施工组织设计下载简介

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吉林省速滑馆及附属建筑工程施工组织设计中（5至6）

底板和基础梁主筋接长以闪光对焊连接，接头位置，上下层钢筋设在

桩距的三分之一处，开按设计要求进行5d的双面焊，

1）钢筋绑扎之前，必须将轴线和梁位置定位陈家坝黄土梁滑坡等治理工程施工组织设计，复线无误后，再绑扎钢

筋，其绑扎顺序为：基础梁底面钢筋→底板底面钢筋→面筋支架焊接→顶

（A）底板上下层钢筋的位置，纵横向采用Φ25钢筋焊成支撑架支承顶

面钢筋，支撑架的纵横间距控制在1.0m左石，局部承台和电梯部位用Φp28

钢筋焊成支撑架。支撑架应确保牢固和稳定，以防止顶面钢筋下沉和变位

如基础梁受力钢筋主筋有多排，则每排钢筋之间垫以与基础梁受力钢筋主

筋同直径的垫铁，确保受力钢筋之间的有效间距。

（B）柱、墙的钢筋数量相当大，为保证插筋不偏位，首先应在绑扎好

的顶面筋上划出柱或墙控制框线，将柱或墙插筋置于框线之内，然后用定

位箍筋或墙体定位筋固定好儿何尺寸位置，将插筋点焊固定，在离面筋

500mm高的位置加绑一道定位箍筋或水平筋，必要时增加斜支撑固定，预防

混凝土浇筑时产生柱、墙插筋位置偏移现象。

5.3.2.2模板工程

底板模板主要有外侧墙施工缝处模板、局部外侧模板以及后浇带模板

（1）外墙施工缝，根据设计要求留置在底板面上500mm处，沿外侧墙

壁一周安设400mm×3mm通长钢板止水带，施工缝处500mm高墙两侧模板

采用夹板和加焊钢筋支撑或钢管支撑支模施工。

（2）外底板侧壁模板，采用夹板和钢管支撑加固，对挖除部分的混凝

浇筑时采取加固措施，以保证构件几何尺寸和质量。

5.3.2.3混凝土工程

底板属大体积混凝土浇筑施工，混凝土强度等级为C30，抗渗等级P8

没计要求每一施工段混凝土必须一次连续浇筑完毕，不允许浇筑过程中出

见冷缝和留置施工缝，混凝土后浇带采用密钢板网作模板，浇筑后浇带处

昆凝土前用压力水冲洗，清除网外的浮石浮浆，然后用掺占水泥重量10%

勺u型膨胀剂进行混凝土浇筑。具体施工如下：

1）水泥：选用32.5级矿渣硅酸盐水泥

2）石子：用优质碎石，粒径5～31.5mm，含泥量<1%

3）砂：含泥量<2%

5）外加剂：采用结构自防水外加剂。

（2）混凝土搅拌和输送设备

为达到底板混凝土一次连续浇筑，主要采用商品混凝土，搅拌站至现

勿运输采用混凝土运输搅拌车，商品混凝土采取统一配合比，采用相同原

材料、规定坍落度、搅拌时间要求。

（3）混凝土供应计算：

1)混凝土浇筑需用量

Q=1.1 h L b/t=1.1×0.45×（0.8 /Sin25°)×69.4 / 2=36m²/h

L为斜面长度，按泵送自然流淌形成斜坡，按规定25°考虑，平均浇

筑底板高度为0.8m，故L=0.8／Sin25°=1.89m

b为底板一次浇筑宽度，b=69.4m

上述计算结果表明，按2h浇筑一层，则每h供混凝土必须达到36m²以

Q=35X42X70%=49m/h

选用2台额定输送能力为35㎡/h的输送泵，其输送效率按70%考虑

Q= 10X5.6X60/60 = 56

个全程平均每车按60min考虑，施工时可根据不可预见因素和交通运距情

况，增减混凝土输送车的数量

计算结果表明，混凝土泵送量、运输量、搅拌量均大于混凝土浇灌

量，能保证混凝土浇筑需用量的要求。

（4）混凝土浇筑和振捣

混凝土的浇筑顺序，按划分的施工段进行施工，每段一次连续浇筑，

混凝土用1台输送泵由东向西同时浇筑，浇筑方式采用“由东向西、分段

浇筑、斜面分层、一个坡度、薄层覆盖、循序渐进”。

斜面浇筑厚度为4300mm，混凝土浇筑最大间隙时间不应超过3h，以避

预计各个施工段所需连续浇筑的时间为：

T= 400/(36X0.85）= 13h

由于底板混凝土连续浇筑所需时间长，施工中不可避免会出现突发性

的机械设备故障，以致混凝土供应量暂时供应不上，拟采取如下措施补救

保证混凝土的连续浇筑：

混凝土搅拌设备发生故障时，一方面组织机修人员立即抢修，另一方

面启用外联混凝土搅拌站增加其他搅拌设备能力。

混凝土输送泵发生敌障时，除及时抢修外，在塔吊回转半径范围内：

可采取塔吊吊运至浇筑点，当混凝土输送量无法满足浇筑要求时，应减少

混凝土运送搅拌车发生故障，除抢修外，另增加车辆，以确保商品混

凝土的供应。如突发其他不可预见的情况，及时向值班总负责汇报，采取

措施保障混凝土不出现冷缝现象。

根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的情况，为防止混凝土集中堆积

先振捣出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，在振捣时将

振动棒插入下层混凝土50～100mm，以消除层间的接缝，振动棒宜快插慢拔

严格控制振捣时间和移动间距。

大流态性混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡

面流至并底，故并坑内须留集水并，使大量泌水顺混凝土垫层流向集水并：

然后用潜水泵及时向外排出。

由于泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后2h，按底板面标高要求用

长括尺括平，然后用木搓板反复槎压数遍，使其表面密实平整，以控制混

5.3.2.4几项措施

