施工组织设计下载简介

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管道支架焊接均采用手工电弧焊，有必要时现场可采用氩弧焊接工艺。

焊接方法及焊接材料（可根据WPS/PQR调整）

GB／T 39551.6-2020标准下载E4315(J427)

(H0Cr21Ni10)

7.3焊材烘烤、发放、回收：由专职人员进行焊条的烘烤、发放和回收。烘烤前应对焊条再进行检查，外观药皮无裂纹、剥落、疏松、受潮等霉变，焊条、焊丝无锈蚀等缺陷的焊条方可烘烤。烘室配备升温烘箱、恒温烘烤箱，并有温度、湿度指示仪。在烘烤和恒温过程中，对不同型号、规格、批号的焊条进行隔离，并有明显可靠的标记。焊条按型号、规格和批号发放。

7.4焊接环境：当焊接环境温度：风速≥2m/s（气体保护焊焊接时），相对湿度＞90%，下雨、下雪进行电弧焊接时，应采取防护措施，否则应停止焊接工作。

7.5.1不得在焊件表面或其它设备上引弧或试验电流。焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

7.5.2焊接应严格按焊接工艺指导书PQR进行。

7.5.3焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。

7.5.4焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

7.5.5不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。

7.5.6奥氏体不锈钢焊接应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。

7.5.7现场必须具备性能良好的焊接设备，焊接重要管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。

7.5.8焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，严禁使机泵等设备串入焊接回路。焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。

7.5.9每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以检查焊接设备、焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。

7.5.11定位焊采用焊接轭架式根部点焊，根部点焊时，使用的焊接材料和焊接工艺应与正式焊接时相同，根部定位焊点必须在打底焊时磨除。

7.5.12管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上。焊接接头不允许有十字焊缝出现。

7.5.13不锈钢根部TIG打底焊所使用的焊丝直径小于2.4mm时，焊接时管内也充氩气保护。

不锈钢焊接角焊缝或在管子上焊接附件时，如管壁厚小于3mm，管内应充氩保护。

7.5.15焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。

7.5.16所有管道焊缝在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。

7.5.17特殊情况焊接防护措施

当焊接环境再现风、雪、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施。环境温度低于0℃时，按焊接工艺评定说明书要求焊件预热至50℃。

预热可按《焊接工艺评定》规定进行，但当环境温度低于0℃时，不锈钢低于5℃时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80℃左右为宜。

加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。

法兰焊口加热时，垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。

7.6.1外观检查外观质量检查：表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔、飞溅等缺陷。焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。焊缝余高应不大于3mm；焊缝表面不得低于母材(咬边除外)。

7.6.2内部质量检查：焊缝内部质量应达到JB3740各级别的标准。

7.6.3各种管道焊后焊缝均需进行100%外观检查，焊缝成型美观，焊肉表面应平缓地与母材相连接，焊缝应无表面气扎、裂纹、凹凸不平等缺陷。焊波均匀，无裂纹、未溶合、气孔、烧穿、未焊透现象。具体见下表：

焊缝外观检查尺寸要求（mm）

角焊缝的和活套法兰的焊口应至少焊接两遍，其焊角高度应不小于0.7倍的管壁厚，焊肉剖面应规则，约为450等腰三角形形状。

深度≤0.5mm；焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10%。

当T≤5mm时，深度≤25%T，且≤1mm；当T＞5mm时，深度≤20%T，且≤2mm；除仰焊位置的板材试件不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10%。

外观检查结果应记入质量控制表，并由质量工程师及监理确认。

所有焊接检验所发现的超标缺陷均需进行返修。

表面缺陷可用打磨方法消除。

打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。

表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。

根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。返修采用手工氩弧焊或手工电弧焊，宜采用小电流，小线能量，按工艺卡制定的工艺参数进行返修。

焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤

返修焊缝应做好相应的记录。

奥氏体不锈钢管道焊缝、热影响区域和安装过程中产生的所有污染应按规范进行酸洗与钝化处理。

试压系统：系统至少安装两块压力表，分别安装在最高及最低点。

8.2试验介质：采用清洁水，奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不超过25ppm。

8.3试验范围：原则上安装的所有管道系统均需参加试验。不能或不需参加试验的管配件（如安全阀、防爆阀及仪表元件等）进行隔离。

管道的压力试验，应在管道安装完毕、无损检测合格后进行，并经相关人员的联合检查确认，合格后方可进行。

管道支架的形式、材质、安装位置正确、数量、紧固程序，焊接质量合格。

管线静电接地测试合格。

资料方面检查管道组成件、焊材的制造厂质量证明书，管道施工记录，经批准的试压方案，技术交底记录。

焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显。

试压用的检测仪表符合要求，试验用压力表精度不应小于1.5级，表的最大满刻度为最大被测压值的1.5倍，最小刻度不应大于每刻0.02MPa，压力表配置3块。

待试压管道上的流量计，电磁阀、油泵等应加临时盲板以隔离。

具有完善的并已经批准的试验方案，设置试压包。且进行技术交底。

工艺设备、安全阀、仪表器具、流量计及在线设备不参与试验，按要求安装临时盲板或临时假管（仪表流量计、过滤器、消气器等），开启管道高位排气口阀门。止回阀应拆下代以短节或将阀芯抽出。

