施工组织设计下载简介

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[重庆]连续刚构预应力箱梁大桥施工组织设计(挂篮悬臂浇筑)_secret

石竹笼围堰长90米，平均宽度5米

3#、4#主墩围堰填芯

采用外借粘土填筑面积约2225.5㎡指导性环境保护（含水土保持）施工组织设计（组合），填高6米

12个,长度6M，护筒厚度2㎜

3.7.5承台施工降排水

承台施工降排水工程数量表

3#、4#主墩承台降排水

双壁钢套箱采用两台50T履带吊车分节吊入的方式放置在开挖好的承台基坑内，一方面是便于承台施工和安全，另一方面是保证在洪水期间内墩柱的施工安全，并及时将墩柱施工至最高洪水位以上。

钢套箱加工尺寸为采用内圈尺寸为12×9×7.5M，外圈尺寸为13×10×7.5M。面板采用5MM普通钢板，肋板[14槽钢与面板间断焊接固定，间距0.8米，长宽方向采用[20槽钢进行加固，间距2米，内部在底口、中部、上部分别采用[20槽钢进行加固，为保证吊装过程中的稳定性，在内部采用I25工字钢设置三道剪刀撑，同时加强剪刀撑之间的纵向连接。

具体位置见施工平面布置图。

内圈尺寸为12×9×7.5M，外圈尺寸为13×10×7.5M，壁厚5MM

内圈尺寸为12×9×7.5M，外圈尺寸为13×10×7.5M，壁厚5MM

3#、4#墩QTZ63(5013)塔吊

采用5M×5M×3M扩大基础,嵌岩2米，C35钢筋混凝土

因本工程截止目前还未完成全部征地工作，在某河中的大桥3#、4#主墩下部结构施工已经错过了最佳施工时期，按照目前的工程前期进展，全面进入主墩施工将在5月中旬开始，势必造成工程一开始就进入抢工，以及在施工桩基、承台和墩柱时，都要在洪水期间进行，随时面临着被洪水淹没的可能。为此，在承台、墩柱的施工方案，材料的运输、周转上，机械、人员安排上都要采取特殊的施工方案和措施。具体措施如下：

承台模板采用大块定制钢模，3#、4#主墩承台各一套。模板面板厚4MM，肋板厚4.5MM，肋板间距30CM。模板设计有三中尺寸形式：2M*2M、2.7M*2M、2M*1.5M。四角采用<75连接。背枋采用定制组焊型钢2[14槽钢，间距80CM。采用Φ20圆钢对拉杆并设Φ25PVC套管，拉杆水平间距最大1.2米。模板底口利用在垫层上预埋的Φ25段钢筋支挡，钢筋与模板间用背枋和契形块嵌紧。模板顶口用钢管和扣件锁固。模板间螺栓连接，模板缝夹泡沫带防止漏浆。配模及固定见专项方案。

墩身模板采用定制大块钢模组合成的整体模板，施工工艺采用翻模法。按照每节段4.7米设置，整体模板3#墩按照3米加1.7米制作，共制作3米模板2套，1.7米导向模板4套；4#墩按照3米加2米制作，共制作3米模板2套，2米导向模板4套。模板背枋采用双支[12或[14，按照每块模板设2至3道背枋考虑，背枋与模板焊接固定。拉杆采用Φ20圆钢外套PVC管。模板设计计算见专项方案。

模板面板采用4MM普通钢板，肋板采用4.5MM普通钢板，边框采用<75。<75和肋板与面板均采用跳焊，焊接时对称间隔进行以防翘曲，焊点间距不超过10CM。<75边缘稍阴于面板约0.5MM，以保证接缝严密。模板上按照横向间距不大于1.2米，竖向间距同于背枋钻拉杆孔，孔径Φ30MM。拉杆长度为结构尺寸加55CM，拉杆两端丝口分别长5 —7CM。螺帽垫板采用厚度1CM钢板，垫板见方10CM，板中间钻孔直径25MM。模板背面以及型钢均要求涂刷防锈漆，模板面板采用聚氨酯漆涂刷。吊装时严禁扭曲和碰撞。

定制大型钢模板工程数量表

大型定制钢模板，厚5㎜

大型定制钢模板，厚5㎜

3.7.9主墩0#块托架

根据设计及现场施工条件，拟采用预埋悬挑钢托架，材料为2[18，沿墩长边布置共4根，支间距3.5CM，即将墩身主筋夹住，不至于伤主筋。在预埋钢托架上设置2[40B，共6根，支间距3CM，每隔1米加焊筋板。两墩之间采用I40B，间距1米，上铺设20*20木枋，间距75CM，木枋上再设分配木枋和定型钢模底板。木枋下采用对顶契放置在型钢上，便于混凝土浇筑完成后，支架的拆出。具体施工方案详见《0#块托架专项方案》。

