施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

置于夹具上做拉伸试验（结果与设计标准相比）

置于夹具上做拉伸试验（结果与设计标准相比）

注：每个单位工程不少于3点，1000㎡以上，每100㎡抽查1点；3000㎡以上，每300㎡抽查1点；独立柱每柱1点，基槽每20延长米1点。

5.2.1土工合成材料搭接长度要求≥300mm，检查方法是用钢尺量。

5.2.2土石料有机质含量要求≤5%JTT759-2009标准下载，采用焙烧法检查。

5.2.3层面平整度要求≤20mm，用2m靠尺检查。

5.2.4每层铺设厚度在±25mm，用水准仪检查。

5.3.1土工筋带需锚固好，要求土工筋带两头要锚固定入上一层土中，锚固长度每端不小于1.5m，且用编织袋装重物压好。

5.3.2土工筋带的铺设应保证其连续性，不使出现扭曲、褶皱、重叠，并要特别注意避免过量拉伸超过其强度和变形的极限发生破坏或撕裂，局部顶破等。铺设土工合成材料时，土层表面要均匀平整，避免土工合成材料被剌穿、顶破；影响土工合成材料加固补强土体强度、反滤、排水、隔离的作用。

5.3.3搭接法不能少于300～1000㎜，胶结法不能少于100㎜，以便保证主要受力方向的连接强度不低于所采用材料的抗拉强度。

6.1土工纤维的存放以及施工铺设过程应尽量避免长时间暴晒或暴露，以免其性能劣化。

6.2铺放土工合成材料，现场施工人员禁止穿硬底或带钉的鞋。

6.3严禁机械直接在土工合成材料表面行走。

6.4用粘土做回填时，应采取排水措施。雨雪天要加以遮盖

7.1.1土工合成材料存放点和施工现场禁止烟火。

7.1.2土工格栅冬季易变硬，应防止施工人员割、碰损伤。

7.2.1土工合成材料运输表面覆盖，道路要经常维护和洒水，

8.2土工合成材料产品出厂合格证

8.3土工合成材料性能（按设计要求）

8.4土工合成材料接头抽样实验报告

8.5土工合成材料地基工程检验批质量验收记录

8.6土工合成材料地基工程隐蔽检查资料

8.7土工合成材料地基承载力检验报告

本工艺标准适用于碎石土、砂土、低饱和度粉土、粘性土、湿陷性黄土、高回填土、杂填土等地基加固工程；也可用于粉土及粉砂液化的地基加固工程；但不得用于不允许对工程周围建筑物和设备有一定振动影响的地基加固工程，必须用时，应采取防震、隔震措施。

3.1.1进一步学习工程地质勘察报告、强夯场地平面及设计对强夯的效果要求等技术资料。

3.1.2编写强夯施工组织设计，向施工人员进行技术、安全交底。

3.1.3参加业主组织的设计图纸会审。

3.1.4测设施工测量控制网，以满足平面和高程控制测量要求。

3.1.5施工前宜先进行强夯实验（试夯），以确定有关参数。

3.2.1测量放线用木桩、线绳、铁丝、钢钎、石灰等。

3.2.3雨季施工时应准备塑料布或其他防雨材料。

3.3.1夯锤：锤重10～40t，形状多为圆柱体，外壳用18～20ｍｍ钢板制作，内焊直径φ16～20ｍｍ，间距200～300ｍｍ的三向钢筋网片，并设直径60ｍｍ吊环，对中焊接在底板上，夯锤中设置4～6个φ250～300ｍｍ排气孔。内部浇筑C25以上混凝土，锤底面积4～6ｍ2。

3.3.2起重机械：宜选用15t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用的起重设备。当起重机吨位不够时，亦可采取加钢支架的办法，起重能力应大于夯锤重量的1.5倍。

3.3.3自动脱钩器：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时挂钩方便、快捷。

3.3.4推土机：用Ｔ—140型，用作平场、整平夯坑和作地锚。

3.3.5检测设备：有标准贯入重型触探或轻便触探、静力承载力等设备以及土工常规试验仪器。

3.3.6监测装置：全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺等。

3.4.1应有工程地质勘探报告、强夯场地平面图及设计对强夯的夯击能，压实度，加固深度，承载力要求等技术资料。

3.4.2强夯范围内的所有地上、地下障碍物及各种地下管线已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取防护措施。

3.4.3场地已整平，并修筑了机械设备进出道路。表面松散土层已经碾压。雨期施工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。

3.4.4已选定试夯区作强夯试验，通过原位试夯和测试，确定强夯施工的各项技术参数，制定强夯施工方案。

3.4.5当作业区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，应先在表面铺0.5～2.0ｍ厚的砂砾石或块石垫层，以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降低地下水位措施后强夯。

