施工组织设计下载简介

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某会展中心钢结构制作安装工程施工组织设计

本工程所有材料以采用Q345B低合金高强度结构钢为主，部分采用Q235碳素结构钢，支座采取铸铁ZG200－400H。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。

2.1.1材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。

2.1.2所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。

2.1.3按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。

2.1.4按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板505 钢屋架安装施工工艺，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量。

2.1.5汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。

2.2.1本公司选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

2.2.2材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行

专料专用，严禁私自代用。

2.2.3焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物。

2.2.4车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

2.2.5加工时的材料识别

材料排版及下料加工后的重要材料应按本公司质量管理的要求作钢印移植。

2.2.6原材料的对接

1)型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。

2)梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。

3)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm。腹杆原则上不对接。

4)所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部以寻求解决的方法。

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3.1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、

3.1.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

3.1.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

3.1.4样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。

3.1.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。

3.1.6放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验。

3.1.7样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

3.1.8放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。

长度0～＋0.5,宽度0～－0.5

3.2.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

3.2.2号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。

3.2.3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

3.2.4根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

3.2.5因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

3.2.6相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

3.2.7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

3.2.8下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

3.2.9号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。

号料与样杆（样板）的允许偏差

3.2.10当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

3.3.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

3.3.2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。

3.3.3碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

3.3.4弯曲成型加工

1)弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。

2)热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

3.3.5加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。

3.3.6组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。

3.3.7弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

3.4.1采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：

≤0.05t且≤2.0mm

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3.5.1在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

3.5.2组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。

3.5.3板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

3.5.4构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。

3.5.5构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。

3.5.6组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱梁做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。

3.5.7胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。

3.5.8构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。

3.5.9构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。

3.5.10拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。

3.5.11构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

3.5.12构件组装精度

e≤t/10且≤3.0

下列焊接设备适用于该工程的的焊接工作

本工程的现场制作拼装分为两部分，第一部分是在散件分段制作场地制作组成可现场运输的分段钢构件，主要为珠江散步道的主桁架结构；第二部分为在总平面布置的就近安装场地整体拼装成吊装工况的钢构件，主要包括卡车通道的主梁、珠江散步道的主桁架。所有钢构件加工、运输、现场拼装均以钢构件安装计划为准，配套供应，以保证钢结构工程的施工进度计划。

4.1、钢构件拼装所使用的平整场地要求具有10t/m2的承载能力。

4.2、根据散步道30榀主梁桁架、卡车通道60榀弧形大梁等数量、拼装周期，拟布置16榀桁架（10榀分段预拼，6榀总拼），6榀大梁（总拼）的胎架，同时进行桁架及檩条结构的装焊。

4.3、珠江散步道桁架制作拼装

考虑到桁架的重量约25t，长度约为50m，在散件制作工场的胎架上整体制作拼装后，分两段运至安装场地的总装胎架上进行整体拼装。上、下弦杆接头位置应错开200mm以上。

4.3.1散步道主桁架制作拼装，在地面上设10组胎架，为保证桁架的尺寸精度，桁架以卧造方式进行整体制作拼装。

4.3.2在地面上划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓投影线。在桁架长度方向按每个节点预放2mm的焊接收缩余量放线，宽度方向不放收缩余量。

4.3.3根据放样尺寸，按焊接每个节点内设两个支撑架的原则，设立弧形胎架及模板，胎架高度应便于全位置焊接，胎架距节点中心约800mm，以不影响腹杆的焊装。

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5.1.1.包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。

5.1.2产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。

5.1.3构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装船时构件与构件，构件与船舱（或甲板）之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。

5.1.4装船和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。

5.1.5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

5.1.6装船时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。

5.2.1本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的钢带；地脚螺栓用木箱装运，箱底部加肋木块100X100且端部切角，以便运输中叉车的使用。

5.2.2柱以一段为一个包装单位；屋架等超长超宽构件可以散件组合为一个包装单位；其他构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多不超过5吨。

5.3.1主标记（图号、构件号）：见标记图。其中钢印位置为：柱为两侧面方向标记处；梁、桁架为左侧腹板及上表面。

5.3.2方向标记：柱为两侧面，梁、桁架为左侧。

5.3.3安装标记：柱的安装中心线、1米标高线、底板中心线（四侧）。

5.3.4重心点及吊运标志：构件单重大于20吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。

5.3.5构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。

第三章钢结构现场拼装方案

1.展览大厅张弦桁架的制作

展览大厅张弦桁架共30榀，单榀长度128米，支座间标高不一致，截面为倒三角形的结构型式，整榀桁架拟分9个分段制作，然后把分段整榀拼接后，提供吊装。

1.1张弦桁架的分段制作

杆件弯曲除锈涂装底漆首榀桁架分段

工厂拼装运输现场分段组装提供整榀拼装

1.1.1深化加工图设计

公司设计院将根据施工图进行深化加工图设计，提供整榀张弦桁架分段图、各分段组装加工图、杆件相贯面数控切割指令的编制及下料图表，节点详图等。

1.1.4钢管弯曲后用弧形样板检查，弯曲成型的杆件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲杆件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。

