施工组织设计下载简介
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张承高速承德段TJ17合同段人工挖孔桩施工方案《水泥化学分析方法》（GB/T176）
《水泥化学分析方法》（GB/T176）
《水泥化学分析方法》（GB/T176）
DB11／T 1606-2018标准下载≤8（海水环境≤10）
《水泥化学分析方法》（GB/T176）
《硅酸盐水泥熟料》（GB/T21372）
《水泥组分的定量测定》（GB/T12960）
≤350（硅酸盐水泥）
≤380（普通硅酸盐水泥）
《水泥比表面积测定方法（勃氏法）》（GB/T8074）
初凝≥45，终凝≤600
(硅酸盐水泥终凝≤390)
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB／T1346）
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB／T1346）
3d不小于3.5,28d不小于6.5
《水泥胶砂强度检验方法》（GB/T17671）
3d不小于17,28d不小于42.5
《水泥胶砂强度检验方法》（GB/T17671）
我标段主要的施工技术人员已全部进场。本项工程的具体人员分工如下表：
2#拌和站位于套鹿沟内，位于主线K61+600米处，占地约7000平米，设一台75站和一台90站，每小时混凝土产量约135m3混凝土，共设置8个存料仓，每个占地300m2，其中4个封闭料仓用于水洗料存储。并设置3级沉淀池。拌和站均采用不小于15cm厚的C20混凝土硬化，并在料场内设30*40cm辅助排水沟，料场外一米范围内设置1米宽的主排水沟。
钢筋加工场紧邻套鹿沟2#T梁预制场，占地面积约2000平米。加工场地均采用厚度不小于10cm的C20混凝土硬化，轻型钢结构做顶棚，保证场区的干燥、清洁。每钢筋加工场设置原材料及半成品钢筋存放区，并在硬化后的地面上架设槽钢或木方等材料进行支垫。
三、人工挖孔桩施工方案
桩位施工前应平整场地，清除现场四周的悬石、浮土等不安全物，做好孔口四周临时围护和排水设施。孔口周围先用机械或人工平整出作业平台，首节护砌应高出地面20cm～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内造成安全隐患。孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，孔口搭设临时雨棚。井底照明必须用低压电源36V、带罩的防水、防爆的照明灯。安装土石提升设备，布置好出渣通道，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
根据设计提供的桩位坐标，用全站仪进行实地放样，以轴线位置引出护桩在首节护砌上做出十字线，便于现场施工人员校核、检验桩的中心。轴线偏差≤5cm，垂直度偏差≤1%。
挖孔通过土层或岩层松软时，人工开挖通过硬度较大的岩层时，采用浅眼松动爆破配以风镐清理法，辅助人工清渣进行。采用电雷管引爆法，采取浅眼松动爆破法先中间后周边的预裂松动爆破工艺，孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可以进入孔内清渣，并进行修边处理。挖孔过程中要经常引用护桩检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。
本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、胶吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，需要对钢丝绳进行严格验算，确保出渣安全。
根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），卷扬机采用6×19，直径为11mm的软钢丝绳作业。
挖孔过程中，加强护壁和支撑措施，特别是经过土质较差，渗水量较大的土层时，就地浇筑砼护壁，并随支随挖，护壁厚度为20cm，长度为50～100cm，采用与桩基同级别的C30混凝土。支模时下口大，上口小，成“锥形”，便于混凝土的浇筑和增大桩身摩擦力。护壁直径不小于桩体设计直径。护壁模板采用钢模板。
排水工作在挖孔过程中视实际情况而定，当渗水量不大时，可采用吊桶排水，渗水量较大时，采用水泵抽水或在孔底挖设集水坑，用高扬程水泵抽水，边挖边降水。当地下水位过高时，先统一降水措施，然后开挖。
当挖孔达到设计标高后，须进行混凝土封底处理。及时检查和处理孔底、孔壁、倾斜度，清除孔壁及孔底浮土，并对孔底进行检平，必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层即可成孔，若地质情况与设计不符，及时告知相关部门，进一步确定桩底标高。嵌入岩层深度符合设计要求。沉渣厚度为：嵌岩桩，不大于50mm，摩擦桩不大于100mm。
挖孔桩达到设计标高后，须进行混凝土封底处理。质量检查包括：孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度、达到要求后，方可安排清孔。嵌入岩层深度符合设计要求。孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊人钻孔内检测。
3.7钢筋笼的制作与安装
桩基钢筋笼在钢筋加工场采用数控钢筋弯曲机和数控钢筋笼滚焊机支架成型法集中制作，利用平板汽车通过施工便道运至桩位处，利用25t汽车吊放钢筋笼。
3.7.1、钢筋笼制作的质量要求
a）钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计要求及施工有关规范的标准规定。
b）钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。
c）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。
d）桩基由于处于陡峭山坡，吊车难以到达，采用在孔口搭设双排碗扣支架，悬挂4个倒链作吊放工具，人工进行现场焊接。
e)对于桥位在陡峭山坡上的钢筋构件，可在加工场加工成半成品后现场绑扎，但现场应平整并做必要硬化，搭设钢筋绑扎平台，绑扎完成后钢筋笼垫高至少50cm，覆盖存放。
每构件检查2个断面，用尺
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
尺每构件检查5～10个间距
按骨架总数的30%抽查
每构件沿模板周过边检查8处
