施工组织设计下载简介

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施工工期为40天，即年月日。在施工过程中，认真清理整理资料，施工结束后认真清扫现场，作好验收工作。

第六部分主要工程项目的施工方案、施工方法

1、施工场地建设：项目经理部及驻地监理组拟设置在交通方便的规划沿江大道旁、桥位处上游50米处，拟租用民房，各施工处和预制场的房屋则根据使用要求，在节省土地的原则下，合理布置修建，以满足工程的需要。水泥仓库及发电房要设置在不受洪水影响的干燥地方。砼中心拌和、预制场拟设在2#~5#墩间右侧，负责全线砼的集中拌和、泵送，16米空心板的预制、安装，以及小型预制构件等的预制和加工。预制场就地进行平整，压实后铺设8cm厚的砂砾层，并考虑排水、排污设施，砼材料堆放场及预制平台拟按15cm厚的砂砾垫层、15cm厚的20#砼面层设计。

2、料场及材料的准备：中标后在修建承包人驻地建设的同时，抓紧进行材料料场的再证实及优化和取样检测工作，并根据组织设计制定材料采购供应计划。并在业主的指导下，签订供销合同。业主供应材料提供计划，自采材料料场抓紧作好场地的建设，机械设备的安装和调试工程。

3、恢复定线：积极组织测量技术人员采用全钻仪对导线点和水准点进行复测、校核、加密和保护DB44／T 1754-2015 电动汽车立体充电站设计、施工及验收规范.pdf，以及线路及人工构造物根据设计图纸进行测量和标记，现场恢复和固定线路，复核工程量。

2）水：预制场、砼拌和场临近湘江，拟采有抽水机抽水、蓄水池蓄水为主的方法满足工程用水。在用水过程中，加强水的管理和利用，以保证标准的水质，并注意污水的处理和排放。

4）岗前培训：邀请业主及监理工程师协助举办短期培训班。组织学习FIDIC条款、本工程技术规范和各项操作规程，并进行技术交底。学习法律、法规和当地有关政策，尊重当地风俗。

1、施工方法：本合同段主桥桩基础除1#、14#墩位于干处外，其他基本位于水中或施工时受水季节影响。对于水中桩基拟采用搭设水中工作平台的方法进行钻孔施工，干处桩基可采用常规方法进行施工。

本桥桥位水深流急，为了安全可靠，按照以往施工经验，采用水中固定平台方法施工。水中桩基础施工平台是为钢护筒埋设、钻机钻孔、灌注水下混凝土等施工需要而搭设的水上工作平台，这样可以大大地简化施工。平台拟采用有足够强度和刚度的钢管桩来承受竖向荷载，并依钢管桩间的多道貌岸然纵横向联结以及钢管桩与钻孔钢护简之间的联结来保证其纵横向稳定。

水上钻孔桩工作平台的搭设方法是：在岸上桥中线处架设以纬仪，定出中线位置，利用测距仪测距定出钢管桩位，由800KN浮吊吊起钢管桩下沉，利用导向船导向，采用150KW振动沉拔桩锤振动下沉，直至设计标高。完成钢管桩的打设后，架设水准仪测出标高，割平钢管桩，并一边安装纵横向联结，一边往钢管桩内填砂并灌注桩头混凝土，如此逐条打设全部钢管桩。然后由浮吊吊起事先在平板船上组拼好的承重横梁安装，并将其与钢管桩联接。最后铺设平台工作面板，设置航标等通航导向装置。为保证平台不被过往船只撞击，在本项工程（5#~13~墩桩基）开始搭设平台至施工完毕这段时间，报请航道部门发布通航公告，对施工水域进行临时封航。

水上平台搭设时，一般可控制钢管桩倾斜率在1%以内，位置偏差在30cm以内，平台面必须要平整，各连接处要牢固，平台钢管桩周围视需要抛设砂包以减少洪水的冲刷，并定期测量钢管桩周围河床标高以监察院测河床冲刷程度，以防冲刷超过允许限度而发生事故。平台严禁任何施工船只的碰撞，夜间开启平台首尾的示警红灯，并在平台周边挂放一定数量的救生圈，以防不测。

