施工组织设计下载简介

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侧模高6.8m，一边侧模所受的总力F=67.16×6.8×12=5480kN，主要由28个丝杆承担。

每个千斤传递力F1=5480/28=195kN。同时门架横梁受到上纵梁和中纵梁的支反力F=335×9/7=430kN，考虑上部台架与模板总重约30t，安比例分配到上纵梁和中纵梁上G=300/5/3=20kN

则上纵梁和中纵梁分别传递F=450kN。则检算模型如下图所示

门架横梁高H=0.5m园林景观施工组织设计方案.pdf，宽b=0.25m其截面特性：

强度：(=M/w=188.8/2.07=94.4Mpa<[(]=181Mpa

挠度以中间最长一段2.8m横梁作为简支梁受集中力450kN计算

所以门架横梁刚度满足要求。

门架立柱最大弯矩为165kN·m。最大弯矩并未发生在最小截面，为了方便计算假设最大弯矩发生在最小截面，如果能够满足强度和刚度要求，则整个门架立柱满足受力要求。

则(=M/w=160/2.07=77.3Mpa<[(]=181Mpa

门架立柱在副横梁和下纵梁间距离为2.1m，以2.5m简支梁受集中力195kN来计算挠度，假设跨中惯性矩只有最小截面的惯性矩。

下纵梁主要是受门架立柱传下的压力作用，如下图所示：

7排门架，每榀门架下都有支撑，因此对下纵梁所受弯矩较小，不再对弯曲应力和绕度进行计算。因此下纵梁主要是受到门架作用下的正压力，根据圣维南原理，集中力作用下的力的影响只在一定范围存在。

为安全起见，假设力只作用在于门架接触面的范围内，即两块0.476m长的筋板两根0.25m长的腹板承受压力。

门架重力G=22kN，门架立柱传递的力为

F=450+225=675kN

所以下纵梁强度满足要求。

侧向千斤容易发生失稳，因此对侧向千斤的稳定性进行检算。

N/Am=195/1.734=112MPa

λ=l0/r=1.866/0.029=64，查表得φ1=0.772

φ1[σ]=0.772×210=162，可得N/Am≤φ1[σ]

因此侧向千斤压杆稳定性满足要求。

以上力学分析过程中所采用的受力模型有些地方才用简化计算，但计算结果都偏于安全，能够满足结构的力学要求。本文分析了台车的主要受力部件和容易破坏的部位，经过以上分析各个部件都能够满足受力要求，因此本台车能够满足施工的受力要求。

图纸下发后，应首先对图纸进行校核，主要内容包括：

核对图纸设计、复核是否签认：

零件、构件尺寸、精度及材料等。

a放样：先按照图纸将弧形板的尺寸累加后，按其尺寸计算出总的弧形板面积，然后将板按弧形板的尺寸大小拼焊在一起，找出弧形板的圆心基准线，在基准线的延长线上焊接需要进行定位的板材。然后按照设计图纸对第一块弧形板进行划线。划线误差≤±0.5mm。

b下料：由于第一块弧形板的放样图已经画好了，此时将半自动切割机安装准备好，即可开始进行弧形板的下料。按顺序将所有弧形板的料下好。对于第一张弧形板，将其作为其他弧形板后续加工的样板，按照图纸的放样板与边（顶）模的连接处的切口，还用半自动切割机进行切割好。对于切割好的弧形板，要进行校平，方法采用冷校法。

用仿形切割机切割后，4块点焊在一起配钻销孔。

选用直线度比较好的槽钢下料，采用冷校法对铰耳座板修校，然后用拉线法测量与面板焊接的一边的直线度，保证在±1mm之内。

先划线用半自动切割机下料，采用冷校法校平，然后做一块样板，以与面板相连接处为基准面，划出所有螺栓孔，定位孔位置，作为钻孔标准版。再将7块连接板点焊在一起以样板作为基准配钻，钻孔后，以样板作为基准修整与面板相连接边，用拉线法测量，保证其直线度在±1mm之内。

（6）模板铰耳和铰耳座定位

铰耳与铰耳座的定位采用一简易工装，将铰耳点焊在铰耳座上。

（7）连接板、连接盒、连接角钢定位

以大样图为基准，确定首件模板框架中弧形板上连接板、连接盒、连接角钢的位置，以连接板、连接盒的孔距中心线定位，每个连接盒进行拼装定位后，必须进行定位量测，无误后方可施焊。

