施工组织设计下载简介

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20000M3拱顶罐施工方案（2台）

G、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平稳，不得有突然起伏，凹凸变形≤13mm。

H、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

百汇佳园住宅小区雨期施工方案I、罐壁高度的允许偏差不应大于85mm。

J、组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于50mm。

K、该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边角钢。

A、固定顶的组装，在安装临时支架上进行。

B、顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。

A、包边角钢在组焊前应复验弧度和翘曲度。

B、包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。

C、抗风圈、加固圈、包边角钢，应与壁板同时安装。抗风圈的安装按下列程序进行。

b、抗风圈应从盘梯口的平台处开始组装。

c、组装抗风圈宜双向对称进行。

d、最后两块抗风圈按实际尺寸组装。

D、开孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。

E、开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm。法兰螺栓孔应跨中心安装。

F、盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。

（1）焊工资格：参与油罐施工的焊工应具有相应资质焊工合格证。

（3）焊接材料：等材质确定后，根据图纸、工艺评定进行确定。焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。

注：药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不再烘干。药芯焊丝烘干后应冷却至室温才能装机使用，以免堵塞导电嘴。

A、当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。

b、焊接环境温度：母材温度低于O℃时；

c、大气相对湿度超过90%时。

B、油罐焊接施工风必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。

（5）油罐底板焊接：采用自动、半自动气体保护焊。焊接要点如下：

A、先点短缝，焊接短缝。

B、后隔条点焊长缝，焊接长缝。

C、焊工对称均匀分布，同时施焊。

D、焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。

E、边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免底板拱起。

F、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

G、边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

H、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。

I、收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。

J、罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初层焊道，应采用分段焊或跳焊法。

K、罐壁板可以用罐底板上的卡具来定位，壁板可以先点焊在底板上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。

L、焊后凹凸变形不应大于2%检查长度，且不应大于50mm。

（7）油罐壁板焊接：采用埋弧自动焊、气体保护焊。

A、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。

B、纵焊缝立焊应自下向上焊接。

C、罐壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量，不应超过2mm。

D、焊完的环向接头中，上层壁板与下层壁板的错边量应不大于2mm。

E、对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道彻底清根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。

A、多名焊工沿周向均匀分布（最好按照焊工人数沿船舱内缘板均匀分布，向罐中心标出每个焊工应施焊的扇形范围），焊工按逆时针或顺时针同时施焊。由外向内按照分段逐圈焊接。各焊工施焊速度不同时，先完成的焊工必须等待，不能抢先焊接下一圈。单盘边板以内暂不焊接。焊接时不需任何防变形措施，不留任何收缩缝。若船舱与壁板之间的连接角钢受拉绷开，应及时补焊；若单盘局部出现凸凹变形，应用水平背杆、龙门板和销子加以调整后再施焊。

B、单盘边板以外焊接结束后，以内会出现很严重的凸凹变形，这是需将定位焊打开，让单盘板自由伸展并进行平整处理，然后再进行定位焊、分段焊直至焊完。

（9）底圈壁板与边缘板间的大角焊缝应采取多道焊，第一道先焊内侧，后焊外侧，内外角焊缝初层焊完后，应进行磁粉或渗透探伤检查，全部焊完后，应做同样的检查。内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修整平滑。

4、3、8液压提升倒装法

（1）液压千斤顶提升倒装法施工准备

B、提升吊杆选用A3钢，直径40mm，每次使用前，表面必须除锈。为保证吊杆的平直，所有吊杆宜用套管作，通过试验套管内径比吊杆直径大0.5mm，长度为700mm。

C、全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用φ39×3mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。

D、全面检查液压控制箱，试验操作台各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清净。

E、逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。

F、逐个检查控制罐体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。

G、制作一套胀圈，用Ⅰ25，配备足够的胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑角钢码、调整用角钢码。

H、根据基础情况，提升立柱下端与底板之间加垫铁，垫板的尺寸为20×300×400。

I、提升用油选用10#或20#机械油，加新油时必须过滤。

J、在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，注意立柱位置要避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边缘板和中幅板不能有空鼓。