2）钢护筒的制作及下沉

护筒内径采用2.8m，采用厚度为12mm的A3钢板卷制。在制作场用卷板机卷成筒后，在焊接平台上焊接。为加强钢护筒的整体刚度，钢护筒的焊接接头处均在外加设12mm，厚、15cm宽的钢带，护筒底加设12mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒在加工场分段制作，一般每段长度5~6m。钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1cm/1m，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。

在平台搭设完成后，即开始埋设护筒。首先在平台上精确测量，定出桥墩的纵横向轴线，然后据此安装护筒导向架，导向架的内空比护筒外径大3Cm。同时把分段制作好的护筒段在平台现场平板船上接长。接长的长度依河床标高和河床地质而定，最少应保证该护筒入土一定深度后，项部露出水面1m以上，以便能续接其他节段。有些护筒要分两次下沉，即第一次打设护筒后，用回转钻清除护筒内土芯，然后第二次再振动下沉和接长。

护筒的安装拟采用80T浮吊吊起已拼接好的第一节护筒，通过导向架内空下放着床，并悬挂铅锤测量其倾斜度，以保证不大于1%。护筒依自重着床并临时联结到平台后，松开吊机，并立即用150KW振动沉拔桩锤下沉。实际上由于桩位处搭设平台钢管桩和下沉护筒等，局部冲刷较大，松散覆盖层冲刷殆尽，振动下沉护筒后的埋置浓度往往达不到要求，致使保持水头等有困难时，需把护筒内渣土清除后复振。

本合同段地质情况较复杂，钻孔较深，施工难度大，在施工中必须严格掌握以下几点：

1）河床面至卵石层属细砂和细砂夹溥淤泥层，进尺时采用Ⅱ档二泵二马达低速时尺，进尺速度不超过1m/h。

2）密切注意卵石层的位置，在离卵石层1~0.5m时，更要注意进尺速度，一般控制在0.5m/h，确保减压状态钻进，并要观察护筒内泥浆位置变化情况，如果有漏浆现象马上补浆，确保泥浆水头压差。

3）进尺至卵石层位置时，不管有没有漏浆现象，停钻（但泥浆循环继续进行）4~8h，让泥浆充分渗透进卵石层，让泥浆充分护壁，避免漏浆和塌孔，

4）在卵石层段，采用Ⅱ档低速进尺速度控制在0.5~0.2m/h，确保减压状态钻进，否则进尺过快，泥浆护壁时间不充分，容易造成漏浆和塌孔，

5）卵石层以下至岩层面孔段属粗砂层，采用Ⅱ档低速钻进，速度控制在1~1.5m/h。

用反循环钻机成孔，在孔深达到设计标高后，采用抽浆换浆法清孔，钻头提起离孔底20~30cm，采用稍高的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，一直至（约4h左右）测量出浆口的泥浆达到以下要求为止：相对密度1.04~1.08，粘度16~18s，含砂量小于4%，胶体率小于98%。

1）护筒内的泥浆面应比护筒外水面高出2~4m，确保内外水头压差。

2）经常检测泥浆性能指标，如发现泥浆性能不能满足要求时应及时调整，直至满足要求为止。

3）要有足够的备用泥浆，一旦发现孔仙漏浆应及时补充，直至满足压差要求为止。

4）开钻时应先启动冷却系统，然后逐个起动主机泵组，使泵空载运转后再开钻。

5）开钻前，应先送风后再进给，钻头稍微提起，钻进过程中，应保持个别头悬吊状态。

6）因故中断钻进时应立即将钻头提起至安全位置（一般0.5~2m）,并送气10~15min,让砂石完全排出钻杆，再钻进时应先送气10~15min。让泥浆充分循环，直至泥浆正常之后慢慢放下钻具钻进，要特别注意停钻时应先提钻，停主机泵组等排出的泥浆中无渣时方可停风，否则将会造成埋钻事故。