钢管的对接应在专用可回转式胎架上加衬管坡口焊连接，对接焊缝质量按一级焊缝质量要求。

桁架杆件下料检验合格后方可除锈，除锈采用QC03H抛丸除锈机整体除锈，除锈质量不低于Sa2.5级。杆件除锈质量经检查合格后应在4小时之内按照设计规定和涂装工艺规程进行施工，涂装采用工厂无气喷涂底漆结合现场手工刷涂。

1.1.7工厂内分段预拼装

1.1.7.1张弦桁架首榀桁架的第一、二、四、六、八（或第一、三、五、七、九）分段均应在工厂内预拼装，检验合格后方可批量下料并运输至现场，预拼装的目的是验证相贯面下料切割的正确性，组装尺寸控制的可行性、准确性，确保现场组装施工万无一失。

1.1.7.2分段预拼装施工

分段预拼装施工用胎架应与现场一致，采用“卧式”组装法（见组装图2），组装时先定位桁架上弦杆及水平杆，然后依次组装下弦杆和上、下弦之间的空间腹杆，组装时不得强制就位和修改杆件，定位焊时宜在杆件过渡区内实施点焊连接，以便杆件拆卸和减少对相贯面坡口的影响。

1.1.7.3分段预拼装的检验

分段预拼装施工时，应检查，各相贯节点相贯面的贴合性，节点处各杆件轴线偏移量，焊接操作空间，复核各杆件编号，胎架设置的合理性，重点测量桁架各节点位置尺寸。此项工作应由公司质量检测部门会同技术生产，工艺部门进行现场检验确认后，方可批量进行下料切割并运至现场组装施工。

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展览大厅屋盖钢结构由张弦钢桁架和上弦檩条、水平支撑及端部桁架等组成，其中张弦钢桁架上部为呈倒三角形的钢管桁架，下部为单索张拉弦，上部三角形的钢管桁架和下部张拉弦之间有腹杆顶撑，共同组成张弦桁架，二端搁置在砼结构上，总体形象呈鱼腹状，跨中高度达13m，其主要杆件由Φ457、Φ480、Φ325、Φ273、Φ168、Φ114等钢管和单根张拉索组成，最高高度约为40m。展览大厅屋盖钢结构的安装难度是本工程之最，安装时应考虑室内砼结构已全部完成，大型机械无法进入跨内进引安装屋盖，我们进行方案比较后，择优选用了“张弦钢桁架地面拼装，节间跨端空中组装，区间整体同步牵引平移到位”的施工方法。

2.2张弦钢桁架拼装

2.2.1张弦钢桁架拼装台的搭设

张弦钢桁架胎架搭设在跨端地面上(平面位置见图GA005张弦钢桁架胎架平面图)，为确保工程施工进度，东西两端须各设置三只胎架（其中一只为备用）。胎架搭设的时间须满足吊装进度的要求，胎架结构应能承受张弦钢桁架和施工荷载总重量，张弦钢桁架两端的胎架支承点还必须能承受因张拉后中间支承点因桁架起拱而退出工作后的全部桁架重量和施工荷载，张弦钢桁架两端的胎架与钢桁架的接触面一端必须在张拉时能在跨度方向滑动，另一端不能滑动但能转动。胎架的搭设应避免支承点处地基的沉降，胎架拼装定位的精度应符合施工验收所规定的要求，胎架的搭设应方便屋架下弦钢索的安装和张拉等施工要求。

拼装胎架除保证桁架几何尺寸外，还需满足张拉时的桁架变形要求，即不给桁架多余的约束限制桁架的自由变形，两端搁置点的约束模式要符合图GA006张弦桁架张拉时约束条件示意图。

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张弦钢桁架分五段制作，每段长度控制在25m～30m一段，重量控制在30t左右，为确保桁架拼装质量，加强对构件制作时监控，在每段桁架成型后，每榀桁架需进行预拼装，经确认无误后才能出厂。

分段桁架在现场拼装成形后，由300t吊机将桁架吊上胎架。桁架采用立式拼装，在胎架上每一段桁架上弦保证要有4个支承点，下弦有2个搁置点。两端的搁置点应满足桁架张拉时端部能自由水平移动和允许转动，具体布置见图GA021张弦桁架拼装胎架示意图。钢桁架在拼装时的尺寸应按张拉前的尺寸定位，现有的招标图纸提供的张弦钢桁架尺寸均是张拉后的尺寸，张拉前桁架的拱高和跨度需通过详细的计算才能确定。分段桁架就位到胎架并确认尺寸无误后才能焊接，焊接应从中间开始，向两边对称焊接。桁架焊接前必须做焊接工艺评定，并在工艺评定的基础上制定焊接施工工艺，焊接工艺中必须包括：焊接变形控制、焊接收缩预留量的确定以及焊接应力的消除等。

