施工组织设计下载简介

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隧道工程防排水及衬砌专项施工方案

PK343+895~PK343+986.18

PK343+986.18~PK344+026.18

PK344+026.18~PK344+150

GB 51348-2019《民用建筑电气设计标准》与JGJ 16-2008条文对比.pdfPK344+150~PK344+190

PK344+190~PK344+230

PK344+230~PK344+270

PK344+270~PK344+454.83

PK344+454.83~PK344+494.83

PK344+494.83~PK344+500

模筑混凝土采用防水混凝土，混凝土标号C30，抗渗标号不低于S8。模筑仰拱混凝土采用C30混凝土，必须采用全幅一次性浇筑，严禁半幅施工，二次衬砌与矮边墙不得分次浇筑。

5.1各衬砌类型断面图

5.1.1主洞衬砌不同类型断面图

5.1.2平导衬砌不同类型断面图

隧道防排水设计原则为：防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。

本隧道防排水方式采用半包式防水，防水层采用HDPE防水板+无纺布，防水板厚1.5mm，无纺布300g/m2；隧道衬砌环向沉降缝均设置中埋式止水带，所有沉降缝均设置背贴式止水带。衬砌纵向施工缝设置纵向带注浆管膨胀橡胶止水条。在铺设防水板之前先施作纵向及环向弹簧盲管。

铺设防水层前需对初期支护表面进行找平处理，对平整度要求如下：

（1）侧壁：D/L≤1/6，拱顶：D/L=1/8（L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度）。并要采用1：3的水泥砂浆找平，找平厚度20mm。

（2）从根部割除任何凸出物，基面上不得有钢筋、铁丝和钢管等尖锐物体，在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防该处防水板被扎破。

（3）基面要求平整，无明显的凹凸起伏。

（4）喷射砼的强度要求达到设计强度。

（5）防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，保持基面无渗流水。

5.2.2环向盲管安装

（1）墙背均匀铺设环向Ф50HDPE单壁打孔波纹管，施工间距取为：洞口200m范围内5m，剩余保温段10m，非保温段10m，富水段可对间距适当进行调整；有集中股水流处根据水量大小采用Ф50（或Ф100）HDPE单壁无孔波纹管直接引排至中央排水沟内。

（2）隧道左右边墙背后纵向设置Ф100HDPE单壁打孔波纹管（外裹无纺布）各一道，其纵坡与路面纵坡一致。

（3）隧道边墙底部横向每隔（洞口200m防冻保温段及富水地段应适当加密，按5m间距）设置一道Ф100HDPE单壁无孔波纹排水支管（洞口保温段及无仰拱段采用半打孔波纹管），使墙背水排入中央排水沟内。

外观检查：检查防水板是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；防水板品种规格是否与设计相符。

检验：按规定对防水材料进行见证取样及自检检查，防水材料的试验需送到有相关资质的试验室。

a、超挖部分铺钢筋网喷砼回填。

b、工作台架及供电线路就位。

c、已找平并且防水层找平层强度达到施工要求。

d、测量洞内温度，保证防水板铺设时环境温度不低于5℃。

（3）防水板铺设技术要求

①防水板搭接边焊接缝的接合面应擦干净、无露水点、无油污及附着物。防水板按标准线铺设，铺设时要自然、疏松、平整顺直，不得扭曲。

④在焊接完成以后，进行外观质量检查。

⑤分段铺设时防水板的长边不应少于100mm的搭接余量，短边不应少于150mm的搭接余量。幅与幅之间搭接宽度≥100mm。

①保证防水板铺设顺直。封堵初期支护渗漏水，保证基面干燥、无渗漏水。

②拱墙防水板铺设使用自制的吊挂台车作为工作平台进行铺设。

③用φ80垫圈和射钉固定防水板（钉住无纺布）。钉距为500×500mm，梅花型布置。

④拱部防水板与仰拱防水板的搭接位置位于底板预留钢筋以上0.5m处，防水板搭接采用爬焊机爬焊，搭接长度不小于100mm。

（5）防水板成品保护措施

①在施工前对材料应平放在干燥、通风、平整的场地上，远离明火，避免日晒雨淋。

②垫层及找平层必须达到平整、密实，不得有酥松，起砂现象，无棱角和尖锐杂物，并认真清扫干净

③防水板铺设时，操作人员应穿着平底鞋，不可穿钉鞋。避免在防水层上搬运、移动重型材料及机械设备。

④在钢筋绑扎时，要轻拿轻放，不可用力抛掷以免损坏防水层。

⑤绑扎钢筋时，焊接侧墙钢筋时要在钢筋与防水层之间铺设七离板，尺寸为20cm*20cm（层板）以防火花溅到防水板上损坏防水板。七离板要随着焊点移动，可循环使用。并在焊接过程中准备冷水，对钢筋焊接附近防水板提前浇水湿润。