（1）降低混凝土入模浇筑温度措施：在配混凝土的各种原材料中，对

混凝土出机温度影响最大的是石子的初始温度，因此在实施底板混凝土的

浇筑时，应根据气候情况，采取相应的措施，如砂石堆场覆盖蓬布遮阳，

以达到降低混凝土入模温度之目的。

（2）防止坍落度损失措施：混凝土搅拌后，由于受运输距离和交通限

制，以及气温影响，有时至输送泵口处的混凝土坍落度达不到规定的泵送

要求。此时严禁向混凝土运输车内加水，应采取加入与混凝土相同水灰比

的砂浆或经试验许可比例的外加减水剂，经充分搅拌方可进行泵送。

（3）浇筑期间防雨措施：底板混凝土量大且浇筑时间长，因而浇筑期

间须采用钢管搭设遮雨棚，覆盖彩条布，用于防雨水，并在各集水并处加

强抽排水，将雨水及时排出基坑，以保证混凝土浇筑质量。

（4）降低混凝土的水化热措施：为减少混凝土内部温度，降低水化热，

通过掺加FDN一SF型高效减水剂，在满足设计要求强度的条件下，尽量减

少水泥的用量，以达到降低水化热之目的。

为保证底板混凝土在浇筑前和浇筑过程中，坑内无积水，均在其内设

置集水井，并派人24h值班用水泵排水。基坑四周也设置集水井，及时将

5.3.2.6混凝土养护

为了防止底板混凝土内外温差过大，养护工作尤为重要，在平面上要

求在混凝土初凝后用麻袋覆盖养护几小时，随后即分片蓄水养护，蓄水深

度根据温差进行调整，控制在50～100mm蓄水养护期应不少于7d，然后根

据测温的实际温差改为洒水养护，当混凝土内外温差小于5°时，即可按常

规洒水养护，混凝土后浇带外侧面，采用麻袋覆盖保湿，加强洒水。支侧

模处在养护期内不拆模，以保证侧面混凝土的养护。

5.3.3静力压桩工程：

5.3.3.1设计情况与施工机具的选择。

（1）本工程共有静压桩900根，采用350mm×350mm混凝土预制方桩

带地下室部分桩长8m，不带地下室部分桩长11（13）

（2）由于机械式静压桩机设备高大笨重，行走移动不便，压桩速较慢

5.3.3.2施工工艺万法

静压预制桩，一般采取分段压入，逐段接长的方法。本工程桩长均在

12m以内，故可以一次压入不需接桩施工。

施工顺序：场地平整一→测量定位一→交验桩点一→压桩机就位一→

吊桩、插桩—→桩身对中调直—→静压沉桩—→送桩—→终止压桩—→切

（2）压桩时，桩机系统利用行走装置完成，排桩可由一端向另一端施

工即可，群桩基础可由其自身左右下轨移动，逐根施工。

（3）桩机可以利用自身设置的工作吊机将临预制桩吊入夹持器中夹

紧后即可开动压桩油缸，先将桩压入土中1m左右，调正桩两端的垂直度后

把桩压入土中，压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数的关系：

以判断桩的质量和承载力。

（4）当压力表读数达到预定设计值时，使可停止压桩。如桩顶接近地

面，而压桩静力未达到设计值，可以压桩直至设计压力。

（5）压桩应控制好终止条件，一般可按以下进行控制：

1）对于摩擦桩，可按照设计桩长进行控制，但在施工前应先按设计桩

长试压儿根桩，待停置24h后，用与桩的设计极限承载力相等的终压力进

行复压，如果桩在复压时儿乎不动，即可以此进行控制。

2）对于端承摩擦桩或摩擦端承桩，按终压力值进行控制：当桩长小于

14m时，终压力按实际极限承载力的1.4～1.6倍取值；或设计极限承载力

取终压力值0.6～0.7倍，其中对于小于8m的超短桩，按0.6倍取值。

3）超载压桩时，一般不宜采用满载连续复压法，但在必要时可以进行

复压，复压的次数不宜超过2次，且每次稳压时间不宜超过10s。

5.3.3.3静力压桩常遇通病及防治

（1）压力表指示不工作：打开压力表开关，检查和清洗油路，更换压

（2）桩压不下去：避免桩端停在砂层中接桩：及时检查压桩设备：降

（1）压力表指示不工作：打开压力表开关，检查和清洗油路，更换压

（2）桩压不下去：避免桩端停在砂层中接桩，及时检查压桩设备，降

水水位适当，以最大压桩力作用在桩顶，采取停车再开，忽停忽开的办法，

使桩有可能缓慢下沉穿过砂层。

（3）桩达不到设计标高：变更设计桩长，改变过早停压的做法。

（4）桩身倾斜或位移：及时调整，加强测量，障碍物不深时，可挖除

回填土后再压；歪斜较大，可利用压桩油缸回程，将土中的桩拔出，回填

5.3.3.4质量控制：

（1）工前应对成品桩做外观及强度检验，接桩用焊条或半成品合格证

书，或送有关部门检验，压桩用压力表、锚杆规格及质量也应进行检查。

硫磺胶泥半成品应每100kg做一组试体（3件），进行强度实验。

（2）压桩过程中应检查压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质

（3）施工结束后，应做桩的承载力及桩体质量检验，

钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是

否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道

检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋

要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能

严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度

钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，

