施工组织设计下载简介

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垃圾焚烧热电厂烟气净化系统制作安装工程施工组织设计

b.不合格品的评审和处置按《不合格品的控制程序》办理。根据不合格品造成的原因、责任、性质和后果的不同，分别由项目技术负责人或总工程师组织技术、工程、质监和物资等相关部门和人员参加，评审结论报上级或业主备案或审批。

c.不合格品的处置方法主要有：

1)由于材料、部件和设备造成的NB T10888-2021煤的高压等温吸附试验方法 重量法.pdf，采用返修或调换的办法进行处置。

2）属于施工质量造成的采用返工或拆除重做的办法进行处置。

(2)不合格品的纠正和预防措施按《纠正和预防措施控制程序》执行。

1）对业主、工程师、设计、质监部门或政府有关部门提出的质量问题，要及时进行处理。

2）对施工过程中检查出现的问题或不合格报告，按“三不放过”的原则处理，并记录检查和纠正结果。

3）项目技术负责人组织有关人员查明不合格品产生的原因，判定不合格的严重程度，制订措施。各专业施工技术人员负责组织实施，并记录纠正结果，质量检查员跟踪检查，验正实施。

4)预防措施由各级技术负责人组织工程、技术、质监和工程项目经理部

相关部门和人员共同制订，并报上一级技术负责人批准，由工程部会同项目经理部组织实施。

5)在制订预防措施时要定期征求业主及工程师的意见，召开质量分析会，及时收集合理化建议等信息，以发现、分析并消除影响工程质量的潜在原因。

6)质量监督部门要及时检查预防措施的实施情况并评价、记录实施效果。

4.4.4检验和试验：

(1)检验和试验按《检验和试验程序》执行，其中包括进货检验和试验、过程检验和实施、最终检验和试验。

(2)进货检验和试验由项目经理部和物资部门负责，必须对进入现场的原材料、设备进行检验和试验，保证不合格的原材料和设备不投入使用。

(3)过程检验和试验由项目技术负责人负责，项目经理部在组织施工时应设置检验控制点并执行“自检、专检、交接检”制度。

(4)最终检验和试验在上述二个检验和试验基础上进行，由项目经理部组织自检、自评；公司总工程师组织预验收；最后由业主、工程师和当地质监站组织验收，合格后方可办理交工验收手续。

4.4.5初步验收、联动试车、试运行：

(2)联动试车和试运行要与锅炉的试运行相配合。当初步验收中发现的问题和缺陷已被修正，分部分项试运成功，由业主组织净化系统配合锅炉整套启动试运行168小时。

(3)承包人按电力专业有关规定进行竣工资料的整理，并绘制竣工图纸上交工程师和业主。

全部工程的竣工验收由业主主持，工程竣工交验后由质量监督部门进行工程质量竣工等级核定，并签发《工程质量竣工核定证书》。

4.5回访、保修和服务：

4.5.1工程的回访、保修和服务，此项工作由分公司生产副经理主持，公司有关部门参加。

(1)工程部负责组织质量回访，对回访中反映了的质量问题安排整改；

(2)质监部门参与质量回访，对存在的质量问题提出整改意见；

(3)技术部门参与质量回访，对存在在质量问题提出纠正措施；

(4)项目经理部按工程合同的保修条款，对工程进行保修，积极开展对业主的服务工作。

4.5.2工程交工验收后，工程部门向业主提供《安装工程保修书》，由项目经理部在规定的保修期内对工程进行保修。工程质量的回访一般在工程交付使用半年后开始，以后每隔半年回访一次。顾客平时反映的工程质量问题，由质监部门随时派员登门查访，查清情况、分析原因、明确责任，填写《安装工程质量修理通知书》，如属重大质量问题应立即报告总工程师，由总工程师组织有关人员进行讨论，必要时邀请业主和设计代表出席，确定处理方案。项目经理部在按处理方案完成保修任务后，请业主在《安装工程质量修理通知书》上签署意见并签字盖章予以确认。