主墩0#块钢管柱工程数量表

[18长14M，[40B长12M

大型定制钢模板，厚5㎜

适用最大悬浇节段梁重：1700KN

最大梁段长度：4.5M

悬浇节段梁高：2.5～5.5M

挂篮可利用系数：0.43

3.7.11挂篮施工平台

由于本工程开工时间晚，在进行挂蓝拼装和拆除时，均在洪水季节施工，为便于挂蓝重要材料的运输、拼装、拆出，分别在3#主墩下游、4#主墩下游搭设15米×15米的操作平台，平台采用贝雷梁加型钢和木板搭设，纵向为两片一组共3组贝雷梁，横向采用I25工字钢，间距0.5米，上铺木枋和木板，组成平台面，平台顶标高控制在185.87M左右。立柱及基础采用同便桥结构形式，共9根。

挂篮施工平台工程数量表

15米×15米的贝雷梁操作平台约15T

15米×15米的贝雷梁操作平台约15T

3.7.12引桥段箱梁施工

引桥段箱梁采用90㎝×60㎝碗扣支架整体现浇，步距1.2M，施工前需对支架基础进行换填碾压处理约800㎡，并对支架基础部分采用20CMC25混凝土硬化，施工时应严格控制支架的沉降，浇筑混凝土前应对支架进行预压，以减少非弹性变形并检验支架的承载能力，预压重量不得小于箱梁的恒载重量，待支架沉降稳定后方可施工。

引桥段箱梁施工工程数量表

20CMC25混凝土硬化

90㎝×60㎝，步距1.2M，平均高度9M

3.7.13施工用水、用电

根据用水量，施工现场临时给水从建设方在现场提供的预留接口引入，给水干管采用DN50，给水支管采用DN40或DN32敷设至各用水点。另外为确保正常用水，现场修建蓄水池（约500M3）蓄水，确保现场的生产和生活用水的需要。

施工现场内设沉砂井和排水沟，施工废水经沉淀后由排水沟排入市政排水管网，严禁施工现场内水流横溢。生活污水、废水经排水管排入市政污水管网。

①电源、配电系统及方式

现场用电的电源根据施工需要计划分别在重庆某大桥东西两岸设置专用500KV变压器两台，供电单位的线路引入到现场总配电房，施工、生活用电从配电房引出。现场用电按《施工现场临时用电安全技术规程》中的“三相五线制”配电，即“TN－S”系统配电，严格按“三级配电两级保护”的要求设置，用电设备做到“一机、一箱、一空开、一漏电保护”，并且动力用电和照明用电分开。

根据设备工作特点和施工平面布置，现场供电分6个回路，其中第一回路供塔机，第二回路供钢筋加工场（含钢筋对焊），第三回路供动力设备，第四回路供照明和单相用电设备，第五个回路供砼输送泵，第六个回路备用。

根据不同施工阶段和具体情况，可进行必要的调整。线路的敷设方式为架空敷设，临设照明用电根据需要采用铜芯线沿墙、板配线明敷。

为减少施工期间临时停电造成对工程安全、质量、进度的影响，在大桥东西两岸分别设置两台250KW的发电机组以备急用。

大桥东西两岸500KVA变压器

3.7.14水上吊装设施

为确保中跨合拢段挂篮顺利落架，需在某河主河道利用卷扬机将中跨合拢挂篮吊至由两艘40T驳船搭设挂篮落架平台，然后再用驳船运至岸边，由岸上大型吊装设备进行吊运至河岸。

2艘40T驳船搭设挂篮落架平台

3.7.15大型机械设备

根据本工程特点，施工中需要的大型机械设备如下：

50T履带式吊车2台，200T汽车吊1台，40T驳船2艘，冲击钻机6台，挖机、推土机、混凝土垂直输送泵2台等。

3.7.16材料场内转移

重庆某大桥两岸零星物资转运采用汽车运输方式，由大桥东岸原草统路口向大桥西岸经胜利村进入2#施工便道，运输线路全长约3KM。

根据工期进度计划，大桥主墩桩基、承台、墩身、上部结构均在汛期进行，施工难度较大，为确保在汛期施工的安全、质量及进度，需在上述部位施工时根据需要采取防洪措施，准备大量防洪排水物资与设备，确保安全度汛。