Pmax=K（P附+P2……P10）

B、液压提升千斤顶数量的确定

根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量

Pmax—提升最大总载荷（N）

η—千斤顶额定起重折减系数η=0.6

G—千斤顶额定起重量（N）

（3）液压千斤顶倒装法工艺流程

最上两带板→抗风圈、包边角钢安装→提升立柱和液压千斤顶安装、配管→逐带提升倒装→最后一带板与第二带板焊接→管路及液压顶拆除→立柱拆除。

A、最上一带板、包边角钢安装

根据液压提升本身的装置结构特点，先安装最上一带板，然后组装包边角钢。

B、安装胀圈和胀圈提升杆集中落下装置：

C、安装立柱和稳升滚轮架：

b、提升立柱安装以放线圆为准，与壁板的间距以提升钩头的伸出长度为准，并以两个方向用铅垂找正，点焊固定，安装立柱支撑。

c、调整稳升滚轮架，使滚轮贴紧壁板，锁定调整螺栓。

（4）安装液压千斤顶和配管

A、将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配管方向要求，与立柱螺栓连接。

B、贮罐按千斤顶数量连配支油管（分配管、分油管）和环形总油管、分配器、截止阀等，液压操纵箱位置于罐中心，油路的布置要均匀，压力一致，便于控制调整。

C、拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触。

E、安装全部液压设施，首先进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶。使提升钩头予紧，确保每个提升钩头受力一致。

F、全部予紧后，进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。

A、正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。

B、每次提升，当罐体底沿离底板100mm左右，应停止提升，并保持观察30分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查，无异常后，方可继续提升。

C、提升时各液压千斤顶提升高度差异控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶提升高度差异应接近。若需调平，一次调整的液压千斤顶不超过总数的1/8，把偏高的一边部分千斤顶关掉。

D、提升高度接近带板高度200mm时，应减缓提升速度，严格控制罐体水平。达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至捻缝点焊牢固完毕。

E、液压千斤顶回油、松卡、落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复提升操作至最后一带板。

F、当提升最后一次时，第一带板预留一张板的进出口，供拆除装置和人员进出使用。

A、拆除采用人工方法，回油完后拆除管路。

D、拆除胀圈和辅助焊接件等。

E、拆除过程中注意保护油路接头和提升杆端部丝扣。

4、3、10质量检验及控制

（1）焊接检验和试验验收

a、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和未熔合、飞溅等。

b、焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度，不得超过该焊缝长度的10%。

c、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。

d、油罐内侧焊缝余高不得大于1mm。

B、焊缝无损探伤及严密性试验

a、罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。

b、罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。

c、底板三层钢板重叠部分，在沿三个方向200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤和磁粉探伤。

d、罐壁与边缘板连接的内外侧角焊缝焊完后，对内测角焊缝应进行100%渗透探伤和磁粉探伤检查，罐体充水试验后重复检查。

a每一名焊工完成的每种型式和厚度的纵缝在最初3000mm内取一个射线检查点，以后对同种型式和厚度的纵缝，不管是由几名焊工完成，每增加约30m增加一个射线检查点，底层罐壁的每条纵缝上，应任意取二个射线检查点进行探伤。

b厚度大于10mm的壁板全部丁字焊缝进行100%射线探伤。

C环焊缝的射线检查点，最初3000mm取一点，以后对每种板厚在60m取一点。

（2）主要几何尺寸允许偏差

罐体几何形状和尺寸检查

≤2/100L,且≤50

（3）主要质量控制项目及检查方法

A、充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。

B、充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

C、充水试验前应采用淡水，水温不应低于5℃。

D、试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。

E、充水和放水中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

（2）充水试验应检查以下内容：

B、罐壁的强度及严密性；

GB／T 39473-2020标准下载C、固定顶的强度、稳定性及严密性；

（3）充水试验按设计院规定时间进行充放水。

（4）充水试验和试验方法，应符合下表规定：

充水试验，观测基础周边

充水至最高设计液面，保持48h

无渗漏、无异常变形为合格

在浮顶升降过程中，排水管的出口应保持开启状态。

（5）基础的沉降，应符合下列规定：

A、在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点DB31／T 1196-2019 城市轨道交通卫生规范，点数宜为4的整倍数；