施工组织设计下载简介

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新井口嘉陵江特大桥主桥施工方案

隔舱板及对拉系统：为便于围堰封底，在顺桥向用两道隔舱板将封底混凝土分为3大块，隔舱板高2.5m，长17.8m，两端和围堰连接。隔舱板面板厚6mm。竖向肋为角钢（∠75×50×6），横向肋为6mm厚钢板条，背带由2[18槽钢组成。对拉筋（ф22螺纹钢）分3层，间距0.4m，底层对拉筋均为通长，两端锚固于围堰壁板外侧（或隔舱板背带槽钢上），顶层对拉筋仅横桥向有，两端锚固于隔舱板带槽钢上。

导向系统：导向结构分2层，每层各8个，分别对应8个φ2.8m钢护筒。导向架前端带有导向轮，导向轮和护筒壁的净距理论上为50mm。施工中根据钢护筒的偏位和倾斜情况调整导向架尺寸，确保了单壁钢套箱围堰定位准确。

起吊下方系统：起吊下方系统由下放吊挂大梁、下吊点、滑车组及卷扬机组成。起吊点共设置10处，下放吊挂大梁固结于钻孔平台上或钢护筒上DB44／T 1772.1-2015 电动汽车用动力电池污染评定方法 第1部分：镍氢电池.pdf，下吊点焊接在内壁的竖向大梁上。

3.4.2.3施工前的准备工作

枯水期用挖泥船将河床整平至158.7m左右，且在钻孔桩作业施工过程中严禁将钻渣弃于江中。

根据水情在满足有足够的拼装空间前提下，在钻孔桩护筒上焊接底节围堰的拼焊托架，形成拼装平台。

测量围堰周边护筒的平面位置及倾斜率，并计算出与设计墩中心的关系。测放出承台设计中心线。

在拼装平台上放出围堰内壁板的边线，并在壁板上标出壁板与托架的对齐线。

3.4.2.4围堰拼装及下沉

为加快施工进度，双壁钢套箱在工厂分块加工制做，现场拼装,当完成8根桩平台整体稳定后与钻孔桩同步进行。为保证现场在施工平台下吊装施工方便，板件尺寸不宜过大过重，具体分块尺寸为：壁板高度方向分为四层，分别为5.2m、5.0m、4.8m、3.0m。每层分为34块，其中圆端形方向分7块，直线段方向分10块，共计136块。在钻孔平台平联支撑上弦（下弦割除）设吊挂滑道，用来运送板件至拼装位置。拼装时按先直线段后圆弧段的拼装顺序拼装，逐节拼装下放。具体施工步骤如下：

第一步,拼装底节围堰（含刃脚）。在水面以上钢护筒外侧焊临时支承及施工平台，焊拼底节、安装围堰下层导向、隔舱板及下吊点牛腿，起吊滑车组同时起吊起围堰，割除底节围堰拼焊托架后同时下放。第一节围堰入水后自浮。

第二步，向刃脚内注入砼，使围堰下沉，使围堰高出施工水位0.5m，砼重量不足时，再注水下沉至预定标高，临时吊挂后拼装第二节，完成后解除临时吊挂，再注水下沉。第三、第四节均按第二节施工程序重复进行，全部完成后注水下沉进行着床。

第三步，围堰着床。围堰下沉过程中，用吸泥机清除刃脚处的河床覆盖层，当围堰下沉到设计标高后，然后测量围堰内各点的标高。用吸泥机将高处清平至设计标高，低洼处用片石或卵石回填。沿围堰外侧四周测量河床面标高，其标高必须高于围堰内0.5m，否则用砂袋填到此标高，最后由潜水员下水检查是否符合要求。

3.4.2.5围堰封底

该围堰封底为C25混凝土，共计约2140m3。围堰封底是单壁钢套箱围堰施工中的一个关键环节，封底质量的好坏直接关系到围堰施工的成功与否，为了确保封底的成功，在施工中采用了以下技术措施和施工方法。

第一，将整个围堰分为3个舱，封底顺序为先中舱后边舱的方法。

第二，考虑混凝土流动半径及护筒壁的阻挡等因素，每舱封底时均布置了不少于10根导管，确保了封底混凝土均匀上升。

第三、封底混凝土采用泵送，塌落度18～22cm，，产量不少于45～50m3/h，确保了混凝土的质量和供应量。

第四、在灌注混凝土的过程中，随时测量下灰导管口附近的混凝土顶面标高。确保了导管埋深，避免混凝土“洗澡”。

3.4.3双壁钢吊箱围堰施工承台

3.4.3.1双壁钢吊箱结构

按照双壁钢吊箱围堰内壁作为承台模板的要求，73＃墩钢围堰的平面尺寸为47.8×20.7m。底板面标高按封底厚度3m考虑，定为158.2m，顶部标高按比施工水位高1.0m考虑，定为176m，因此围堰总高度为17.8m。