3.7.18土石方冲洗设施

大桥东西两岸将有大量设备及车辆进出，为防止带泥上路，在两岸便道出口处均设置自动冲洗设备，并定期组织人员及洒水车对施工沿途道路进行清扫及洒水降尘。

3.7.19已建排污压力管网拆除、恢复

在3#墩岸边现有已建排污压力管道，施工期间需对在影响施工范围内管道及检查井全部拆除，在施工完成以后再另行全部恢复工作。

重庆某大桥措施项目清单

项目部1000、东西岸各1500㎡

长180米、180米，30CM片石进行基底处理+15CM级配碎石+22CMC30混凝土，便道宽度不小于6.5M。其中便道需借土回填。

桩基施工（需借土填筑）

承台墩身及桥梁上部施工

已建排污管道拆除、恢复

第四章主跨结构施工方案设计

重庆某大桥3#、4#桩基处于某河中，因工程前期原因，未能如期开工，已经错过枯水期进行桩基和承台及墩身施工的黄金时期，要在洪水期前完成下部结构工程施工，工期非常紧。从现场情况，2月下旬才能进行下部结构的施工，下部结构施工直接面临着洪水的威胁。按照提供的水文资料及我公司前期的调查，某河从4月下旬开始涨桃花水，5月份中旬开始有一次较大的洪水期。

为此在进行桩基、承台施工时，必须采用围堰进行施工。结合现场和工期，围堰方案采用土围堰加双壁钢套箱的施工方案。为抢工期进度，先对承台范围采用红粘土进行填筑施工平台，平台平整后，立即调入桩基设备进行桩基施工，在桩基施工的同时扩大围堰面积，加高围堰至最高通航水位183.52M，围堰填筑高度约6米，顶宽5米，外边坡（靠迎水面）坡比1:1.5，内边坡1:1，围堰底距离承台边3米。桩基施工完成后，移出钻机，对承台进行开挖，进行双壁钢套箱的吊装。

1．测量放样：通过放样确定围堰范围，占地面积；

2．清除岸边杂物，整平现场；

3．绘出平面图，计算出围堰控制点坐标报监理工程师核准。

4．选定围堰取填料土场，结合当地材料情况，采用红粘土进行填筑，根据水流情况，必要时采用编织袋装以松散的粘质土进行填筑，装土量为袋容量的1/2—2/3，袋口用细铁丝进行缝合。

1、本工程3#、4#桩基处于某河中，因此必须采用围堰进行施工。结合现场和工期，围堰方案采用竹笼围堰的施工方案。为抢工期进度，先对围堰外围采用竹笼围堰填筑，然后进行承台范围填芯作业，填芯采用红粘土进行填筑施工平台至最高通航水位183.52M，围堰填筑高度约6米，顶宽5米，外边坡（靠迎水面）坡比1:1.5，内边坡1:1，围堰底距离承台边3米。在进行水下竹笼围堰施工时，围堰填筑沿设计范围线直接向水中倾倒竹笼，应将竹笼围堰倒在已出水面的堰头上，用机械顺坡送入水中，以免直接倒入水中被水冲走，造成堰体浪费。

围堰填芯部分先将围堰内积水排干，再采用红粘土进行填筑，直到填至堰顶。填芯土分层填筑，每层厚度不超过30CM,并采用压路碾压密实，达到堰体整体稳固，承受一定的抗冲刷，满足施工要求。

2、因工期紧，本工程先行填筑桩基施工平台，待桩基完成后，进行开挖，清除围堰内河床上杂物、树根等，减少渗漏发生。

3．对清好的围堰用路基填筑材料回填至已经施工完成后的桩基顶面标高，以便进行承台施工，并在低处设置集水坑，将渗水进行抽排，以保证承台施工。

4.1.3双壁钢套箱施工

将事先在承台边已经加工好的双壁钢套箱采用两台50T履带吊车分节吊入的方式放置在开挖好的承台基坑内，一方面是便于承台施工和安全，另一方面是保证在洪水期间内墩柱的施工安全，并及时将墩柱施工至最高洪水位以上。钢套箱加工尺寸为采用12*9*7.5米，面板采用5MM普通钢板，肋板[14槽钢与面板间断焊接固定，间距0.8米，长宽方向采用[20槽钢进行加固，间距2米，内部在底口、中部、上部分别采用[20槽钢进行加固，为保证吊装过程中的稳定性，在内部采用I25工字钢设置三道剪刀撑，同时加强剪刀撑之间的纵向连接。