⑥在模板施工时，要随时注意对防水板的保护，不可将尖锐物直接顶到防水板上。除设计穿墙管线外不可穿透防水层；砼施工时，应注意振捣器不可直接接触防水层。

⑦施工时各班组长要认真负责地对防水板进行专门检查，如有损坏点应及时用油漆作出明显标识，并通知防水专业队伍随时进行修补。

5.3.1原材料进场和材质检查

在现场设置封闭式工厂化钢筋加工场进行钢筋加工。设计采用Ⅱ级和Ⅰ级普通钢筋。

(1)进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。

(2)钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。

(3)钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。

(1)钢筋加工前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。

(2)按照设计图纸，编制钢筋下料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用

(3)所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。

(4)特殊部位和曲线形钢筋按1：1的比例在制作台上放出大样；现场技术人员对加工者进行现场指导、验收。

(5)钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机，钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，不能对钢筋反复弯曲。

(6)钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差，需符合表1的规定。

每根（每一类型抽查10%且不少于5根）

(7)钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。

5.3.3钢筋的焊接和绑扎

骨架钢筋的连接采用搭接双面焊，钢筋骨架焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工持证上岗。钢筋骨架制作时原则为：

根据钢筋的定尺长度，合理安排，尽量做到节省材料，减少焊接的数量及作业时间。接头错开1.0m，主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。骨架在钢筋场地上集中加工，因环形较长，分段制作。

相邻段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一环形骨架作为后一环形骨架的模具，制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个环形筋下垫方木与地面脱离，每个环形段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作。

焊接接头距钢筋弯折处，不小于10d，且不位于构件的最大弯矩处；焊接单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d。

绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。

钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。

5.3.4钢筋施工注意事项

(1)绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯距处。

(2)钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。

模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性；衬砌台车必须验收合格后方可投入使用。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

模板衬砌台车要严格按测量组放线及交底施工，确保模板衬砌台车定位准确。

调整台车轨道中心及标高，采用60kg/m的钢轨，方木作枕木，底面直接置于已铺底或仰拱填充的混凝土地面上,保证台车平稳。轨道平面位置偏差和高程偏差控制均在1cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。

隧道预埋件采取在衬砌台车模板上钻孔用螺栓固定预留、预埋件的方法施工，保证其尺寸和位置准确。

隧道衬砌环向沉降缝和施工缝均设置中埋式橡胶止水带。

①中埋止水带采用U形筋固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。

②中埋止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字形等）接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理。对接可采用冷接法，也可采用现场热硫化法接头。接头部位的抗拉强度不得小于母材强度的80％。

③止水带设置在结构中线位置，便于后期对止水带的维修处理。所有止水带接头均应设在应力较小部位，不应设在阴阳角部位。

④浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边将止水带扶正。避免止水带出现过大的蛇形和倒伏。

所有沉降缝、环向施工缝均设置背贴式止水带；

在沉降缝或施工缝部位的模筑混凝土外侧设置背贴式止水带，利用背贴式止水带表面突起的齿条与模筑防水混凝土之间的密实咬合进行密封止水。

（1）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标的变形下沉现象。

（2）模板安装前应经过正确放样，检查无误后方可安装。

（3）使用的模板满足构造尺寸、表面干净，涂刷好脱模剂，脱模剂采用新机油，结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油。模板拼缝应平整、严密，不得漏浆。

（4）模板的安装必须按照中线、水平测量点严格控制。安装好后必须复核中线及标高，并报验复测合格后方可进行混凝土浇注。

（5）各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。

拆模时间应在衬砌砼强度达到2.5MPa时进行，支撑体系拆除由上到下进行，先松动顶托，取下支撑钢管，然后拆除模板和木枋。

5.4.5模板施工注意事项及质量通病防治措施

(1)模板施工注意事项

①模板必须支撑牢靠、稳定，不得有松动、跑模，超标准的变形下沉等现象。

②模板拼缝平整严密，不得漏浆，模内必须干净。

③模板安装前，必须经过检查无误后才能立模安装。

④顶板结构在立支架后正确铺设模板，并应考虑预留沉降量，以确保净空限界要求。模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。