7）各钻孔孔位要用木板盖好孔口，严禁工具、铁件等杂物掉进孔内，否则掉入铁件将造成损坏钻头以致影响施工进度。

8）钻进过程中，若发现钻杆有偏斜，应严格控制速度采用扫孔方法纠正。

9）钻进过程中，若钻杆卡死，溢流阀溢流时应立即提升钻杆，再缓慢下放改为轻钻压慢钻进，排除故障后正常钻进。

10）为消除水龙头的单侧排渣胶管偏载造成对水龙头密封装置的不良影响，致使钻杆的法兰盘螺栓孔对不上水龙头下法兰盘螺栓孔，水龙头可采用吊或垫的方法使下法兰保持水平。

11）根据本桥的地质情况，严格控制钻进速度。

12）从钻杆排出的泥浆中，每小时捞取钻渣样与地质资料比较，并作好钻孔记录，当记录与地质资料之间有明显不符时，立即向监理工程师报告以便及时处理。当孔深接近孔底时，注意捞取岩渣，请监理工程师判断并确定嵌岩深度和孔底标高。

13）钻机钻进过程中，要严格控制钻进速度。

14）根据施工技术规范要求，一根桩的钻孔，必须在桩的中距5m范围内的其它任何桩的混凝土浇注完成24h以后才能开始，以免扰动正在凝固的邻桩混凝土。

5、钢筋笼加工、安装和二次清孔

1）钢筋笼加工：在钢筋制作场内，按图纸要求放样制作主筋，加强箍筋和螺旋箍筋，然后分节绑扎、焊接，钢筋骨架的保护层通过在螺旋筋上穿入中心开孔、厚5cm、直径14cm的圆形25号水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称穿入6个布置。最后视需要固定声测管。

2）钢筋笼安装：本桥主墩大直径桩的钢筋笼非常庞大，主筋由44~68根φ25的Ⅱ级钢筋组成，一般分4~6节，分节长度为9~12左右。在施工中对深水基础拟全部用80T浮吊来安装。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两吊点起吊。钢筋笼竖直后，检查骨架是否竖直。如有弯曲变形加以纠正，骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，在主筋上焊接吊环，并用4根Ⅰ20工字钢从吊环内穿过，将骨架通过工字钢支承在孔口钻机轨道上，再吊起第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对接齐焊接。先焊接顺桥方向相对的各三根接头，接头焊接好后，再吊起骨架，抽出支承工字钢，割去吊环，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高为止。最后用8根同直径的钢筋笼接长固定于护筒上，并把钢筋笼放正于孔位中心，钢筋骨架底面高程控制在±50mm以内。

3）二次清孔：钢筋笼安装好后，即下放灌注混凝土的导管及供气管至孔底。在浇注混凝土前20min开动空压机向孔底送风，采用气举法通过除渣管将孔底沉渣吸出，以达到设计孔底沉淀厚度小于20cm的要求。经监理工程师检查合格并签证后，排除除渣后，即进行水砼的灌注。

导管：选用壁厚10mm厚的无缝钢管制造，内径30cm，底节长度定为7m，标准长度为1.5m，另有长度为0.5~1.0m的辅助导管。导管接头用法兰联接，设置有8m20螺栓。法兰处设置必要的导向装置，防止挂住钢筋笼。接头有互换性，接头处设置止水胶垫，导管制作完成后要按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证混凝土灌注过程中不漏水和爆裂。

漏斗、储料槽：用8mm厚的钢板和型钢加工漏斗和储料斗。据计算首批混凝土数量需7m3左右，储料斗容积6m3，漏斗容积1.5m3，达到确保首批混凝土数量能使导管埋入1米以上。

2）混凝土拌制和运输机具：水下混凝土拟采用三座水上混凝土拌和楼拌制，产量分别为35m3/h左右，每座配置有混凝土输送泵，将拌制好的混凝土泵送至储料槽和漏斗中，供灌注桩基水下混凝土。此外还拟配备两台250KW备用柴油机发电机组，随时待命调用。