本工程考虑采用冲击钻孔成孔,3#、4#主墩各设置3台冲击钻机，根据地质剖面图和桩径，钻头重量选用6~8T,并配备相应的卷扬机。

本工程采用钢护筒。钢护筒长度4—6M，护筒直径比设计桩径大100MM。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为20MM，竖直线倾斜不大于1%，实测米字定位。护筒高度高出地面至少0.2M。

根据地质资料，选用冲击钻孔。钻机就位前，对钻机各项准备工作进行检查，包括机械、电力、场地等。钻机安装时，用木方抄垫使其底座和顶端平稳，在钻进中不产生位移和沉陷，如果仍然达不到要求改用型钢支架。钻孔分两班连续进行，并填写钻孔施工记录，实行交接班制度，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

在钻进中对泥浆进行检测和实验，根据不同的地质情况调整泥浆浓度。如发生地层变化，在地层变化处捞渣取样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。开钻的孔位必须准确，由测量检核。开钻时先慢速钻进，待导向部位和钻头全部进入地层后再加速钻进。首节护筒必须竖直。钻孔开始后随时检查护筒的完好情况以及水平位置和竖直线，如发现偏移，应调整后重新钻进。在钻孔排渣、提钻头除土等因故停钻时，保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

在钻进中，随时检测桩孔偏位情况，如发生偏孔，必须提钻重新钻进，必要时回填开钻，直到位置准确为止。对于孔径，采用钢筋骨架检孔器检测。骨架长度9米，直径不小于设计。

钻进至设计标高后对孔径进行检查，符合要求方可清孔。用掏渣法清孔。清孔时用掏渣筒对孔底进行反复打渣。清孔后，泥浆相对密度1.03—1.1，含砂率不大于2%，孔底沉淀厚度不大于10CM。在清孔时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。清孔后应从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验。

4.2.5钢筋笼的制作、安装

需要加工的钢筋在集中的加工房内制作。运至桩位旁边成型钢筋（笼），钢筋分两段加工，现场绑扎和焊接成型。接头用单面双帮条焊，接头焊缝长度10D，接头数同一断面不大于50%。骨架外侧设置Φ16控制保护层厚度的钢筋耳朵，其间距竖向为2米，横向圆周4处。主筋间距±20MM；箍筋间距0—20MM；骨架外径±5MM；骨架倾斜度1%；骨架保护层厚度±10MM；骨架中心平面位置20MM；骨架顶端高程±20MM，骨架底面高程±50MM。骨架长±10MM。

本工程采用塔吊吊装第一段钢筋笼，并用2[18型钢穿过最后一个加劲箍搁置在井口，然后用同样的方法吊起第二段钢筋笼，对准第一段钢筋笼进行焊接，在焊接位置加密一倍外箍，以后循环接长至设计长度。钢筋笼周围按梅花设置保护层定位筋（用Φ16制作成U型并焊接在主筋上），井口用Φ25短钢筋按十字焊撑于护壁口，同时将护壁预留筋与主筋相焊连，防止钢筋笼上浮。

4.2.6混凝土质量检测管施工

本桥桩基设计要求埋设混凝土质量检测管，每跟桩埋设3根，规格为D57*3，用D70*6套管连接。安装时，下端至桩底，上端高出桩钢筋顶面20CM，下端用D76*10A钢板封底焊牢，保证不得漏水，安装位置按桩身周长等间距布置，并用加劲箍筋固定，和桩身钢筋连接成整体，混凝土浇筑前将其灌满水，上口用塞子堵死。

钢筋笼安装完毕，进行清孔，保证在混凝土灌注前沉渣厚度不大于10CM。然后安放导管（套管于成孔前制作完备，采用Φ300M无缝钢管，每节2—3米，并配置3跟1米节段，总长度配置20米以上。用法兰连接，嵌入式止水胶带密封。），导管底口距离井底30CM。锥形漏斗容量按不小于6M3设计.采用商品混凝土，坍落度为180±20MM。先将4M3混凝土一次性盛于漏斗中，各项准备工作就绪，打开锥形漏斗与导管结合部球阀，混凝土下至孔底，以后连续从漏斗送，并不时提升和上下抖动漏斗及导管，管底不得脱离砼面并要求至少埋置200CM，直到砼灌注完为止（注意灌注的砼要比设计桩顶高出至少50CM，作为桩头凿除量）。在灌注中随时检测砼顶面距离孔口深度和导管埋置深度。

