施工组织设计下载简介

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市工业综合开发区生活配套项目基坑围护结构与立柱桩施工方案

桩位控制点、线，护口管埋设

（6）钻孔灌注桩工程施工中，成孔和水下砼灌注是两道最关键的工序，该工序实施的本身对成桩质量具有决定性影响。所以成孔和水下砼灌注作业开始前，必须申请开孔令和浇注令。

（7）本工程灌注桩排桩采用间隔成桩的施工顺序，刚完成混凝土浇筑的桩与临桩成孔安全距离不小于4倍桩径，或间隔时间不少于48小时。

（8）钢立柱下到设计标高后，通过经纬仪调整立柱的中心线与桩位十字线重合，固定钢立柱标高YS／T 1307.2-2019 镍钛形状记忆合金记忆性能测试方法 第2部分：弯曲测试方法.pdf，校正水平和垂直度,钢立柱垂直度控制在1/200。经灌注水下砼后，再按设计标高最终固定钢立柱。

（9）隐蔽工程验收，即孔底沉渣、钢筋笼制作质量，应会同建设单位监理认真、负责地进行100％验收。

3.6双轴水泥土搅拌桩

3.6.1施工工艺流程

水泥搅拌桩施工采用“两喷三搅”的程序，施工工艺流程见下图。

开挖时应使沟槽平直，尽量往基坑外侧平移10cm左右，以免搅拌桩墙直接侵占到底板施工面。

根据测量放出平面布桩图；并根据布桩图现场布桩桩位应用小木桩或竹片定位并做出醒目标志以利查找，定位误差<5cm。

根据定位铺设枕木，并组装搅拌桩机，要求枕木铺设水平，搅拌机定位准确，保证机身垂直，确保搅拌桩偏差在允许误差范围内。

（4）孔位放样及桩机就位

a)在开挖的工作沟槽两侧设计定位辅助线，按设计要求在定位辅助线上划出钻孔位置。

b)根据确定的位置严格钻机桩架的移动就位，就位误差不大于50mm，桩径偏差不得大于4％。

c)开钻前应用水平尺将平台调平，并调直机架，确保机架垂直度不大于0.5％。

d)由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。

待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向搅拌切土下沉，钻进速度≤1.0m/min。

制备水泥浆。当桩机下降到一定深度时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。制浆时，水泥浆拌和时间不得少于5～10min，制备好的水泥浆不得离析、沉淀，每个存浆池必须配备专门的搅拌机具进行搅拌，以防水泥浆离析、沉淀，已配制好的水泥浆在倒入存浆池时，应加箍过滤，以免浆内结块。水泥浆存放时间不得超过2h，否则应予以废弃。注浆压力控制在0.5～1.0Mpa，流量控制在30～50L/min，单桩水泥用量严格按设计计算量，浆液配比为水泥：清水=1：0.55，制好水泥浆，通过控制注浆压力和泵量，使水泥浆均匀地喷搅在桩体中。

提升喷浆搅拌。当搅拌机下降到设计标高，打开送浆阀门，喷送水泥浆。确认水泥浆已到桩底后，边提升边搅拌，确保喷浆均匀性，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。平均提升速度≤0.5m/min，确保喷浆量，以满足桩身强度达到设计要求。在水泥土搅拌桩成桩过程中，如遇到故障停止喷浆时，应在12小时内采取补喷措施，补喷重叠长度不小于1.0m。

（8）重复下沉搅拌、提升喷浆

a）搅拌机提升到设计高度时，再次将下沉进行第二次预搅，同样进行第二次提升注浆搅拌。

b)在施工中根据地层条件，严格控制搅拌钻机下沉速度和提升速度，确保搅拌时间，根据设计图纸的搅拌桩深度，钻机在钻孔下沉和提升过程中，钻头下沉速度为1.0m/min、提升速度为0.5m/min，最后一次提升搅拌应慢速提升。当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。

下沉搅拌头到设计桩底标高位置，再搅拌提升，提升速度控制在1.0米/分钟档位，充分地使液浆与土体搅拌均匀，提升到桩顶标高以上0.5m时，将钻头提出地面，成桩结束。本次下沉、提升搅拌过程中，不喷浆，其作用在于将前二次注入的水泥浆进行充分的搅拌均匀，提高水泥土的搅拌质量及浆液搅拌的均匀性。