先做一框架工装，即按照模板的宽度和高度定位，严格控制其宽度及高度，用钢卷尺测量对角距离并控制误差在±1mm之内，由车间制作的简易水平仪来保证框架的水平。工装的两侧分别钻有和弧形板螺栓孔相对应的孔位。点框架时，先在工装上装弧形板，用螺栓将弧形板分别固定在工装上，然后再检查弧形板是否对正，再安装连接角钢开始点焊。焊接时要按照图纸对照焊接方向，铰接装置定位采用定位轴穿过两侧弧板定位孔和铰耳中心孔。保证铰接孔中心线与模板中线垂直度误差≤±1mm。对于每一种模板的首件制作产品，必须进行全面的尺寸、误差及图纸核对，无误后由质检部门确认，再进行下件的连续制作。

先划线，划线长度要比设计长度长10mm，然后测量其对角线长度，误差控制在1mm以内，面板宽度误差在1mm以内，用半自动切割机下料。

两端均有铰耳，则以面板及弧板中线定位；一端有铰耳，以定位孔定位。面板长宽的误差要控制在要求的范围之内，如果面板有拼接现象，尽量放在顶模板上，外焊缝全焊后磨平。

(11)工作窗、注浆孔

工作窗、注浆孔的位置根据设计要求定。工作窗窗口用0号割嘴采用半自动切割机切割，割线应平直，打磨光滑，与模板间隙错台在1mm以内。注浆孔也要打磨光洁。

修校模板铰接端用面板，用冷校法校正，用拉线法检验，保证面板直线度误差≤±1mm。模板除焊渣，去毛刺，涂防锈漆。

按设计长度定尺寸，在工作平台上制作工装，测量相关尺寸误差在0.5mm之内，保证连接板与工作平台的垂直度和平行度，上下连接板以立柱内侧盖板作为基准定位、纵斜撑及短纵梁连接板以中心线定位。

在点焊时，首先检查下好的料是否符合设计要求，连接板的孔位、大小是否正确，连接板以孔定位，打入定位销，螺栓紧固，点制。

为防止焊制梁弯曲、扭曲，可采用对称焊接，焊接标准参见《焊接规范》。为减小焊接变形，保证连接板平整度，连接板度加大到14mm，并布置筋板，焊接参数选择，应做焊接工艺性试验。

采用热校法校正焊接变形。

以立柱的内侧中心线作为基准划出连接孔中心线，根据设计要求划出孔的相关尺寸，孔径的大小用划规划出孔线，并在圆周上涌样冲均布划出4个检查点，然后按划线进行钻孔。可可以采用把相连接的连接板焊接后进行配钻。保证孔位置、相关尺寸符合设计要求。

首先按照图纸设计长度尺寸划线、排料。可采用单割炬或双割炬，调整割嘴与面板垂直，料下好后要进行校正，保证板面的平面度和直线度。

按设计长度定尺寸，在工作平台上制作，保证相关尺寸符合设计要求。

为防止焊制梁弯曲、扭曲，可采用对称焊接，焊接标准参见《焊接规范》。

采用热校法校正焊接变形。

以底梁的中心线作为基准划出连接孔中心线，根据设计要求划出孔的相关尺寸，孔径的大小用划规划出孔线，并在圆周上涌样冲均布划出4个检查点，然后按划线进行钻孔。也可以采用把相连接的连接板进行配钻。保证孔位置、相关尺寸符合设计要求。

按设计长度定尺寸，在工作平台上制作工装，测量相关尺寸误差在0.5mm之内，保证连接板与工作平台的垂直度和平行度，连接板以中心线作为基准，连接板以孔定位。

在点焊时，首先检查下好的料是否符合设计要求，连接板的孔位、大小是否正确，连接板以孔定位，打入定位销，螺栓紧固，点制。

防止焊制弯曲、扭曲，可采用对称焊接，焊接标准参见《焊接规范》。

采用热校法校正焊接变形。

以门架横梁的中心线作为基准线划出连接孔中心线，根据设计要求划出孔的相关尺寸，孔径的大小用划规划出孔线，并在周围上涌样冲均布划出4个检查点，然后按划线进行钻孔。也可以采用把相连接的连接板进行配钻，保证孔位置、相关尺寸符合设计要求。