导管内径Ф25cm，每节长3m，再配备一些长度2.5m、2m、1.5m、1m、0.5m不等的短节，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。吊装前应试拼，并进行水密、承压和接头抗拉试验。
（1）现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。
（2）导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导管变形。
（3）每灌完一根基桩，将导管内、外表面附着水泥桨用水冲洗干净，保持导管表面清洁。
（1）灌注混凝土前，应对孔底沉淀层厚度进行检测，满足规范要求后方可灌注混凝土，如果沉淀厚度过大必须进行二次清孔，并用喷射清孔法将孔底沉淀物漂浮，然后立即灌注水下混凝土，业主或监理有明确要求除外。
（2）砼拌和采用集中拌和，按照监理工程师批准的配合比进行拌和。砼采用砼运输车运输至施工现场，混凝土坍落度一般情况下宜为180~220mm，特殊情况时宜通过试验确定。
（3）灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在25～45cm，首批混凝土的数量应能满足导管初次的埋置深度（不小于1m）和填充导管底部间隙的需要。
（4）混凝土灌注过程中，采用测锤法随时测量混凝土顶面高程，导管埋深宜控制在2～6m，但不小于2m，不大于6m连续浇筑，每次拆卸导管后，导管埋入砼的深度应有1.5～2m。当导管内混凝土不满时，应缓慢灌注，防止在导管内形成高压空气囊。
（5）当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。
（6）在最后灌注时，导管要保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，并使导管上下移动。为保证桩顶混凝土的质量，桩顶超灌0.5m～1m左右的混凝土。要求施工中必须谨慎，强化管理，严禁发生卡管、进水、脱节、堵管等任何质量事故。
0.5%壮长，且不大于200
钢筋骨架底面高程(mm)
水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查
五、质量控制要点及保证措施
5.1.1施工机具、模板、安全设施配备齐全，材料准备充分。
5.1.2孔口四周排水系统完善，孔口采用混凝土护砌。
5.1.3相邻两桩孔不得同时开挖，要间隔交错跳挖。
5.1.4挖孔过程中每2m检测中线和垂直度及桩径。
5.1.5孔内爆破严格按照爆破安全施工措施实施。
5.1.6挖孔桩采用全程混凝土护壁支护。必须挖一阶浇筑一节护壁，护壁的节段高度必须按施工技术方案执行。护壁混凝土设计强度不低于桩身混凝土设计强度，当混凝土强度达到设计强度的80%后方可进行下一段的开挖。
挖孔桩达到设计标高后，须进行混凝土封底处理。必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。
5.1.8挖孔灌注桩混凝土灌注采用水下混凝土灌注工艺，在距桩顶4m进行机械振捣，挖孔桩桩头混凝土必须进行洒水覆盖养生。
5.2.1原材料保证措施
5.2.1.1、混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明材料等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场，对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。
5.2.1.2、不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。冬季施工时骨料堆场应设置保温加热系统。
5.2.1.3、水泥储运过程中，应符合下列规定：
(1)装运水泥的车应有棚盖。
(2)在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。
(3)不宜露天堆放水泥，临时露天堆放时应上盖下垫。
(4)贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
(5)不同强度等级、品种的水泥宜存贮于不同库房，不应混合存放、使用，应按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于2.0m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。
(6)储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
(7)水泥由于受潮或其他原因而变质时，应及时运出场外。
5.2.2、混凝土质量保证措施
施工前，由现场试验员负责记录混凝土运送到工地的时间和及坍落度、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时气温与混凝土浇筑温度、施工缝的划分、混凝土浇筑高度的控制以及混凝土的养护方式和养护过程等。并针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。
施工过程中，混凝土拌合物的检验项目、检验频次应按下表的要求进行。
混凝土拌合物性能抽检要求
②在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次。
③每班或每一结构部位至少2次。
④眼观有异常情况时随时检测。
5.2.3、施工质量保证措施
5.2.3.1、施工前现场试验员对原材料进行全过程检查，保证进场原材料符合要求。
5.2.3.2、现场技术员对施工方法、工艺流程、成品构件进行逐步认真检查，发现问题及时整改、并做好质量检查记录。
5.2.3.3、施工过程中现场技术员对人工挖孔桩的地址情况做好记录，及时验证桩孔的地址情况。
5.2.3.4、成孔后，质检人员按照挖孔桩成孔质量标准，进行仔细检测。具体要求如下：
群桩：100；单排桩：50
DB45／T 2150-2020标准下载摩擦桩：不小于设计规定
支承桩：比设计深度超深不小于50mm
摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，
≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：不大于设计规定
相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20
某基坑支护锚杆工程施工方案计算书和结算Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％
5.2.4、质量保证组织机构