（1）施工前现场应在监理单位检查下进行工艺性试桩，详细记录水泥投放量、水灰比、比重、输浆泵泵送时间、搅拌头喷浆提升开始时间、达到地面时间、标高垂直度控制方法等，根据工艺性试桩结果确定相关施工参数，试成桩数量不少于两根。

（2）施工浆液拌制及管理

水泥浆液应按预定配合比拌制，每根桩所需水泥浆液一次单独拌制完成；制备好的泥浆不得离析，停置时间不得超过2h，否则予以废弃，浆液倒入时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。供浆必须连续，搅拌均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌机钻头下沉至停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。如因故停机超过3h，应先拆卸输浆管路，清洗后备用，以防止浆液结硬堵管。泵送水泥浆前管路应保持湿润，以便输浆。应定期拆卸清洗浆泵，注意保持齿轮减速箱内润滑油的清洗。

搅拌桩施工必须坚持两喷三搅的操作顺序，且喷浆搅拌时，搅拌头提升速度不宜大于0.5m/min，钻头每转一圈提升（或下降）量以1.0～1.5cm为宜，最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。水泥搅拌桩预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬粘土层下沉太慢时，可适当冲水，但应考虑冲水成桩对桩身质量的影响。水泥土搅拌桩应连续搭接施工，相邻桩施工间隙不得超过12h，如因特殊原因造成搭接时间超过12h，应对最后一根桩先进行空钻留出榫头，以待下一批桩搭接，如间隙时间太长，超过24h与下一根桩无法搭接时，须采取局部补桩或注浆措施。

当发现搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升降速度或补给清水；发生卡钻，蹩车等现象时应切断电源，并将搅拌机强制提升出地面，然后再重新启动电机。当电网电压低于350V时，应暂停施工，以保护电机。

水泥土重力式围护墙应按成桩施工期、基坑开挖前和基坑开挖期三个阶段进行质量检测。

成桩施工期质量检测包括原材料检查、配合比试验、搅拌和喷浆起止时间等。

基坑开挖前的质量检测宜在围护墙压顶板浇筑前进行，检测内容包括桩身强度和桩数复核。桩身强度检测宜采用制作水泥土试块的方法，也可采用钻取取样的方法。水泥土试块试验和钻取桩芯检测应符合下列要求：

1）试块制作应采用70.7×70.7×70.7mm规格的立方体试模，宜每个机械台班抽查2根桩，每根桩不应少于2个取样点，应在基坑坑底以上1m范围内和坑底以上最软弱土层处的搅拌桩内设置取样点。每个取样点制作3件水泥土试块。试块应在水下养护并测定28天无侧限抗压强度，抗压强度不小于0.8Mpa。

2）开挖前或达到28天龄期后，可由现场随机选取0.5%（不少于3根）的搅拌桩进行钻芯取样，检查搅拌桩成桩长度和均匀性。芯样立即密封并及时进行强度试验，每桩取芯数量不少于3点，每点3件试块。第一次取芯不合格应加倍取芯，取芯应随机进行，钻取桩芯得到的试块强度宜乘以1.2~1.3的系数，钻芯取样后的空隙及时注浆填充。

3.6.5工程质量保证措施

施工全过程实行责任制，项目经理、项目工程师、施工人员明确职责，保证工程质量及施工安全，奖优罚劣。

工程技术人员每天向各施工班、组技术交底，做好技术培训和劳动教育，使全体施工人员了解设计意图，熟悉操作规程。

值班工程师及施工班组开好碰头会，及时布置施工计划，解决施工难题。

所有材料均应有产品合格证、出厂检验报告，质量不合格的产品不准进入施工现场。

由质检员对每道工序进行质量检查验收，认真填好施工记录表，做到真实、齐全、准确、整洁。成桩期的质量检验包括机械性能、材料质量和掺和比试验等资料的验证，以及逐根检查桩位、桩长、桩顶标高、桩身垂直度、水泥掺量、上提喷浆速度、外掺剂掺量、水灰比、喷浆量的均匀度及搭接桩的施工间歇时间等。

（6）工程技术人员及施工员坚持跟班作业，应对工程进度、质量和安全情况全面了解，密切注意基坑的位移和地面沉降，及时解决施工中出现的问题，确保每道工序的质量符合质量要求。