3）水下混凝土的灌注：灌注水下混凝土时，在导管和漏斗之间设置猫头鹰阀门。先将阀门关好，并将导管提离孔底30~40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土，打开阀门灌注首批混凝土。孔内翻起的泥浆则用泥浆泵抽往后备泥浆沉淀池，此后由混凝土输送泵将拌制好的混凝土混合料送入储料斗和漏斗。至导管埋入混凝土5~6m后，即视情况拆去1~2节导管，如此循环，直至混凝土顶面高出设计系梁底面0.8~1.0m左右为止。最后拆去灌注混凝土的导管、漏斗等设备。以后待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除超出部分砼，以保证桩头混凝土质量良好。

灌注水下混凝土注意事项

a、剪球前导管底离孔底的距离一般不能超过30~40cm，首批混凝土一定要足够数量，以满足灌注后导管埋入混凝土面够1米以上的要求。灌注后及时测量混凝土面的高度，以确定首批混凝土埋管深度，如不符合要求，应立即用空压机通过导管吸去已灌注混凝土，清理干净，符合要求后重新剪球灌注。

b、混凝土导管使用前一定要进行水密性和承压试验，并检查止水胶垫是否完好，有无老化现象，以保证灌注过程中不漏水、不破裂。

d、试验人员值班，确保混凝土按监理工程认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的温度、含气量及塌落度等指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。

e、砼开始灌注后，不得中途停顿，需连续灌注。为此砼灌注前必须全面严格检查各种机械，排除故障隐患，灌注过程中电器和机械维修人员跟班作业，配备必要的配件，出现故障时能及时抢修。

f、混凝土灌注前应与供电部门联系以防灌注过程中突然断电，另外备用发电机组应保证在断电时能立即投入使用。

g、混凝土灌注过程中应将孔口遮盖，避免混凝土拌入孔内，一业增加混凝土面顶托的重量，二来使泥浆性能下降，还容易造成测量孔内混凝土面标高发生错误。混凝土灌注过程中被混凝土顶起流入沉淀池的池浆。应使用泥浆泵抽往准备开钻的下一循环系统的护筒内。

h、灌注首批混凝土前，在保证水头压差不小于2m的前提下最好将孔内泥浆面适当降低，以提高混凝土的压力，使首批混凝土灌注顺利进行。

i、测量人员工作必须认真、细致、记录浇注混凝土盘数，每次测量后应根据盘数算出混凝土浇注数量，来复核混凝土深度。测型工具在测绳每次使用前要用经过检测合格，测锤重要求在3~4kg，准备2个测锤（一个备用）。测量频率，一般15min测一次，要求每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度必须满足要求。

（二）主墩大体积承台施工

22号~24号主墩承台是大体积的混凝土结构，尺寸为16.8m×7.6m×3.5m，体积约383m3。

根据施工进度计划安排，承台施工很难避开洪水季节，需采用套箱施工方案。套箱承重架已成桩基为支点，采用贝雷和Ⅰ56工字钢作承重结构，然后用精扎螺纹钢吊住底架，在底架上安装钢套箱。套箱采用8mm钢板加工，并用角钢加肋，外围檀则用Ⅰ32檀钢加工。套箱内部用型钢支顶，并用φ16对拉螺检拉紧，以此承受施工中出现的套箱内外的荷载差值，套箱顶在标高要根据施工时的水位确定，以保证在施工水位时能正常施工。

在钻孔桩完成后，即可全面清除桩头，切除不再需要的钢护筒，然后在桩顶上安装套箱支承架的支柱。支柱拟采用自制钢桁架固结于桩基砼上，并与原平台外排钢桩共同构成整个套箱的承重支撑，并用型钢联成整体；第二步是在柱顶上安装由工字钢和贝雷桁架组成的套箱承重架；第三步是此承重架上安装精扎螺纹钢筋吊杆，在吊杆下端安装套箱的下支承构件（型钢）、底模；第四步安装钢套箱；第五步安装内撑和拉杆螺栓。