张弦桁架拼装顺序为：

张弦桁架拼装就位吊机采用CC2000吊机，主吊钩（300t级），每一段桁架采用4点吊，吊点位置设在上弦杆与斜腹杆交点处，确保屋架起吊过程中不产生变形。见图GA007分段桁架吊装示意图

2.2.3张弦钢桁架钢索张拉（锚具、锚座、索设计）

张弦桁架下弦为单根高强度钢索，中间通过夹具与腹杆相连，二端通过特制锚具与三角桁架相连接，钢索张拉后与三角桁架共同组成张弦桁架，见图GA008张弦桁架示意图。

钢索必须待三角桁架安装完毕，并经验收合格后才能进行钢索安装和张拉。钢索张拉完成后，并经验收，张弦桁架的外形尺寸和索力均合格后，才能交付安装。

钢索进现场、验收→放索、就位→在索的标记处夹紧铸钢夹具→安装一头锚具和部分撑杆→安装另一端锚具和剩余部分撑杆支座

由于钢索出厂前盘绕在专用的钢索筒上，此时钢索存在有极大内力，因此不能在无措施的情况下拆卸钢索，钢索筒应放在专用的放索架上，将一端锚具放在专用的小车上，由卷扬机牵引，将钢索安放在张弦桁架的胎架下方。为防止损坏钢索外的保护层，在钢索牵引过程中应特别小心，不能让钢索碰撞尖锐物体，不能直接在地面上拖拉，应放在钢管托轮上牵引，见图GA009放索示意图。

c.钢索与铸钢夹具的定位和固定

钢索通过铸钢夹具与撑杆（腹杆）连接，钢索在出厂时应在钢索的保护层上做铸钢夹具的安装位置标记。在放索时，可将铸钢夹具安装在钢索上，并将高强螺栓拧紧。

钢索就位后，先将钢索的一端与锚具包括接长螺杆一起安装在已拼装好的桁架上，钢索的锚具是通过锚具上的螺帽与桁架相连的。在安装钢索时应有保护装置，不能损坏锚具上的螺纹部分，锚杆装入锚具后拧入螺母，并用螺杆固定架固定锚杆，在锚杆的另一头螺纹处装上螺纹保护套，并用钢铰线牵引，将锚杆穿入桁架端部锚梁，见图GA010钢索锚具安装图。

e.铸钢夹具与腹杆的连接

待铸钢夹具与钢索连接完毕后，即可通过神仙葫芦等辅助工具将铸钢夹具与撑杆连接。

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张弦钢桁架的平移采用在跨端进行节间组装，组装完一个节间(包括马道)后，将组装完的节间向内移一个节间（15m），继续组装另一节间，然后再向内平移一个节间，待同一区间的节间都在跨端组装完成后，再将区间整体平移到设计位置，整个展览大厅共有五个区间的屋盖进行平移，详见图GA014屋盖整体平移图。

2.4.1张弦钢桁架的屋盖平移整体安排

某市绕城公路东北段东西湖互通式立体交叉工程施工组织设计张弦钢桁架的屋盖平移由以下系统组成：

滑道滑车系统由滑道和滑车二部分组成，在整个水平牵引过程中，滑道滑车系统起承重导向作用。

滑道部分由埋件、固定用槽钢和滑道槽钢等组成，滑道设置在端部桁架S1的下方结构上，滑道槽钢为靠A轴[22#，靠F轴[28#。靠A轴一侧的滑道与滑车侧向紧密接触，作为保证张弦桁架一端的安装位置；靠F轴一侧的滑道和滑车为松配合，给于桁架在安装檩条和屋面结构时，引起跨度变化留有伸缩余地。

西作业区滑道长约286m，东作业区滑道长约196m，滑道在钢屋盖牵引时主要起导向作用，在滑道槽钢的相应位置上有预留孔，以便钢屋盖牵引到设计位置后能顺利地安装支座锚固螺栓，滑道铺设经检测合格后，滑道槽钢下应用铁屑砼填实，在支座范围内的滑道做成可脱卸滑道。详见图GA015滑道布置示意图

2)计算机同步控制系统

计算机控制系统主要功能是控制液压牵引器的同步牵引A02施工组织设计（专项施工方案）报审表，并将二端牵引偏差控制在设计允许的范围内。计算机控制系统由顺序控制系统、偏差控制系统、和操作台监控子系统组成。其控制参数为：二点同步水平牵引距离15～264m；水平移位速度5m/h；同步移位与牵引基准点水平移位误差≤5mm；水平移位加速度≤0.08m/s2。