（1）测量布孔：根据甲方提供的测量基准点布置孔位，本项目局部落深区压密注浆封底区域注浆孔间距为1000mm，呈梅花型布置；围护桩与坑内加固搅拌桩间注浆孔间距为1000mm。根据精度要求，控制孔位误差小于20cm。

（2）压管：对孔误差应小于5cm，立轴垂直度误差小于5％，终孔深度与设计误差不大于20cm。

（3）浆液制备：严格按规范要求控制材料质量，并严格按配合比进行配制，本项目压密注浆水灰比0.45~0.55。水泥浆应充分搅拌，存放时间不宜大于30分钟。

（4）注浆：注浆自下而上分层注入，注浆压力取0.2~0.4Mpa，注浆流量为7～15L/min，注浆过程中，密切注意封浆效果，防止孔口冒浆。平均每立方米加固土体消耗水泥不少于120KG，采用注浆压力和注浆量进行双控。注浆管每次拔管高为330mm，确保注浆均匀性。

3.7.2施工质量保证措施

（1）施工现场做到三通一平，清除影响桩机施工的地面和地下障碍物，按甲方提供的施工图纸放桩位，按设计要求进行施工。

（2）发现场地地上有施工困难及影响施工的情况及时向甲方提出施工方案。

（3）严格控制钻进和提升、压浆。

（4）在注浆实施过程中，每一注浆孔的注浆量、注浆压力等施工参数必须有准确的记录和监理的认可，以确保注浆工程保质保量的完成，不任意修改工艺参数和技术要求，组织好施工人员熟悉图纸，进行技术交底，树立质量第一的观念，确保工程质量及工期。

（5）施工人员按工种分工到位，责任到人，实行岗位责任制，同时有专职技术员在现场督促，认真做好施工管理，详细、认真填写施工记录，不得提前和事后补记。

坑内降水可以改善挖土条件和改良坑内土的物理、力学指标，提高基坑整体稳定的安全储备，进一步减小产生管涌的可能性。

根据设计要求，本基坑采用管井进行坑内疏干降水，布置33口管井，井深14m，另布置2口观测井，井深14m。在开挖工作开展时，预降水时间不宜少于15天，坑内地下水降低至开挖面以下0.5m~1.0m后，方可开始进行相应土方的开挖。

除降水井点外，基坑内外设置集水井、排水沟，盲沟等排水系统，排水沟布置在三轴水泥土搅拌桩止水帷幕外0.5m外，排水沟内用混凝土抹平，防止地表水渗入基坑内。基坑施工过程中，严格按监测数据对坑内外地下水进行动态控制，根据监测数据指导降水，做到按需降水。

4.3.1.1深井降水工艺流程

施工准备…放井位…挖泥浆池…钻机就位…成孔…换浆…吊放井管…填滤料…洗井…水泵安装…抽降。

4.3.1.2深井降水施工方法

1)孔径：不小于650mm。

2）井口：井口应高于地面以上0.50m，以防止地表污水渗入井内，井口下2.5m范围采用粘性土填充夯实；

3)井壁管：井管采用钢管，降水井的井管直径φ270mm；

4)过滤器（滤水管）：采用双滤头，滤水管的直径与井壁管的直径相同；

5)沉淀管：井管下端平铺300厚细石滤水层，管下端用钢板封口；

6)填滤料：疏干井从井底向上至地表以下2.5m均围填瓜子片或石英砂。

（降水井结构具体见附图）

1)详细调查地下管线分布情况（走向及埋深），关闭、阻断渗漏水源。

2)调查场地周围雨、污水管线，清除管道淤泥，安排排水通道。

3)组织项目人员进行开工前教育和安全、技术交底。

4)水、电齐备，场地平整后，人员、材料、设备进场。

5)连接水、电，安装调试设备。

6)规划现场平面布置，合理安排成井施工设备和施工顺序。

1）按设计要求和井位平面图布设井位并测量地面标高，井位与设计要求偏差≯300mm，井位遇有地下障碍物需进行破碎，当因障碍物影响而偏差过大时，应与设计人员协商。

2）定井位应由专业测量人员进行，井位应设置显著标志，必要时采用钢钎打入地面下300mm，并灌入石灰粉。

根据场地条件距降水井3m处适当位置挖泥浆池，每10口井共用一个泥浆池。废浆应及时妥善处理，保持现场环境卫生。

为清除井位下障碍物，应在井位处挖探坑，直径800mm，深1.0～1.5m，当井口土质松散时，须设置护筒，避免泥浆侵泡、冲刷导致孔口坍塌。一切准备好之后，进行钻机就位，钻机就位需平稳牢固、钻头、磨盘、孔位三对中。