首先按照图纸设计长度尺寸划线，下料时保证相关尺寸和角度，料下好后要进行校正。

按设计要求，在工作平台上制作工装，测量相关尺寸误差在0.5mm之内，保证连接板与工作平台的垂直度和平行度，控制在规定范围内，连接板以孔定位。

（3）点焊斜支撑、纵梁

在点焊时，首先检查下好的料是否符合设计要求，连接板的孔位、大小是否正确，连接板以孔定位，打入定位销，螺栓紧固，点制。

焊接标准参见《焊接规范》，为减小焊接变形，保证连接板面平整度，连接板厚加大到厚14mm并布置筋板，焊接参数选择应作焊接工艺性实验。

采用热校法校正焊接变形。

首先按照图纸设计长度尺寸划线、排料。可采用单割炬或双割炬切割，调整割嘴与板面垂直，料下好后要进行校正，保证板面的平面度和直线度。

按设计长度定尺寸，在工作平台上制作。保证相关尺寸符合设计要求。

为防止焊制梁弯曲、扭曲，可采用对称焊接，焊接标准参见《焊接规范》。

采用热校法校正焊接变形。

以梁底的中心线作为基准划出连接孔中心线，根据设计要求划出孔的相关尺寸，孔径的大小用划规划出孔线，并在圆周上涌样冲均布划出4个检查点，然后按划线进行钻孔。也可以采用把相连接的连接板进行配钻。保证孔位置、相关尺寸符合设计要求。

按设计要求，在工作平台上制作工装，测量相关尺寸误差在0.5mm之内，保证连接板与工作平台的垂直度和平行度，控制在规定范围内，连接板以孔定位。

（3）点焊斜支撑、纵梁

在点焊时，首先检查下好的料是否符合设计要求，连接板的孔位、大小是否正确，连接板以孔定位，打入定位销，螺栓紧固，点制。

焊接标准参见《焊接规范》，为减小焊接变形，保证连接板面平整度，连接板厚加大厚14mm并布置筋板，焊接参数选择应作焊接工艺性实验。

采用热校法校正焊接变形。

以台梁的中心线作为基准线划出连接孔中心线，根据设计要求划出孔的相关尺寸，孔径的大小用划规划出孔线，并在周围上用样冲均布划出4个检查点，然后按划线进行钻孔。也可采用把相连接的连接板进行配钻。保证孔位置、相关尺寸符合设计要求。

除锈，去焊渣后，喷防锈漆。

六、台车施工安全注意事项：

二次衬砌台车主要是反复循环就位、灌注、脱模、行走这四个工作过程，就完成了钢模板台车的整个作用。

1.台车试车合格后，在确保台车上下、左右无障碍物的情况下，启动行走电机，操作台车前行至待衬砌里程，前后反复动作几次，使台车结构放松，停在正确衬砌位置，关闭行走电机，并在行走轮处打好木楔或使用阻车器，防止溜车或衬砌中骨架受偏力产生位移，引起溜车或衬砌中骨架受偏力产生位移，引起跑、爆模。

2.旋紧底梁下的螺旋支腿，应确保底板落在坚实的基础上。

3.在拆掉所有侧模支承丝杆一端铰销的情况下，启动液压油泵，操纵升降油缸上升至设计设计拱顶标高，锁紧举升油缸上的机械锁紧螺母，旋下台梁下支腿并拧紧：操纵调心油缸，使台车中线对正隧道中线；操纵边模油缸使侧模伸出至设计尺寸。若油缸动作不同步，可采用锁紧靠近一个油缸的丝杆，继续动作操作阀使同排其他油缸继续伸出。微量调节时可用丝杆。边模达到设计尺寸后，上好所有侧模丝杆并确保旋紧。