液体压力试验时，管线在高位处设放空阀，往管线注水，将管内的空气放尽，当放空阀平稳出水时，再安上试验压力表。

管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。

升压应分级缓慢，达到试验压力后稳压10min，检查管线、配件无变形、无泄漏为强度试验合格。然后降至设计压力，压力在30min内不降压且无泄漏为严密性试验合格。

管道试压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。

管道试压合格后，应缓慢降压，并立即排尽管内存水在室外合适地点，临时管道及临时盲板应及时拆除，并核对临时盲板清单。拆除临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。试压前临时拆除的管道配件进行复位。填写管道系统试压记录。

按系统进行泄漏量试验。

管道系统泄漏量试验应在压力试验合格、系统吹扫完成后进行，试验介质宜采用空气。

泄漏量试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。

管道系统泄漏量试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。

9.1管线系统的吹扫，按照通球清扫与压缩空气吹扫联合或进行水冲洗的方式进行。

9.2管线水压试验合格后，根据管道走向和全程连接形式，若便于通球吹扫的尽量采用通球方式进行管道内部清扫；工艺分支管线、公用系统介质为气体的管线采取压缩空气吹扫，公用系统水介质管线和消防系统管线采用水冲洗方式进行。

9.3.1根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。

9.3.2根据系统图加设临时进、排放口，管线吹出口应采取隔离措施，防止污染。

9.3.3拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短管代替。

9.3.4将系统内所有设备预先隔离，安装吹扫临时阀门。

9.3.5准备吹扫检查的白漆板或靶板缠白布。

9.4.2以水为吹扫介质的吹扫程序：以管线连接主管入口为水源入口，临时拆除管路终端设备或盲板，连接引导软管，办理用水申请，开启入口阀门进行水冲洗。

9.4.3吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。

9.4.4阀组类似盲肠（空气吹扫不能吹到的）的管段，可采取人工清理的方式进行。

9.5.1通球或吹扫时必须保证管线上的阀门保持全开状态，必要时应设置链条锁控制。

9.5.2有关管线设备及仪表；如压力表、温度计、变送器、流量计等均不得参与吹扫。

9.5.4除管线通球是接发球器门紧固螺栓外，其他管线上所有螺栓均应配齐并紧固，管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。

9.5.5吹扫过程应配备防爆对讲机，及时沟通各种信息。

9.5.6清扫球发送加压以不超过0.2MPa为宜，球发送到位后，必须排尽管内余压，经检查无误后方可取球，做下一次发球准备，直至管线清扫合格。

9.5.7压力试验及吹扫合格后，会同孚宝运行部进行工艺管道的充氮保护和泄漏性检查。

9.6.1管线吹扫验收以检查海绵球外观、油漆板打靶和白布检查方式进行

9.6.2经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。

10.1施工前，专业技术员必须将有关图纸技术规范与作业指导书一道向施工人员进行技术交底。

10.2施工人员在施工前必须熟悉图纸，施工措施，技术规范要求和资料，搞清设计意图，质量标准，工艺要求，对关键技术必须有清楚的认识。

10.3设备检查要认真，发现设备缺陷要做好记录，并及时向上级单位汇报。

10.4管道施工消除质量通病措施：

管子对口间隙要均匀，严禁强制对口，野蛮施工。

吊装时要防止管道变形。

管口必须清理干净，打磨光亮，保证对口质量。

管子对口偏折度用直尺检查，离焊缝200mm处一般不大于2mm。

吊点应合理选择，防止造成设备永久变形或损伤。

焊接质检员严格按要求跟综焊口的成形过程并控制焊接质量。

10.5其他质量保证措施参见附件管道焊接质量保证措施方案

11.1所有参与施工的人员进场施工前必须进行相应的安全培训以及认真阅读本项目《管道施工安全方案》，施工过程中认真落实并执行方案中要求的措施。

11.2每天开工前必须进行班前交底会，把当天的工作、安全注意事项详细的交代给每一位作业人员，做到人人知安全、人人懂安全。

11.3参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。

11.4对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。

11.5进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。

11.6严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理热作业证。

11.7在易燃、易爆环境中施工，电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好，就近接地。严禁接地线接在石油化工生产设备、管道及与之相连的钢结构上。

11.8在易燃易爆生产设备、管道上动火时，应编制安全措施。在设备、管道所有出入口加设法兰盖或盲板隔离，严禁只用阀门隔断，并经置换、吹扫、清洗、分析合格，方可动火。

11.9现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。

11.10液压试验的环境温度和介质温度应在5℃以上。

11.11试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。

11.12气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。

11.13管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。

11.14试压时发现漏点，应卸压后返修，不得带压修复，液压试验时应将管内存水放出。

11.15吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。

11.16试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记孝感中心城区保障性住房配建办法（孝感政规[2019]3号 孝感市政府2019年4月），以便试压后按照系统图逐场拆除。

11.17管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。

13.1施工前将分别编制如下施工技术交底和施工安全交底

a.管道施工技术交底和安全交底

b.管道试压技术交底和安全交底

c.管道吹扫技术交底和安全交底

14.1主要施工设备计划

T∕CECS 703-2020 单管塔钢桩基础技术规程.pdf15主要检验试验设备、器具计划

坡口角度、对口间隙检查