并有书面通知时方可代换。

（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净

可结合冷拉工艺除锈。

（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯

曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长

科后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲

处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不

大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算

值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

2）弯起钢筋：中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

3）箍筋：箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值

即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内

4）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整

值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

（A）直钢筋下料长度三构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度

（B）弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度一弯曲调整值+弯钩增

（C）箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度

5.4.2钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，

仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20号钢丝绑扎直径12以上钢筋，22号钢丝绑扎直径10以下钢筋

5.4.2.1底板钢筋绑扎

底板钢筋绑扎：底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：

（1）施工前弹出钢筋位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。

（2）先绑扎暗梁钢筋，绑扎时用48×3.5钢管搭设支架临时固定，成

（3）暗梁钢筋绑扎完成后，按弹出的底板钢筋位置线，先铺底板下层

钢筋，根据底板受力情况，底板面筋应放在地梁主筋下面。

（4）钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分可梅

花形绑扎，双向受力钢筋应满绑。

（5）底排筋用C35混凝土垫块垫起，间距800，梅花状布置，确保保护

（6）绑扎完下层钢筋后，摆放钢筋马凳，底部与下层筋点焊固定，在

（1）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角

对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的

（2）箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交义点均

应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑

扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。

（3）柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接

处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

（4）当梁高范围内柱（墙）纵筋斜度b/a≤1/6时，可不设接头插筋：

当b/a>1/6时，应增设上下柱（墙）纵筋的连接插筋DB34／T 1488-2011标准下载，锚入柱（墙）内。

（5）下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个

层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，

（1）墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土

（2）采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定

（3）墙筋绑扎时应吊线控制垂直度中建华府吊篮施工方案（59P）-.doc，并严格控制主筋间距。剪力墙上

下三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。

（4）为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，