(2)模板施工的质量通病防治措施

①为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线。

②支架要严格按施工方案进行，不允许随意更改支撑体系参数，以免出现胀模现象。

③为了保证木枋规格一致，所有背枋都要经过木工夺刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。

④为防止模板漏浆，模板接缝宽度不大于1㎜时，板缝用包装胶纸贴缝。

⑤在砼浇注过程中要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。

复合式衬砌施工作业前，要求围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶下沉小于0.15mm/d时，方可施作二次混凝土衬砌。

5.5.1混凝土浇筑前检查

(1)复查模板衬砌台车中心及高程是否符合要求，衬砌结构尺寸是否符合要求；

(2)台车及挡头模安装定位是否牢靠；

(3)止水带、止水条安装是否符合设计及验标要求；

(4)模板接缝是否填塞紧密；

(5)脱模剂是否涂刷均匀；

(6)基底清理是否干净，底脚施工缝是否处理；

(7)输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。

5.5.2混凝土的运输

砼在洞外搅拌站集中拌制，采用砼罐车运输。

5.5.3混凝土的浇筑

泵送砼的塌落度控制在14～16cm，根据砼灌注部位不同，墙部砼坍落度宜小，拱部砼坍落度宜大。在保证砼可泵性的情况下，尽量减小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免砼泌水。

砼采用泵送，用分层、左右交替对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高差控制在50cm以内。接头管箍避免接触不当造成爆脱，管路用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。砼输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以避免砼集料堆积和产生离析。砼开盘前先泵送同级砂浆，砂浆量为在电览沟底顶面上平铺2cm，以保证电览沟底顶面砼同拱墙砼的连接，防止模板缝隙漏浆造成砼泛砂或露骨；同时起到润湿输送泵和管路的作用。

振捣采用定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；拱顶及反弧段辅以附着式平板振动器振捣。灌注过程中严禁用振动棒拖拉砼。

封顶由标高相对低处一端向相对高处一端逐渐封顶，当相对高处一端堵头板上端观察孔有浆溢出，即封顶完成。

灌筑后清理现场，及时检修，保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。

⑴当最后一盘封顶混凝土试件现场试压达2.5MPa时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。

⑵拆模时砼表面温度与环境之差不超过15℃，以防止砼表面产生裂缝。

⑶拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究确定方案后及时处理。

5.5.5混凝土的养护

洞内湿度低于85%时适量洒水养护。砼终凝后立即进行养护，养护时间不少于14天。

5.5.6砼施工质量保证措施

⑴施工前，结合施工所需配合比的情况，检查拌和设备的性能；在整个混凝土生产过程中，拌和设备经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。

⑵新旧砼接茬面进行凿毛处理，清除浮碴。继续浇筑砼前，用水冲洗干净，并铺上一层其材料和灰砂比与砼相同的水泥砂浆，厚20～25mm。

⑶施工缝处的砼充分振捣。

⑷砼结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。

⑸严格控制泵送砼的坍落度，保证泵送的连续性，泵送前先用适量的与砼成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁，泵送间歇时间超过45min或砼出现离析现象时，立即用压力水冲除管内留存的砼。

⑹混凝土只能按工程当时需用的数量拌制。炎热的天气，设法降低拌和后混凝土的温度，防止混凝土在浇筑过程中过量硬化和出现裂纹。绝不使用加水或其它办法变更混凝土的稠度。

⑺混凝土拌和过程中根据气候情况随时测定砂、石料的含水率，及时调整配合比。

⑻拌和机按其规定的转速运行，生产的混凝土拌和均匀，拌和程序和时间通过试验确定。

⑼混凝土的运输能力适应混凝土初凝时间和浇筑速度的需要，以保持混凝土的均匀性和规定的坍落度，并充分发挥设备的效率。

⑽混凝土运输采用搅拌运输车运输，并经常清除残渣，必要时对盛器加盖和保温，以免日晒雨淋、漏浆、严重渗水和过多降低坍落度的现象。

5.5.7安全技术措施

⑴砼泵输出的砼在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。

⑵清管时，管端设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防砼喷出伤人。

⑶使用振动器的作业人员，穿胶鞋，戴绝缘手套。

⑷洞内浇注砼，有足够照明设备。

第六章安全质量保证措施

1、加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行以下的工程质量控制原则：

⑴贯彻执行“每道工序必检”原则；

⑵贯彻执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则；

⑶贯彻执行“项目经理是工程质量第一责任人”、“施工操作人员是直接责任人”的原则。

2、建立质量管理程序，设立以项目经理为代表的行政管理系统，抓好施工全过程中的质量控制、检查和监督。

3、建立质量奖惩制度，明确奖惩标准，做到奖惩分明，杜绝质量事故发生。

4、严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则出现质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作认真进行检查，使施工规范化。