双壁钢吊箱设计为四部分：底板、双壁侧板、上部单壁侧板及内部支撑。

吊箱底板由底模托梁和底模组成，底板平面尺寸为20.7×47.8m，底板高0.381m。底模托梁为井字梁结构，桩间设置纵、横主梁，每道由通长2I32a组成，井字主梁之间设置次梁,间距为0.8m～1.15m，由I25a组成。在与护筒相临的井字主梁角部，设置挂吊杆底部锚端扁担梁，由2I50a组成。底模为肋板式焊接结构，底板为δ＝6mm ,肋为δ＝6mm板条，各种尺寸型号共105块，置于底模托梁上并与其焊接。

双壁侧板高度为14.8m,厚度为1.2m，主竖肋翼板采用20mm厚钢板，翼板宽20mm，腹板采用12mm厚钢板，次竖肋采用∠80×50×8角钢，间距0.4m，肢边与壁板垂直焊接。水平支撑采用桁架，弦杆采用[18a槽钢，腹杆采用∠75×50×8mm。面板为6mm厚钢板。

上部围板主竖肋I50a次竖肋采用∠80×50×8角钢，间距0.4m，水平肋采用[18a槽钢。面板为6mm厚钢板。

内支撑由底部支撑、上部支撑及竖向支架三部分组成。底部桁架支撑高度3.5m，两端在箱壁主竖肋固接。上部桁架支撑设在在双壁侧板顶部，高度2.0m，两端在箱壁主竖肋固接，下部焊接牛腿支承桁架。底部及上部支撑桁架均由角钢焊接而成，弦杆采用∠75×75×8角钢，腹杆采用∠75×75×6角钢。竖向支架立杆为4∠75×75×8角钢,腹杆采用∠75×75×6角钢。竖向支架的作用主要是支撑水平撑，竖向支架的底端焊接到底板上,上端与水平撑焊接。

3.4.3.2挂吊、起吊及导向工作系统

吊箱吊挂系统：吊挂系统由底部扁担梁、吊杆、钢护筒组成。吊杆采用2[22a槽钢，下端与底板扁担梁连接，上端与护筒上的牛腿连接，连接方式为铰接。在封底砼施工时，吊挂系统的作用是承担吊箱自重、封底混凝土及封底后箱内水的重量，此时吊杆为拉杆抽水后转换成抵抗浮力的压杆。

吊下沉起吊系统：起吊下放系统由吊放大梁、下吊点、滑车组及卷扬机组成。起吊点共设置10处，下放吊挂大梁固结于钻孔平台上或钢护筒上，下吊点焊接在内壁的竖向大梁上。

吊箱定位系统：钢吊箱下沉入水后受流水压力的作用，吊箱围堰会向下游漂移，为便于调整吊箱位置，确保顺利下沉，在吊箱侧板内壁与钢护筒之间设上下两层导向系统，第一层设在距围堰底板约2m处，第二层设在距围堰底板约6m处，每层8个导向，其装置同双壁钢套箱围堰。

3.4.3.3施工前的准备工作

根据水情在满足有足够的拼装空间前提下，在钻孔桩护筒上焊接底节围堰的拼焊托架，形成拼装平台。

测量围堰周边护筒的平面位置及倾斜率，并计算出与设计墩中心的关系。测放出承台设计中心线。

在拼装平台上放出围堰底板的边线，及底板井字主梁的位置线。

3.4.3.3吊箱拼装及下沉

为加快施工进度，双壁钢吊箱在工厂分块加工制做，现场拼装,当完成8根桩平台整体稳定后与钻孔桩同步进行。为保证现场在施工平台下吊装施工方便，板件尺寸不宜过大过重，具体分块尺寸为：壁板高度方向分为四层，分别为5.2m、5.0m、4.8m、3.0m。每层分为34块，其中圆端形方向分7块，直线段方向分10块，共计136块板件。底板按主肋分割为105个板件。在钻孔平台平联支撑上弦（下弦割除）设吊挂滑道，用来运送板件至拼装位置。拼装时按先直线段后圆弧段的拼装顺序拼装，逐节拼装下放。具体施工步骤如下：