地层自然造浆护壁，根据第一口井成孔情况，确定局部钻进到地层时，是否采用膨润土护壁成孔。孔径不小于650mm，钻孔应保持圆正垂直，孔深不小于设计深度，正偏差≯200mm。

井管下入前应注入清水置换泥浆，并用水泵或捞砂管抽出沉渣，使井内泥浆密度保持在1.08～1.15g/cm3。

下井管前必须测孔深，深度达到要求才能下管。下管时缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用钢筋焊接并用尼龙网布包缠，以免挤入泥砂淤塞井管，底端井管作为沉砂管，在粉土、粉细砂地段也应缠一层80目尼龙网，避免堵塞井壁。为防止上下管节错位，在下管前将井管依方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨、泥砂或异物进入井中，井管要高出地面500mm，井口加盖。

1）井管下入后立即填入滤料。滤料沿井孔四周均匀填入，宜保持连续，将泥浆挤出井孔。填滤料时，应随填随测滤料填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因。不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防不均匀或冲击井壁。洗井后，如滤料下沉量过大，应补填至井口下2.5m处，其上用粘土封填。

2）滤料必须符合级配要求，合格率要大于90%，杂质含量不大于3%。

1）成井后，需清除孔内泥浆，至井内完全出清水止，再用污水泵反复进行恢复性抽洗，抽洗次数不得少于6次。

2）洗井应在成井4小时内进行，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化难以破坏，影响渗水效果。

3）洗井后可进行试验性抽水，确定单井出水量及水位降低能否满足设计要求。

1）潜水泵用粗绳吊放，泵的端部至井底距离不小于0.5m。

2）安装并接通电源，每井附近设置配电箱，预埋电缆，做到单井单控电源。

1﹚每两口深井用一台真空泵带抽真空。

2）联网抽降后应连续抽水，不应中途间断，水泵、井管维修应逐一进行。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可有间隔的逐一起动水泵。

3）抽水开始后，应做抽水试验，检验单井出水量、出砂量及含水层渗透系数。当出砂量过大，可将水泵上提，如出砂量仍然较大，应重新洗井或停泵补井。

为了控制了解在抽水过程中，地下水位的变化情况，同时为土方开挖提供可靠的依据，达到指导施工的目的。抽水前对观测井应进行静止水位的观测，抽水初期每天早晚7点观测2次，水位稳定后应每天观测1次。成井初期10天左右，是降水关键时间，必须加强管理严格操作规程，加强对动、静水位的测定和纪录，要求原始纪录及时、准确、完整，保证降水效果。

由于本工程无承压水突涌风险，故待底板浇筑时，开始进行封井；如需通过降水来满足施工期间地下室抗浮，则按照主体结构设计要求的时间进行封井。

(a)基础底板浇注前，将钢管外壁焊接3道环形止水钢板，其外围直径大于井管直径200mm，最下止水钢板紧贴垫层，最上止水钢板距底板顶标高300mm。

(b)封闭降水井时吊出潜水泵。

(c)浇注时导管埋入砼内不少于2m，提拔导管分几次进行，每次提拔高度不超过3m，砼自管底浇注至管顶位置。

4.4降水施工质量保证措施

4.4.1施工质量保证措施

（1）由专门技术人员进行现场管理，对施工过程和施工质量严格控制。组织全体施工人员进行技术交底，学习熟悉施工要求，根据施工图和规范组织施工。现场成立工程质量小组进行质量监督，每道工序必须自检，自检后施工人员、质量管理人员，交验认可后方可进行下道工序。

（2）布设降水井时，井位应根据图纸严格选定，须避开地下结构和欲埋设管线、坑内两轴水泥土搅拌桩、压密注浆等加固位置。

（3）进场材料按要求进行复试，机械设备要严格检查，不符合要求的一律不得使用。设备、人员、材料全部到齐，施工准备完毕后，交验一次，具备开工条件后，呈开工报告申请开工。