5、所有工程材料应事先进行检查，严格把好原材料进场关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。

6、做好质量记录:质量记录与质量活动同步进行,内容要客观、具体、完整、真实、有效，字迹清晰，具有可追溯性，各方签字齐全。由施工技术、质检、测试人员或施工负责人按时收集记录并保存。确保本工程全过程记录齐全。

7、砼严格按照大体积砼施工规范的要求；一次连续不间断浇注完成。

⑴浇注前，必须制定严格的浇注措施及浇注路线，并进行详细的技术交底。

⑵砼的搅拌一定要对原材料严格把关，并控制温度，且在运输过程中保证温度损失在规定范围内。

⑶浇注前要对砼的入模温度进行限制，砼分层连续浇注，浇注时严格控制层高，每层高度不大于100cm，避免时间过长产生施工冷缝或振捣不实。

⑷为控制裂缝的产生，充分利用砼的后期强度，降低砼中的水泥用量，另采取措施在结构侧墙砼中掺加纤维，防止砼早期开裂；在顶板砼施工中用二次抹面的施工工艺处理砼表面早期裂纹。

⑸避开炎热天气浇注砼，选择合适的浇注砼温度，一般以气温接近当天气温的平均值为佳，减少温度应力对砼质量的影响。

⑹砼浇注后,作好砼的保温、保湿养护，缓慢降温，充分发挥砼的徐变，降低温度应力；冬季施工时采取保温覆盖。

⑺侧墙要制定详细的技术措施，防止跑模。

8、所有施工缝均按设计图要求进行设置。

施工缝表面必须凿毛，清洗干净，确保清扫干净砼面浮渣、尘土积水，确保施工缝粘贴止水条处砼面光滑、平整、不被凿毛破坏，浇筑前洒水润湿，并用与砼同标号的水泥砂浆进行接缝处理。

9、成立专业的防水作业工班施作防水层，所有防水施工人员经专门培训，经考核合格后上岗。作业工班配备专业防水工程技术人员，负责技术指导、施工组织、监督及质量把关。

10、建立防水施工质量体系，严格把好工序关，跟随施工过程经常检查防水施工质量，发现问题及时纠正。做到上道工序质量不合格，不准许下道工序进行，以确保防水施工达到技术标准。

11、防水层的施工工艺严格遵循现行国家及行业规范，并符合设计及招标文件“材料工艺规范”的规定。

12、认真收做好防水板的保护工作。

13、钢筋绑扎及搬运时，严防钢筋擦破防水板，钢筋施工完毕后派专人检查，发现破损，做好标记，及时修补。

（1）加强原材料质量控制

①水泥：采用普通硅酸盐水泥。水泥运至工地后，除有厂家合格证外，试验室必须进行复检。

②粗、细骨料：选料以天然为主，质地坚硬、颗粒洁净，砂细度模数控制在2.4～2.8，石子最大粒径控制在40mm以内。粗、细骨料均要作含水量，含泥量检测，且符合相应的规范及标准要求。

（2）加强工艺过程质量控制

①砼的采用为商品砼DB3302／T 1001-2017 城市容貌标准，使用过程中加强检测控制。

②砼的运输途中及洞内倒运过程中，严禁漏浆，防止离析。

③砼的浇筑要连续进行，不得中断，浇筑过程中要随浇随振捣，振点要均匀，不能漏振。

④砼的养护要求在终凝后进行。

实行强制性“砼浇灌令”，施工班组作好砼施工准备及隐蔽工程检查后，填报“砼浇灌申请单”，总工程师检查复核后签发“砼浇灌令”，无总工程师签发浇灌令，任何人不得进行砼施工。

预留孔洞模型安装、预埋件安装完成后，由总工程师组织质检人员、工序技术人员检查验收，重点检查预埋位置、数量、尺寸、规格是否符合设计要求。自检合格后，报请驻地监理工程师检查验收，并办理签认手续；签认后，方能进行下道工序施工。

工序技术负责人在施工现场指挥，跟班把关，并对施工人员进行现场技术交底，使操作人员清楚预埋件、预留孔洞的位置、精确度的重要性。对预埋件、预留孔洞位置要小心下料JT／T 925.3-2018标准下载，混凝土捣固时，捣固棒不能离孔模太近；捣固应保证密实，以防止发生预埋件、预留孔洞中线移位或预留孔洞外边缘变形等质量问题。