3.4.6当强夯所产生的震动对周围邻近建（构）筑物有影响时，应在靠建（构）筑物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点。

3.4.7测量放线，按设计图座标定出强夯场地边线，钉木桩撒白灰标出夯点位置，并在不受强夯影响的场地外缘，设置若干个水准基点。

清理、整平场地→标出第一遍夯点位置、测量场地高程→起重机就位、夯锤对准夯点位置→测量夯前锤顶高程→将夯锤吊到预定高度，脱钩自由下落进行夯击，测量锤顶高程→重复夯击，按规定夯击次数及沉量差控制标准，完成一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地高程→在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程

4.2.1强夯前应通过试夯确定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于20ｍ×20ｍ。在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。强夯施工技术参数选择见表4.2。

表4.2强夯施工技术参数的选择

锤重C与落距h是影响夯击能和加固深度的重要因素，锤重一般不宜小于8t，常用的为10、15、20t。落距一般不小于10ｍ，多采用10、13、15、18、20、25ｍ不等几种

锤重C与落距h的乘积称为夯击能E，一般取600～3000ｋN，一般对砂质土取1000～1500ｋN/ｍ2，对粘性土取1500～3000ｋN/ｍ2。夯击能过小，加固效果差，夯击能过大，对于饱和粘土，会破坏土体形成橡皮土（需另行采取措施处理），降低强度

通常待土层内超孔隙水压力大部分消散，地基稳定后再夯下一遍，一般时间间隔1～2周。对粘土或冲积土常为3周，若无地下水或地下水位在5ｍ以下，含水量较少的碎石类填土或透水性强的砂性土，可采取间隔1～2周，或采用连续夯击而不需要间歇

对于重要工程应比设计地基长（L）、宽（B）各大出一定加固宽度，有设计要求的则按设计，对于一般建筑物，则加宽3一5ｍ

加固影响深度H（ｍ）与强夯工艺有密切关系，一般按修正的梅那氏（法）公式估算：H=K√hC•

式中C—夯锤重力（KN）；h—落距（锤底至起夯面距离）（ｍ）；

K—折减系数，一般粘性土取0.5，砂性土取0.7；黄土取0.35～

4.2.2夯点布置见图4.2。

（a）梅花形布置（b）方形布置

4.2.3强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。对厂房柱基亦可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。二遍点夯完成后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳，夯击顺序见图4.3。

4.2.4夯击时应按试夯和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯点位应准确，夯击坑内积水应及时排除。若错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底垫平；坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击之后，要用新土或用周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。强夯后，基坑应及时平整，埸地四周挖排水沟，防止埸内积水，最好浇筑混凝土垫层封闭。

4.2.5夯击过程中，每点夯击均要用水平仪进行测量，保证最后两击沉量差满足规范要求。夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，并做好现场施工记录。

4.2.7冬期施工，如地面有积雪，必须清除。如有冻土层，应先将冻土层击碎，并适当增加夯击数。

4.2.8强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一至二周时间后进行检测，检测点数一般不少于3处。

5.1.1强夯地基的地基压实度需符合设计要求。

5.1.2强夯地基的地基承载力需符合设计要求。

5.2.1施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。

5.2.2施工中应派专人检查落距、夯点位置，夯击击数、每击的夯沉量、夯击范围、前后两遍间歇时间等。

5.2.3施工结束后，检查被夯地基的压实度并进行承载力检验。

5.3.1强夯前应做好夯区地质勘察，对不均匀土层适当增多钻孔和原位测试工作。掌握土质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后的加固效果之用，必要时进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。

5.3.2夯击前后应对地基土进行原位测试，包括室内土分析试验、野外标准贯入、静力（轻便）触探、旁压仪（或野外荷载试验），测定有关数据，以检验地基的实际影响深度和加固效果。

5.3.3检测强夯的测试工作，不得在强夯后立即进行，对于碎石和砂土地基须间隔1～2周，对于粘性土、粉土间隔时间可取3～4周，待超孔隙水压力消散、土体强度恢复后才进行。

5.3.4强夯施工前不允许地表水存在，并应挖去含水量较大的土方。强夯后，夯坑内出现地下冒出的积水，应采用水泵等措施予以排除。雨天禁止强夯施工，晴天时，夯坑尽量裸露晾晒，使土层含水量加速蒸发。严禁夯坑内带水作业。