（4）降水施工期间应保证连续供电，避免因停电造成井内水位上升，影响施工。

（5）降水井在施工完成后和降水期间，井口加设井盖，防止落入杂物，在井位插警示标志，防止其它施工对井管造成损坏，并由专人进行维护。

4.4.2安全防护措施

（2）施工前应进行技术安全交底，施工中应明确分工，统一指挥，设专人负责。

（3）施工现场用电应严格按照用电安全管理规定，加强电源管理，预防发生电器火灾。

（4）对基坑周边的检查，发现隐患及时上报，并加强该地段的安全措施。

4.4.3其它施工保证措施

1）建立健全现场临时用电管理制度，电工值班巡查制度，落实临电管理人员，明确其职责。

2）做好施工用电安全技术交底。

3）所有电动机具、机械、电气设备必须由专职电工或持证的操作手进行操作和维修，非电工或操作手不得随意动用机电设备。

4）雨天要遮盖各种机电设备，并随时检查。

1）建立健全现场雨季施工机械管理制度，落实机械管理人员，明确其职责。

2）所有机械必须由专职操作手操作和维修，按操作规程操作，严禁非操作人员随意动用机械。

3）机械管理人员必须对操作手做安全技术交底，并做好记录。

4）所有机械做好使用及维修保养记录，必须每天检查确定机械设备的安全使用。操作人员应做好交接班记录。

5）机械管理人员要注意做好雨天对机械设备的遮盖，并检查电源、电路是否安全，以防漏电伤人。

1）建立健全现场料具管理制度，落实料具管理人员，明确其职责。

2）现场料具堆放必须按规定的位置，严禁乱堆乱放。

3）根据进度要求，提出材料需用计划，及时组织进场。凡雨天运输困难的材料，要考虑有一定量的储备，防止出现停工待料现象。

4）石料集中堆放，并要用苫布遮盖，同时做好周边的排水，以防止施工时堵塞料管。

5.1基坑土方开挖原则

围护桩及支撑系统达到设计强度后，方可进行基坑土方开挖；严格遵循“先撑后挖”的原则；土方开挖过程中应遵循“时空效应”，减少基坑暴露时间和面积；土方开挖顺序应以“先开挖对基坑位移要求较低的一侧土体，在开挖对基坑位移较高的一侧土体”为基本原则。

（1）挖土施工待围护桩、支撑系统达到设计强度，且预降水等满足设计要求后，方可开挖。

（2）挖土阶段主要以XX路的大门作为主要出入口，为减少环境污染，在大门出入口处布置三级沉淀池。

（3）挖土阶段利用基坑边设置的汽车吊或现场结构施工的塔吊进行施工材料垂直运输。

（5）基坑顶放坡卸土宽度严格按设计图纸要求进行施工，护坡采用内置钢丝网外喷70mm厚混凝土面层，确保坡体稳定。

流程二：第一层土方开挖。

流程三:开槽施工压顶梁、钢筋混凝土支撑及基坑南侧挖土施工平台。

流程四：第二层土方开挖。

流程五：电梯井、集水井等局部落深土方开挖（大面积垫层浇筑且达到一定强度后）

流程六：垫层施工、底板施工、传力带施工养护。

流程七：钢筋混凝土支撑拆除

流程八：地下室施工、养护至±0。

（施工流程工况具体详见附图。）

5.4.1第一层土方开挖

（2）表层土方开挖完成后，开槽施工钢筋混凝土支撑，投入2台大挖机及2台小挖机从基坑北侧开始向南开槽施工钢筋混凝土支撑，本次土方量0.15万方，计划5天内完成，钢筋混凝土支撑紧跟施工，钢筋混凝土支撑施工及养护计划20天完成，具体开挖流程详见附图。

5.4.2第二层土方开挖

土方开挖过程中应随挖随浇捣混凝土垫层，混凝土垫层应直接浇捣至围护桩边，无垫层坑底暴露面积不得大于250平方米，垫层应在24小时内浇筑完成。

5.4.3电梯井、集水井土方开挖

集水坑和电梯井、临近基坑边的局部深坑在大面积垫层浇筑完成且达到一定强度后进行。该部分土方利用0.4m3小挖土机进行施工，坑底300mm土方由人工挖到设计标高，人工挖出的土方应及时翻传到挖土机的回转半径内，再由该层的挖土机再次翻传到基坑边上滑臂挖土机抓上土方车运出工地，如留有少量的土方可利用塔吊收尾，土方量暂估0.15万方，具体开挖流程详见附图。