3、承台水下砼封底和混凝土浇注

钢套箱安装完成后，即进行承台封底砼的浇注。浇注砼时，应布2~4根导管，采取分别压水，交替灌注的办法，多安排人员量测的厚度，力求均匀，不超厚，不漏浇。当封底砼达到设计强度的80%时，开始抽水进行承台的施工，抽水时应注意浮力的克服以及套箱在小压力作用下的变形两个问题。套箱内水抽干后，平整封底砼并清除底层泥渣，绑纪底层钢筋，布置好散热器，然后开始浇注第一层承台砼。

砼的浇注分二层施工，每层高度1.5m，浇注砼按一般常规方法，从水上砼拌和站拌制砼混合料，然后通过砼输送泵送至套箱模板内，分层分块浇筑和振捣，终凝后开始养生，过7~12天后，再浇注下一层砼。由于承台属于大体积砼，必须注意解决砼水化热问题，因此在施工时应注意按下列要求进行施工。

1）为降低水化热，除水泥应选用低热或中热水泥外，在不降低砼标号的前提下，进行配备比试验，选用水泥用量较少，碎石粒径较大的砼配合比，骨料在拌合前应洒水降温。

2）承台采用分层浇筑，每一浇筑层厚度为1.5m；每浇筑一层宜间歇7~12天再浇筑第二层，每层分五次每次约50cm厚在初凝时间范围内分层浇筑。

3）冷却管采用具有一定强度外径D28×2mm的输水管；安装时须注意管道畅通，头可靠不漏水。

4）设置冷却管的该层砼自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却水，连续通水12天，每个出水口流量为10~20升/分。为增加冷却效果，进出水流方向每天更换两次，且在开始7天内，冷却水温度控制在5℃~10℃内。

5）通水过程中要对水管流量、进出口温度、测温孔温度每隔1~2小时测量记录一次。

6）冷却管停止通水后，每隔13小时在测温孔内测量一次砼的温度，直到新的浇筑层砼施工时用小石子砼将测温孔填实封孔为止。冷却管应灌浆封孔，裁除伸出承台的冷却管。

墩身模板采用整体定型钢模，墩身每次浇筑6O米，待浇段与已浇段的接缝留在已浇段模板内。墩身施工时，注意预埋0#块、1#块现浇施工预埋件。对于水中墩，砼由水上拌和站拌制，砼输送泵送到立模内；干处墩，砼由岸上拌和站拌制，砼输送泵输送到立模内。

（四）盖梁（墩顶系梁）、墩帽的施工

盖梁施工采取先在每个墩桩两边适当位置预埋φ27螺栓各4个，用两片贝雷架联成整体固定在主柱预埋的牛腿上作为施工平台，再在上面铺20#槽钢安放底模（具体布置见表盖梁施工示意图），用全站仪放样具体位置，然后扎钢筋，装侧模，安放预埋件（施工用），用砼输送泵输送砼，插入式振捣器与附着式振捣器配合振捣。盖梁浇砼时因为钢筋较密，须加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象，保证砼的外观漂亮。盖梁施工属高空作业，工作平台一定要搭设牢固，支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现坍落和下挠现象，做好安全网。（盖梁施工工艺框图见表）

二、预应力钢筋砼连续箱梁施工（悬浇梁）

1、0#块施工：2#~5#墩、0#块箱梁均为现浇，0#块长8.4m，重520多吨，在墩身四周利用万能杆件搭架作为现浇支架的竖向支撑。用45号工字钢横向搁于塔架和塔身之上作为0#块的底部受力支撑部分，万能杆件塔架立足于承台、承台预埋件及钢管桩之上，加强其稳定性，在搭架上用工字钢架设纵横梁，纵横梁部设木楔，作为标高调整与降模用，槽钢作模板骨架，6mm钢板作底模板，箱梁外侧所有模板全部用定型整体钢模。