第一步，拼装底板及第一节围堰侧板。水面以上钢护筒外侧焊临时支承，拼底板托梁，焊接底模，然后拼装下层侧板、底部内支撑、竖向支架、下吊点及下层导向。起吊滑车组同时起吊起围堰，割除底节围堰拼焊托架后同时下放。第一节围堰入水后自浮，解除起吊装置。

第二步，向围堰内注水，使围堰下沉，使围堰高出施工水位0.5m，临时吊挂后拼装第二节，完成后解除临时吊挂，接长吊杆再围堰双壁内注水下沉。第三、第四节均按第二节施工程序重复进行。在第三节拼装后安装上部内支撑

第三步，围堰下沉至设计标高，检查吊箱就位情况，由于在围堰侧板设有导向定位装置（该装置是根据护筒的实际偏位设计的），因此，吊箱下沉到位后其平面位置偏差均在施工规范允许误差范围以内。用钢楔将导向与护筒之间的间隙抄死，用角钢把围堰顶口与钢护筒焊牢，确保吊箱围堰在后续的水封施工中不得有平面位移。然后安装全部吊杆。全部吊杆调整完毕后，潜水员下水用蛇形袋堵塞钢护筒与底板之间的空隙。

3.4.3.3灌注封底混凝土

封底混凝土的作用一是作平衡重的主体；二是防水渗漏；三是抵抗水浮力在吊箱底部形成的弯曲应力；四是作为承台的承重底模。封底混凝土灌注是吊箱围堰施工成败的一大关键。主要难点是水下混凝土灌注面积大，而且水位不稳定，为了保证混凝土质量，在施工中采取了以下几点措施：

第一，吊箱定位后至封底前，每天测量其平面位置，观察吊箱是否稳定。封底前潜水员逐一对16根护筒四周进行认真检查，以确保封底时围堰底板不漏混凝土。

第二，将吊箱围堰分为三个仓，进行两次水封，先封中仓，布置12根水封导管。再封上下游两个仓，各布置8根水封导管。

第三，围堰封底混凝土厚度3.0m，封底净面积713m2，采用C30混凝土共计2139m3。制做两个10.0m3储灰总槽，以确保每根导管砍球后埋深不少于0.5m，并在水封过程中始终有约5.0m3的混凝土储存量，在混凝土供应中断时备用。

3.5边墩基础施工方案

主桥边墩基础采用24根φ2.0m的钻孔灌注桩。横桥向共8排，每排3根，横桥向间距4.5m项目BIM技术应用管理与实施手册（第一版），顺桥向间距为5.0m，71＃墩桩长23.5m，71＃墩桩长24.5m，承台为台阶式，下台阶尺寸为34.7×13.2×4.0m，为长方形。上台阶尺寸为32.1×10.7×2.2m，承台横截面为圆端形。

施工水位按枯水期三峡水库蓄水水位175m计，洪期设计流速按V[1/20]=3.8m/s。71＃墩处河床标高约172m，墩位处水深约3m。74号墩处河床标高约165～169m，墩位处水深约10m，两墩均为低桩承台。71＃墩承台底标高为171m，属于一般浅水基础施工，采用围堰筑岛施工，其方案不再叙述。74号墩承台底标高为160.5m，属于深水墩施工，承台施工采用双壁钢套箱围堰。

74号墩由于不控制工期，定于2010年8月底开始施工。主要利用汛期尾部及枯水期前期，水位回落三峡水库尚未蓄水时的低水位进行施工。

先采用双层土袋填筑土坝围堰，将围堰内水抽干，然后用挖掘机将承台土方挖除整平后，拼装钢底节钢围堰，在10月中旬前完成埋设首节钢护筒后，完成封底施工。继续接高钢护筒至施工水位以上1.0m，桩基可在围堰内进行挖孔桩施工，或采用在围堰顶部搭设钻孔桩施工平台进行钻孔桩施工。其余施工方法同72＃主墩。

本桥水中基础施工施工难度大，安全风险高。难度主要为：一是桥址处水深大，河床覆盖层薄，极不利于栈桥及钻孔桩施工平台长钢管桩的稳定。二是汛期水位涨落幅度极大，水流速度高，对安全渡洪是极强的考验。三是施工经验少，可借鉴的类似工程少。四是力学分析复杂，理论计算量较大，技术难度较大。五是工期要求紧，工序要求环环紧扣，对施工方案的可靠性，安全性要求更进一步的提高。

本方案只是初步，还需要进一步比选优化，反复进行技术验算论证，在此基础上进行细化，做到技术先进、安全可靠、经济合理。在施工过程中，加大技术力量及管理力量的投入，力争在规定的工期内安全、优质、高效、顺利地完成本工程的施工。

08填充墙植筋施工方案2009年10月18日