在每层坑边土方开挖时，按现场实际情况和土方开挖的速度，合理分块，事先计算好各施工块的土方量及出土需要时间，挖土完成紧跟施工垫层。

(2)在施工过程中严格按时间要求控制进程，土方运输车辆配备和调度应保证能满足运土不间断的要求，场内车辆行驶应有统一规划和指挥。

(3)挖土施工中，安排专人现场巡视，接收信息，指导施工。

(4)挖土前必须保证已完成的支撑砼强度达到C30强度以上，以砼同条件试块为准。

(5)挖土前先复核现场的定位控制线(桩)、标高控制桩，放出各分块的灰线，经复核合格后再进行挖土。在挖土施工过程中，测量人员应及时配合做好水平控制桩，防止超挖。

(6)基坑内挖土按施工规范要求进行放坡，避免坍方或机械下滑。在开挖过程中，随时检查边坡的状态。

(7)在距坑底开挖面标高300mm时，采取人工修土至设计标高的方式。其他在机械施工无法作业的部位和在修整边坡坡度时，均应配备人工进行。人工挖掘出的土用手推车运到机械可挖到的地方，由机械接力驳土至取土点下，运出基坑。

(8)土方开挖时，基坑边不得堆重物，荷载控制在20kN/m²以内。

(9)在基坑施工过程中，如分块施工间隔较长，相应的挖土放坡应作调整，宜控制在1：1.5~1：2.0，具体根据现场条件及施工周期确定。

(10)挖土至基坑底部时，垫层随挖随浇，一次浇捣垫层一般在200m²以内，无垫层坑底暴露面积不得大于250平方米，垫层应在24小时内浇筑完成。

(11)开挖前降水必须达到开挖要求，开挖过程中基坑内设置排水沟及集水井，并配置足够的潜水泵，保证基坑内的干燥。

(12)雨季施工：应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或浇筑素砼垫层。同时在基坑边上围以挡水堤，防止地面水流入；并在基坑内增加排水沟，配足抽水泵。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。

5.6土方开挖阶段排水措施

(1)基坑外侧设置由集水井和排水沟组成的地表排水系统，避免坑外地表明水流入基坑内。排水沟设置在施工便道外侧，每隔30～40m设置集水井。

(2)开挖阶段应根据基坑特点在适当位置设置临时排水沟和集水井；临时排水沟和集水井应随土方开挖过程适时调整。

（3）放坡开挖时，留置时间较长的临时边坡，可在坡顶、坡脚设置临时排水沟和集水井，排水沟边缘离开边坡坡脚不应小于0.3m。

（4）基坑内宜设置排水沟、集水井和盲沟等，以疏导基坑内明水。在基坑四角或每隔30～40m应设一个集水井，排水沟、盲沟、集水井与坑边的距离不宜小于0.5m。集水井中的水应采用抽水设备抽至地面。盲沟中宜回填级配砾石作为滤水层。集水井尽可能在基坑阴角附近。

DB23／T 2601-2020 公路路面同步纤维磨耗层技术规范5.7土方开挖时管线、工程桩保护措施

(1)详细阅读、熟悉掌握建设单位提供的地下管线图纸资料，并在工程实施前召开的各管线单位参加的施工配合会议上，进一步搜集管线资料，对影响施工和受施工影响的地下管线开挖必要的样洞，核对弄清地下管线的确切情况，做好记录。

(2)工程实施前，把施工现场地下管线的详细情况和制定的管线保护措施向现场施工技术负责人，工地主管，班组长直至每一位操作工人作层层安全交底，明确各级人员的责任。

(3)工程实施前，落实保护工程地下管线的组织措施，委派管线保护专职人员负责本工程地下管线的监护和保护工作，严格按照经公司总工程师审定批准的施工组织设计技术措施的要求落实到现场。

(4)若检测值到报警值时，应查找原因某液化气站工程施工方案，调整施工顺序和流程或报设计、监理等单位共同研究处理方案。

(5)施工过程中发现管线现状与交底内容、样洞资料不符或出现直接危及管线安全等异常情况时，立即通知建设单位和有关管线单位到场研究，商议补救措施，在未作出统一结论前，不擅自处理或继续施工。

（6）为考虑挖土机的起重量和吊桩时避免碰撞相邻桩而导致影响工程桩的质量，每截下的桩段长度宜在0.9m之内。