2、3#至其他块的施工：3#至其他块采用挂篮施工，挂篮构造见辅助资料表，挂篮由主桁架与底篮构成，主桁接由两片纵梁和两片横梁组成，底篮由两横梁和底模组成，主桁架通过φ32精扎螺纹钢悬吊底模，外侧模落在底篮上，可通过千斤顶调节底模、翼板模和标高。内模为整体模板，两侧与顶板铰接，可整体随挂篮前移，整体挂篮通过后锚点锚在已浇梁段上。

当一段梁悬浇完毕，待强并张拉后，解除挂篮前后约束，移动支撑点，拆除模板，在卷扬机的牵引下向前移动至下一梁段，挂篮的立模标高可通过吊点的φ32精扎螺纹钢用千斤顶调节。

待2#块砼强度达到设计强度后张拉其节段预应力束，然后在0#~2#块上拼装挂篮，悬浇3#梁段砼，浇注砼时，T构两端应同时对称平衡浇筑，不允许一端先浇，一端后浇，且严格控制砼的浇注量，不可一端多，一端少，并在两端备有平衡水箱，必要时加水平衡，挂篮移位也应两端同时对称移动，以保持T构的平衡，待3#梁段砼达到设计强度后，张拉其预应力钢束，挂篮解体，在挂篮下设滑动支承，利用卷扬机与滑轮组成及转向系统牵引挂篮至下一梁段，依此类推。悬浇3#~其他块梁段，在悬浇过程中应对称、均衡浇筑，挂篮悬浇前要特别注意各测量点的坐标精度，挂篮就位精度，模板和前一节的砼面应平整密贴，预应力管道连结头要严密。预应力管道应线型平顺，并设置足够的定位钢筋，以保证灌注砼过程中位置正确，浇注砼时注意对预应力管道的保护，浇筑后应及时对管道清孔，以利穿束。在施工过程中防止挂篮旋转偏位，造成挂篮受扭，浇筑顶板砼时，应从外侧向内侧一次完成，以防发生裂纹。本桥共置8副挂篮，4个墩对称同时施工，以加快施工进度，从而保证总工期。

3、现浇段施工：1#墩右侧为现浇梁段（6#~7#墩整跨与6#墩左侧梁段部分采用顶推施工）。施工时拟采用落地式支架施工，承重构件采用贝雷桁架，悬壁端临时墩，采用钻孔基础，临时墩的基础采用单排4根φ100cm钢筋砼钻孔灌注桩，立柱则采用直径φ80cm的钢筋柱。1#、6#墩的临时支点则采用在墩身上预设牛腿。具体布置见图

4、合拢段施工：挂篮移至合拢块位置，利用挂篮作为吊架，将该端箱梁上的挂篮改型，拆除主横梁，拆除部分主纵梁，用原挂篮底部作为底模，用φ32精扎螺纹钢锚住在两边已浇梁段上，同时对另外一对称悬臂挂篮进行改型或以移动挂篮位置使两对称臂端对桥墩中心的力矩平衡。然后在底模上立侧模，用全站仪调整标高进行模块定位，焊接合拢段劲性骨架，张拉临时预应力束，再绑扎底板钢筋和顶板钢筋，布设预应力管道，在规定的气温下，浇筑此合拢段砼，浇砼的同时，应对一悬臂配重，以平衡两对称悬臂对桥墩的弯距。

在合拢段施工前，应对合拢段两边梁段的各测点的坐标及梁段的标高进行精确的测量，与设计数据比较，与监理、设计代表商议是否需要变更合拢段的数据。

合拢段的施工图如辅助资料表所示，合拢段必须在设计要求的气温等条件下进行，在浇注砼的同时，旁边布置一台全站仪，由专人观测合拢段各控制点的标高，并指导施工人员在砼的初凝前调整其标高与设计标高相符，这环节应严格把关，保证合拢段的质量和标高的精确度。