4.使用丝杆将底模伸出到设计尺寸后，旋紧所有丝杆。

5.台车就位结束后，必须关掉液压泵电源，以免误动阀组操作手柄，使台车结构变形或损坏液压缸。

6.在模型板外表涂脱模剂。

7..安装堵头板，并加设必要的支撑。

3.当浇注至拱肩处时，应设专人在拱部端头处观察排气口，以防灌满后过度泵送压坏模型板。

4.浇注过程中，采用捣固棒捣固即可，若需在模型板内侧安装使用平板式振荡器，应事先增加辅助支撑。

*在浇注工作过程中要注意的问题：

1、在每次浇注前，应检查丝杆、千斤顶是否有松动，防止在浇注时台车变形。

2、浇注时，钢模板台车前后混凝土高度差要求不超过600mm；左右混凝土高度差要求不超过500mm。

3.浇注到最后通过浇注口封顶的后期，必须使用低速档进行浇注，并时刻注意浇注口压力的变化，避免因混凝土注满后强行注入而导致压力过大使模板变形。

浇注结束后，养护到规定时间，即可准备脱模。

1.拆除堵头板与支承。

3.操纵举升油缸微量上升后，松开锁紧螺母和台梁下的螺旋支腿，反向推动举升油缸控制手柄，使举升油缸受模板自重下降，拱模脱离成型表面。

4.旋起底梁下螺旋支腿，取掉行走轮处的木楔或阻车器，完成整个脱模过程。

钢模板台车脱模之后先收起门架下面的支撑千斤顶，然后旋紧顶部台架支撑千斤顶和模板限位装置，启动行走电机即可行走。

钢模板台车行走时要注意以下几点：

1、钢模板台车必须完全静止后，才能换向行驶。

2、当轨向坡度过大，而导致台车行驶打滑时，可洒些干细沙到轨面上，以增大摩擦力，而使打滑现象消失。

1、必须引入三相四线制电源，否则漏电断路器起不到漏电保护跳闸的作用。

2、配电箱面板上绿色指示灯为电源指示灯。

3、油泵电机热继电器整定电流：11.6A。

（六）、台车在使用中应注意的问题

1.因举升油缸与台车为螺栓连接，操纵举升油缸上升时，四个油缸应均匀、循环上升，严禁一个油缸上升过多而其余油缸为动作，造成油缸损坏。

2.所有作业窗、丝杆处的定位销、铰销遗失后，必须补充同等规格尺寸的销子，不得用其他不合要求的物品替代，以防产生错台或跑模。

3.全车螺栓必须每10个工作循环检查一次。

4.丝杆螺纹外露部分必须用物品加以覆盖，防止使用中粘上混凝土而失去作用。

5.操纵边模油缸动作前，应仔细检查丝杆是否拆除，避免因丝杆位拆除时动作油缸造成模板变形。

（七）、台车电器部分简单故障分析

热继电器常闭触点JR未复位

起动与停止按钮间点接触不良或线断

正、反按钮中有一个能控制电机，另一个不能控制电机

反控制按钮中有一个按钮触点接触不良

正反控制按钮中有一个互锁常闭触点接触不良

热继电器常闭触点未复位

检查电源及插头是否松动

检查停止按钮是否有损坏或其线路是否连通

工作时应处在工作尺寸位置

工作时，应无漏浆现象，工作情况良好

应操作方便，到位准确，定位可靠

脱模后应保持清洁，清除可能粘附的混凝土，涂抹脱模剂要均匀、全面

2、二级保养每工作10个循环

2.1完成本级保养作业之外的一级保养项目。

2.2各千斤顶、工作平台千斤顶旋转灵活，铰耳不得有变形，工作平台应稳定牢固、

2.3整机：1、检查各螺栓，应连接紧固，无滑丝现象。2、门架、上拱架部分的焊缝无开裂现象，否则应予补焊。3、总体尺寸的检测，高、宽、净空应在图纸设计尺寸误差范围内。

2.4电气控制部分：工作电压380v，电压稳定DL／T 1857-2018 煤中氯含量的测定 氧弹燃烧离子选择电极法，绝不允许有漏电现象。

3、三级保养每工作20个循环

3.1完成本级保养作业之外的二保项目

3.2电气控制部分:工作电压380V，电压稳定，绝不允许有漏电现象。

1、更换液压油，滤油器，清洗油箱后进行，加抗磨液压油。

2.、调试系统压力（空载下），保证油压达到油泵额定压力。

3.4调试升降油缸底座，应平移灵活涵洞工程施工方案定稿，最大平移量不超过80mm。