地处理对基础的结构稳定性和整体性非常重要。

10.2、从波纹钢筒外筒边6m范围内进行场地处理，具体处理为300mm厚3:7灰土夯实，铺一层5mm厚土工膜，再铺300mm厚3:7灰土夯实。

10.3、灰土铺筑后，基础根部浇筑220mm后C15混凝土，排水坡度4%至灰土处理边，混凝土表面做防水涂层。

11.2．1各种原材料取样及时且准确，用于承重结构的混凝土试块、钢筋和连接接头试件，等必须按规定作见证取样。

11.2．2各种试验资料及时收集整理，做好各种试验台帐。

11.2．3做好混凝土试配工作，控制现场临时搅拌站的各种材料计量工作。

12.1.1现场道路要求

现场道路应做好排水工作，确保雨期道路通畅，不淹不冲、不陷、不滑。

12.1.2施工场区要求

场区事先填筑平整，模板机具存放区应分层辗压密实，严禁积水下沉。

12.1.3施工现场要配置足够的防汛器材和防雨用品。

12.1.4主要施工措施

12.1.4.1雨期施工中的钢筋工程：现场钢筋的码放要用方木垫离地面，并进行覆盖防止生锈，如出现生锈用钢丝刷和棉丝除锈，钢筋料场不得积水，已加工的成品钢筋应尽快使用和覆盖。

12.1.4.2雨期混凝土工程施工

12.1.4.2.1及时收集天气预报，慎重安排浇筑时间，尽量避开降雨时间。在降雨时要暂停混凝土施工作业。施工中遭遇降雨时要对已浇筑还未凝固的混凝土用蓬布进行覆盖，并对未完的混凝土作业面产生的施工缝参照钢筋混凝土施工规范中对混凝土施工缝的要求处理混凝土留缝；在运输浇筑振捣过程中均应加以覆盖。

12.1.4.2.2备用砂石料雨天应及时覆盖防止雨淋，每次砂浆施工开盘前均要测定砂含水率，并及时调整砂浆施工配合比，确保原材料计量准确。

12.1.4.2.3各种机具要有防雨蓬，钢筋加工机械、砂浆搅拌机等要搭设固定的防雨蓬，电焊机、砂轮切割机、混凝土振捣机械在雨天要入库或进行遮盖，防止雨淋。

12.1.4.2.4由于雨期气温高，要加强混凝土的浇水养护工作，在养护期间内由专人负责混凝土的养护，要使混凝土在养护期始终保持湿润状态。

12.1.4.2.5雨期施工应对用电线路勤检查，加强施工现场雨季的用电管理，各种用电设备的电气部分要有防雨设施，高耸设备要安装避雷装置。

13.1.1回填土用机械夯土时注意对结构混凝土角(用废木板绑扎)的保护，避免机械直接触碰结构。在靠近结构处，用小型打夯机或人工夯实。

13.1.2回填土施工完毕的每一层都必须防止被雨淋或者被水浸泡，最后一层回填土施工完毕后的三天内严禁被水浸泡。

13.1.3当回填土施工的过程中遇到雨天时，应将已经回填的部分进行覆盖。

13.2.1底板上部筋:禁止施工人员从已绑扎好的钢筋上穿过，禁止搬、撬、踩踏钢筋，操作时采用马凳。

13.2.2钢筋绑扎成型后，必须及时组织下道工序施工，防止钢筋因长时间漏置在空气中而造成腐蚀。

13.2.3浇筑混凝土时，应设专人看护钢筋，以防钢筋跑位。

13.2.4钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污等污染钢筋。如果钢筋被油污污染，可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。

13.2.5钢筋绑扎成形后，认真检查，对钢筋的规格、数量等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到合格标准。

13.3.1进场后的模板，临时堆放时，必须用编织布临时遮盖。使用前必须刷脱模剂。

13.3.2模板拆除时，严禁用撬棍乱撬，以防口角损坏。

13.3.3施工过程中，严禁用利器或重物乱撞模板，以防损坏或变形

13.4.1已浇筑好的混凝土要注意边角的防护，避免坚硬、锋利物碰撞，造成局部掉角损坏。

13.4.2混凝土成型后严禁随意进行剔凿、乱画。

13.4.3加强成品保护意识，保证钢筋不受油污、锈浊，防止降低混凝土与钢筋之间的握裹力。

13.4.4混凝土浇筑后未达到1.2MPa时严禁上人踩踏或进行下道工序施工。

13.4.5混凝土浇筑后，严格控制拆模时间GB／T 38776-2020标准下载，严禁过早拆除模板。

13.5.1土方开挖过程中，对定位轴线引出桩、标准水准点等，挖土时注意保护，并应经常检测和校核其位置是否正确；基坑的水平标高和坡度是否符合设计要求应经常校核。

13.5.2加强现场内测量桩点的保护，所有桩点均明确标识，防止用错和破坏。

13.5.3对现场桩点砌500mm×500mm×200mm的围挡抹灰，并搭设500mm高的架子精装修施工方案，四周围护。

13.5.4经常设人巡查。

13.5.5施工现场要做到工完场清。