砼运至灌注地点时，先检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时不得使用。在灌注中，随机取样，每桩取2组。试模采用150*150*150MM模盒。

首批砼下落后，砼要求连续灌注，这必须与砼供应商达成一致。在灌注过程中，应要求保持孔内水头。

为防止钢筋骨架上浮，除采取主钢筋与护壁钢筋连接外，当砼上升到骨架底口4M以上时，即可恢复正常灌注速度。

砼要控制在初凝前一次性灌注完成。根据工程量，每桩只要40多立方，而普通混凝土一般在3—4小时左右初凝，因此，要求每小时供应20立方以上，否则，要求在拌和混凝土时掺加混凝剂外加剂，以达到延迟初凝的目的。

4.2.8质量要求、质量检测

该分项工程各项检测指标合格。具体要求：桩径不小于设计、高程不低于设计、桩位排桩50MM，群桩100MM，垂直度H=0.5%。砼强度不低于设计强度和规范统计评定标准要求。无偏孔、塌孔、颈缩、断桩、夹层等质量事故，桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层，按照规定预留承台锚固钢筋。

成孔深度通过现场监理确认。用30M长测绳挂3KG重尖锤落至孔底四周进行检测，钻孔前将高程用水准仪引测至井口并做好标记。桩位用全站仪按照米字形检测。成桩质量除砼按照每桩至少取两组试件备验外，其余按照设计决定是否另行组织测定（如取芯、无破损检测等）。桩成型后重新施放中心，用卷尺周边量测主筋到中心点的距离。所有检测数据均准确如实填写相关资料。

4.2.9质量控制与预防处理

使用经过检校合格的仪器，所有施工管理人员资质足够并配证上岗。要有科学严谨的施工方案指导施工，实行总体和各工序技术交底、工班交底、跟踪检测制度。

钻孔时，在一般情况下，保持泥浆浓度1.2—1.45（灌注砼时为1.03—1.1）。在松散砂土和流砂中钻进时，控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁。

在地下水位变化较大时，采取加长护筒或增大水头、虹吸管连接等措施。

钻进中随时检查机械设备是否完后，钻头连接是否牢靠，严防掉钻、卡钻，如有发生，要尽快用打捞工具打捞。严禁发生偏孔、扁孔、扩孔和缩孔，要随时检测，如有发生，可提钻扫孔或回填重钻或埋深护筒等办法来解决。

严格钢材和砼原材料的取样检测。同步认真填写灌注施工记录。严格监理和质量检测程序。

本工程承台设计尺寸为10.7M(长)×8M（宽）×3.5（高）。承台设计采用C30钢筋混凝土。

地质较软的承台开挖基坑时，基坑采用挖掘机配合破碎头和人工竖直开挖，人工配合清渣，基础土方用自卸汽车运到弃土场。基坑开挖完毕后，将钢套箱调入基坑内，并用C20混凝土进行封底，然后用水泵清除积水，并进行尺寸修整和承台放样施工。承台放样分两次进行，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后（坑底高程误差控制在50MM之内），吊入双壁钢套箱，并用C20混凝土封地、找平进行基底处理；第二次采用全站仪进行精确定位，并且用墨线弹出轮廓线，以便绑扎钢筋和立模板。施放承台边线后，在距离承台坑顶1米位置设置护桩，用混凝土作保护，该护桩在拼装模板时用于校核，在施放过程中，有监理旁站监督检测，并完善相关资料报审。

基坑开挖完成桩头露出地面以后，通过测量确定系梁、承台的底标高，用红油漆在桩基做出标记，然后采用风镐将桩头凿到离底标高10CM处，再用人工进行清理至设计标高。

钢筋绑扎时，调整好承台与桩基主筋位置，钢筋绑扎按顺序进行，从下而上，从内到外，逐根安装到位，避免混乱。承台钢筋外侧和底部绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保承台的保护层厚度。

承台模板采用大块定制钢模，3#、4#主墩承台各一套。模板面板厚4MM，肋板厚4.5MM，肋板间距30CM。模板设计有三中尺寸形式：2M*2M、2.7M*2M、2M*1.5M。四角采用<75连接。背枋采用定制组焊型钢2[14槽钢，间距80CM。采用Φ20圆钢对拉杆并设Φ25PVC套管，拉杆水平间距最大1.2米。模板底口利用在垫层上预埋的Φ25段钢筋支挡，钢筋与模板间用背枋和契形块嵌紧。模板顶口用钢管和扣件锁固。模板间螺栓连接，模板缝夹泡沫带防止漏浆。配模及固定见专项方案。