挂篮悬浇砼施工工艺见辅助资料表

a、主桥箱梁为无支架施工，采用挂篮逐段张拉预应力钢筋，逐段压浆，完成一段，延长一段，直至合拢。

b、主桥施工共分施工阶段，要求每个主墩（13#、14#墩）上同时对称按节段浇注箱梁混凝土、张拉预应力束、孔道压浆。每个主墩0#梁段采用支架浇注，并将箱梁与墩顶固结，形成固定钢结支承。每个主墩要求同时对称浇注相同梁段，在特殊情况下，桥墩两侧荷载偏差不能超过设计要求，施工时必须严格操作。

c、挂篮投入使用前，安设计荷载预压72小时，消除塑性变形，并检验构件强度和刚度，记录挂篮弹性变形，支点位置，自重。

d、桥墩两侧挂篮移位时，要求同步进行，施工时务必严格执行。

e、0#梁段浇注完成后，必须保证梁的各部位尺寸、轴线、各控制点标高满足设计要求，纵向、线型顺畅，有允许梁段部下挠要求0#梁段支架基础牢固，不沉降，支架刚度大，不变形，施工时严格监测。边跨部分梁段为支加上现浇施工，必须确保支架基础牢固，不沉降，支架要求预压，在混凝土浇注时及合拢前，支架不允许有较大的变形，严格控制支架标高，各部分尺寸定时观测，发现变化，及时调整到设计的标高。

f、主墩与箱梁临锚固和体系转换

箱梁在桥墩两侧对称悬臂浇注相应梁段，箱梁与桥墩在顺桥方向为临时固结，形成T构，其临时固结方法是在永久性支座两侧，每侧各设置两层50#钢筋混凝土垫块，两层垫块之间加垫一层3cm厚硫磺砂浆，当拆除临时约束时，只需通电加热，使硫磺砂浆溶化即可（硫磺砂浆相当于砂筒的作用）注意两侧硫磺砂浆同时通电，控制相同的电流，使两侧硫磺砂浆溶化速度相同，以使永久性支座均匀缓慢受力。

临时约束的拆除：在边跨合拢后，即可进行中跨合拢，完成体系转换。

①合拢顺序：主桥共有五个合拢段，两个边跨，三个中跨，按常规要求当箱梁悬臂浇注与为跨（第一、五跨箱梁现浇段完成后，在设计合拢温度下，先同时进行两边跨合拢，在合拢段达到设计强度后，按设计要求张拉预应束，进行次边跨（2、4跨）合拢段临时刚接，然后，对称拆除两主墩（2#、5#）临时支承，紧接着进行次边跨的合拢，按设计要求张拉预应力束，次边跨完成后，再对称拆除3#、4#墩临时支承，然后进行中跨的合拢，按设计要求张预应体，合拢全部完成后，两个带悬臂的双孔连续梁转换成五跨（六跨）连续梁。

a、设计要求合拢温度为14~16℃，合拢段两侧箱梁轴线应重合、对应部位标高应一致GB／T 18916.1-2021标准下载，其误差应满足精度要求。

b、合拢段两侧箱梁之间增设钢结构支撑杆，以控制两侧箱梁标高和合拢段长度，防止两侧箱梁之间有较大相对变位。钢结构支撑杆应在合拢期间中最低温（零晨4~5时）安装，安装前先用千斤顶预压，以减少杆件压缩变形。

c、在正式合拢段砼前，应监测各部位标高、模板尺寸、位置，都符合设计要求后方能浇注合拢段砼。

d、施工精度要求：设计要求全桥轴线误差、标高误差、构件各部位尺寸误差、箱梁浇注相对标高误差均不得大于5mm。

①设计要求大桥施工时，两岸各设置一个桥梁纵轴观测站（轴线观测与水平观测）。在大桥施工期间，水准点不得移动，必须固定牢固。大桥两岸水准点高程精度应满足精度要求。

②在主桥施工期间，各施工阶段分别测量：已浇好梁段的标高、待浇模板标高、浇注后梁段的标高、四个主墩、八个悬臂段相应部位标高相互核对，误差超过精度要求时西安外挑架施工方案，及时调整纠正。每施工一个梁段前、后都要测箱梁轴线，发现问题及时纠正。

③在箱梁施工过程中，对施工气温、湿度、箱梁各控制点（各节段悬壁点）变化，进行定时观测并记录，以指导合拢工作。