5.3.5强夯过程中发现橡皮土现象，应停止对该区域的施工，挖去该部分土方并填以含水量符合要求的土方重新施工。

5.3.6强夯施工时，夯击点中心位移偏差应小于15cm。强夯施工，当坑底倾斜大于30°时，应加料将坑底填平，再进行施工。

5.3.7按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。

6.1做好场地周边的排水设施,防止强夯过的场地被水浸泡。

6.2重锤夯实完毕，立即进行下道工序施工，如有间歇，应预留200～300mm厚土层施工基础时再挖除，防止扰动。

6.3夯实地基附近进行砌筑工程或浇筑混凝土时，应采取防护措施，防止造成砌体和混凝土受振裂缝。

6.4不得让汽车在上面碾压

7.1.1当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟或防振措施。

7.1.2强夯前应对起重设备、所用索具，卡环，插销等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常，方可进行强夯。每天开机前，应检查起重机械各部位是否运转正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理。

7.1.3对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80～100ｍｍ木板。

7.1.4起重机械停放应平稳，并对好夯点，方可进行强夯作业。起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置捆绑废汽车轮胎加以保护。

7.1.5夯锤起吊后，臂杆和夯锤下25ｍ内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。非工作人员应远离夯点50ｍ以外，现场操作人员应戴安全帽。

7.1.6起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在空中。

7.1.7夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌现象，必要时采取防护措施。

7.1.8为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机或打桩拉缆风绳作地锚。

7.1.9强夯时应由专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号。

7.1.10干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应洒水降尘。起重机应设钢丝网防护罩，操作司机应戴防护眼镜，以防落锤时践起飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人。

7.2.1应采取相应措施，如挖减震沟等，以减轻强夯对周围环境的影响。

7.2.2必要时在临近建筑物设置观测点，观测强夯作业对建筑物的影响，发现异常及早采取措施。

7.2.3避免居民休息时间施工，降低施工噪音对居民生活的影响。

7.2.4干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应洒水降尘。

8.1强夯地基施工应保持下列质量记录：

1）图纸会审记录、设计技术交底记录；

2）强夯地基工程检验批质量验收记录表；

3）地基强度试验报告；

4）强夯地基施工记录；

5）当地建设主管部门或规范要求的其它资料。

8.2竣工验收后应将质量记录装订成册，归档保存。

1）强夯地基工程检验批质量验收记录表；

水泥土搅拌法分为深层搅拌法（以下简称湿法）和粉体喷搅法（以下简称干法）。水泥土搅拌法适用于处理正常固结的淤泥与淤泥质土、粉土、饱和黄土、素填土、黏性土以及无流动地下水的饱和松散砂土等地基。

3.1.1根据地质勘察报告和现场的实际勘查，查明工程现场的详细工程地质条件，包括填土层厚度和组成、软土分层厚度和物理力学性质、地下水位、有机层含量、地下水位的PH值及腐蚀性。

3.1.2了解设计并进行图纸会审，施工前各方进行设计交底以及技术和安全交底。

3.1.3测量工程师根据设计图纸测放出红线和桩点，自检合格后并申报监理工程师复核。

3.1.4根据工程的设计条件、现场的地层条件和环境等条件编制、会审施工组织设计（含临时用电方案、安全专项方案、安全文明施工和环境保护方案等）

3.1.5根据设计进行试桩确定搅拌桩材料的配合比和各种施工参数，如搅拌机械的灰浆输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数；

3.2.1采用强度等级为32.5的普通硅酸盐水泥，要求无结块。具有出厂合格证，并应按有关规定对水泥进行质量抽样检测，合格后方可使用。

3.2.2砂子：用中砂或粗砂，含泥量小于5％。

3.2.4水：不含有害物质的洁净水。

3.3.1深层搅拌机，起重机，灰浆搅拌机，灰浆泵，冷却泵，机动翻斗车，导向架，集料斗，磅秤，提速测定仪，电气控制柜，铁锹，手推车等。

3.3.2磅秤、提速测定仪、水泥浆流量计。

3.4.1施工场地应先整平，清除桩位处地上、地下障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。

3.4.2设备开机前应经检修、调试，检查桩机运行和输料管畅通情况。

3.4.3开工前应检查水泥及外加剂的质量，桩位、搅拌机工作性能及各种计量设备完好程度（主要是水泥浆流量计和其他计量装置）。

3.4.4深层搅拌机定位已经过技术复核，轴线定位已经过检查验收。

地上（下）清障→深层搅拌机定位、调平→预搅下沉至设计加固深度→配制水泥浆（粉）→边喷浆（粉）边搅拌提升至预定的停浆（灰）面→重复搅拌下沉至设计加固深度→根据设计要求，喷浆（粉）或仅搅拌提升至预定的停浆（灰）面→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩

4.2.1施工前先要清理地上（下）障碍物，施工时，先进行深层搅拌机定位、调平，预搅下沉至设计加固深度。即将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将储料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开通电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38～0.75m／min的速度沉至要求的加固深度。

4.2.2配置水泥浆（粉）。

4.2.3重复搅拌下沉至设计加固深度：用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈8字形（轮廓尺寸：纵向最大为1.3m，横向最大为0.8m），一根接一根搭接，搭接宽度根据设计要求确定，一般宜大于200mm，以增强其整体性，即成壁状加固，几个壁状加固体连成一片，即成块状。