单个承台混凝土放量304.644立方，属于大体积混凝土，以控制混凝土水化热，减少其温度应力，避免开裂。

A、选用低热水泥，降低水泥用量，掺适量的粉煤灰，以降低混凝土的水化热提升；

B、改善骨料级配，在现场条件许可和保证质量的前提下，尽可能选择粒径较大的骨料；

D、合理选择混凝土的浇筑时间，尽量选择在低温的时段进行施工；

E、砼浇筑完毕后，除按规范进行养护外，加强对混凝土内部温度、表面温度、大气温度的监测，并根据温差，开启循环水进行降温和承台上面蓄水养护；

F、保证施工质量JGJT303-2013 渠式切割水泥土连续墙技术规程.pdf，提高混凝土的均匀性和抗裂性。砼浇筑过程中对承台下部先浇的部分砼模板外洒水湿润模板，减小外界气温和砼之间的温差，承台砼浇筑完毕待砼初凝后立即洒水养护。

在进行混凝土浇注时，其坍落度控制在16—20CM,初凝时间控制在8小时左右，供应量控制在每小时40方以上，要求在初凝时间内一次完成整承台混凝土灌注作业，混凝土粗骨料粒径最大2.5CM，连续级配，和易性好，流动性大。混凝土分层下料，下料自落高度不超过2M。用混凝土柔管插入承台高度一半位置。采用50型插入式振动器振捣，振捣间距40CM，以混凝土不再下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，上下层间交接振捣约10CM。承台表面用铁板二次收光抹平。为保持表面温度与湿度，采用覆盖麻袋和罩以薄膜的保温保湿措施，并随时加水湿润养护，在养护期间，禁止尖锐物体和重物撞击。养护期到后，及时进行回填处理，回填土要进行夯实。

墩身采用双排普通钢管脚手架作为墩身施工操作平台和人员上下通道，钢管采用Φ48普通钢管，立柱间距不大于120CM，横向间距60CM，层间距为120CM，外侧设置斜支撑，支架每个6米采用钢管及扣件与墩身进行锁定。两薄壁墩之间支架搭设斜向跑道供施工人员上下。因为桥梁主跨墩身高度有20米，考虑到支架稳定性不好，且受洪水威胁，故墩身采用翻模施工。

平面及垂直度控制墩身定位时应同时做好护桩，护桩应稳定、可靠，墩身放样点和护桩点均应上报监理工程师，经监理工程师复测合格后方可使用。墩身施工时，应严格控制其垂直度，高程控制承台施工时预埋水准点一个，待墩身第一节段完成后，从已有水准点引测至承台水准点。水准点引测时，严格按照三等水准点的要求引测。同时在距离承台顶面20CM左右墩身高处，做好永久性标志。每个墩身在向上引测标高时，应由三处向上引测，以便相互校核。三处用钢尺向上引测投点后，把水准仪架设在施工层上，检核三点误差在3MM以内，再以引测点在施工层上抄测标高。

钢筋在现场加工场内加工成型，加工时严格按照施工图纸及规范进行，加工完成应对其成型尺寸进行检查，分类堆放，并挂上标志标牌。第一段预埋钢筋按照留出承台混凝土面2.5米配设。接头数为同一截面内钢筋数量的50%以内，并且错开布置。接头采用直螺纹进行连接。

在承台钢筋绑扎定位完毕后，在其面层钢筋上施放墩柱线，并利用承台基坑边缘的辅助点拉设广线，随时检查预埋钢筋是否准确。预埋钢筋与承台钢筋交叉点采用点焊固定，在距离承台面层钢筋以上50CM位置，采用钢管井字架固定预埋钢筋，以防墩身主钢筋倾斜。钢管井字架要与模板及支撑系分开，因此，在承台内的井字架立柱一定要落到承台垫层上，并用PVC作外套，在混凝土完成后抽出钢管。墩身四角的主钢筋加长至承台底，起支撑作用。

在进行墩身施工前，对墩身与承台结合面进行凿毛处理，并对结合面进行彻底清洁。并且根据接长后的钢筋顶口高度将钢管内架形成，内架顶口2米段将钢管悬挑出薄壁墩外，以用于将吊至的钢筋临时搁置和绑扎时对位。安装时沿海高速施工方案，用起重设备将钢