4.2.4搅拌桩的桩身垂直偏差不得超过1％，桩位的偏差不得大于50mm，成桩直径和桩长不得小于设计值。当桩身强度及尺寸达不到设计要求时，可采用复喷的方法。搅拌次数以一次喷浆，一次搅拌或二次喷浆，三次搅拌为宜，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升。

4.2.5施工时设计停浆面一般应高出基础底面标高0.5m，在基坑开挖时，应将高出的部分挖去。

4.2.6施工时因故停喷浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5mm，待恢复供浆时，再喷浆提升。若停机时间超过3h，应清洗管路。

4.2.7壁状加固时，桩与桩的搭接时间不应大于24h，如间歇时间过长，应采取钻孔留出榫头或局部补桩、注浆等措施。

4.2.8每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。

4.2.9搅拌桩施工完毕应养护14d以上才可开挖。基坑基底标高以上300mm，应采用人工开挖。

4.2.10水泥土搅拌法施工步骤由于湿法和干法的施工设备不同而略有差异；以下各项：1～4为湿法，5～11为干法。

1）施工前应确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并根据设计要求通过工艺性成桩试验确定施工工艺。

2）所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。

3）搅拌机提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。

4）当水泥浆液到达出浆口后应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。

5）喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接头和阀门的密封性和可靠性。送气（粉）管道的长度不宜大于60m。

6）水泥土搅拌法（干法）喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉量的粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。

7）搅拌头每旋转一周，其提升高度不得超过16mm。

8）搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。

9）当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。

10）成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。

11）需在地基土天然含水量小于30％土层中喷粉成桩时，应采用地面注水搅拌工艺。

5.1.1水泥及外掺剂质量经检查和抽样送检结果需符合设计要求。

5.1.2水泥用量作为参考指标，需做好施工记录。

5.1.3桩体强度和地基承载力需符合设计要求。

5.2.1搅拌机钻杆提升速度不得超过0.5m/min；

5.2.3搅拌桩桩位偏差小于50mm；

5.2.4搅拌桩桩径偏差小于0.04D；

5.2.5搅拌桩垂直度偏差≤1.5%；

5.2.6搭接情况大于200mm

5.3.1水泥土搅拌桩的质量控制应贯穿在施工的全过程，施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是：水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数、深度、停浆处理方法等。

5.3.2搅拌机预搅下沉时，不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

5.3.3深层搅拌桩的深度、截面尺寸、搭接情况、整体稳定和桩身强度必须符合设计要求，检验方法在成桩后7d内用轻便触探仪检查桩均匀程度和用对比法判断桩身强度。

5.3.4场地复杂或施工有问题的桩应进行单桩荷载试验，检验其承载力，试验所得承载力应符合设计要求。

5.3.5竖向承载水泥土搅拌桩地基竣工验收时，承载力检验应采用复合地基载荷试验和单桩载荷试验。

5.3.6载荷试验必须在桩身强度满足试验载荷条件时，并宜在成桩28d后进行。检查数量为总桩数的0.5％～1％，且每项单体工程不应少于3点。经触探和载荷试验检验后对桩身质量有怀疑时，应在成桩28d后，用双管单动取样器钻取芯样作抗压强度检验，检验数量为总桩数的0.5％，且不少于3根。

5.3.7对相邻桩搭接要求严格的工程，应在成桩15d后，选取数根桩进行开挖，

5.3.8基槽开挖后，应检查桩位、桩数与桩顶质量，如不符合设计要求，应采取有效补强措施。

6.1基础地面以上应预留0.7～1.0m厚土层，待施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯压密实后，立即进行下道工序施工。

6.2雨期或冬期施工，应采取防雨防冻措施，防止水泥土受雨水淋湿或冻结。

7.1.1、施工机械、电气设备、仪表仪器等在确认完好后方准使用，并由专人负责使用。

7.1.2深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，当负荷太大及电机工作电流超过预定值时，应减慢升降速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能启动电机。

7.1.3施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工负责，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。

7.1.4所有机器操作人员必须持证上岗。

7.2.1施工场地必须做到无积水，深层搅拌机行进时必须顺畅。

7.2.2水泥堆放必须有防雨、防潮措施，砂子要有专用堆场自行车棚改造施工方案，不得污染。

7.2.4在施工过程中应防止噪声污染，在施工噪声敏感区域宜选择低噪声设备，也可采取其他降低噪声的措施。

8.1原材料的质量合格证和质量鉴定文件；

8.2施工记录及隐蔽工程验收文件；

8.3检验试验及见证取样文件；

GB／T 39257-2020标准下载8.4其他必须提供的文件和记录。