4.5.3凡超过保修期或不属于本公司施工原因造成的质量缺陷，我们将积极的协助业主进行处理，其具体事项按上级颁发的相关规定办理。

4.5.5对顾客的投拆、质量回访情况报告、质量修理书、回单、信访中的各种信息和资料及时分类汇总，于每年年底交公司档案室存档。

5、施工安全技术及组织措施：

5.1参加施工的全体人员必须树立“安全为了生产，生产必须安全”的思想意识，在施工全过程中，必须严格执行国家有关安全法规和公司颁发的安全生产规章制度。建立安全管理责任体系（见下图）。

5.2.1严格执行班前安全会制度，认真执行书面安全交底的规定，针对作业条件进行准确的安全技术交底，并履行交底人和被交底人的签字手续。

5.2.2对参加施工作业人员（包括临时工），必须先进行三级安全教育，经考试合格后，方准进场作业。

5.2.3进入施工现场，必须严格执行“六大纪律”和“十项措施”，正确使用安全帽和个人防扩用品。

5.2.5特殊作业人员，必须持证上岗，严禁无证操作。

5.2.6进行吊装作业时，应设专职起重指挥，作业地点必须设置警戒线和警示牌。

5.2.7施工现场必须悬挂醒目的安全标语和警示牌。

5.2.8工业建筑工程土建、安装施工配合密切，交叉作业多、孔洞多，危险性大，施工过程中要按规定进行防护，交叉作业要统一指挥，合理协调，确保安全。

5.3施工现场临时用电：

5.3.1施工现场临时用电，必须严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》，必须装设安全型配电箱。

5.3.2各种电动机械设备，必须有可靠的安全接地、接零，传动部分必须有防护罩。

5.3.3手持电动工具，必须装设触（漏）电保护器。

5.3.4夜间施工，必须有足够的照明，沟、槽、坑、洞及危险处应设红灯示警，防止人员伤亡。

5.3.5照明灯具要悬挂在干燥、安全可靠处，严禁随意设置。

5.3.6临时用电行灯，要使用安全电压。

5.4.1雨季施工，露天作业要搭设防雨棚。

5.4.2遇有雨、雪、霜、冰冻等天气，作业前须将水、雪、霜、冰及时消除干净，并采取可靠措施。

5.4.3遇有6级以上（含6级）大风时，禁止吊装作业。

5.4.4施工现场注意防火、防潮、防爆，存放易燃、易爆物品的设施内及附近区域，严禁烤火或使用电炉。

5.5.1各级施工管理人员，对施工现场的安全生产负指导、管理责任，必须认真执行《国营建筑业安全生产工作条例》和公司“安全生产奖惩条例”。

5.5.2教育职工不违章作业，积极组织人员对施工中的隐患进行整改。对新工人（包括临时工）进场作业，实施三级安全教育制度。

6.本工程所执行的施工及验收标准

国发（1982）22号

锅炉压力容器安全监察暂行条件

锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则

电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）

电力建设施工及验收技术规范（管道篇）

电力建设施工及验收技术规范（化学篇）

钢结构工程施工质量验收规范

本安装工程的钢结构制作及非标设备制作量大，质量与技术要求高，而且业主要求的工期比较紧。因此施工难度比较大。其中，净化塔与与烟气加热器设备高度大，内部防腐要求高，是整个工程的核心内容。此外，由于钢架的高度高而且投影面积较小，因此保证钢架的垂直度及其它主要偏差项目也是较有难度，需要采取针对性措施的工作。

(一)、钢架制作安装：

本钢架由地面基础架起，每个系统由6根立柱、梁和拉条组成，6根立柱底板与钢筋混凝土柱顶的预埋钢板周焊固接。

本系统一般要待构架安装结束方能进行其他部件的吊装就位，大件吊装的程序和程度根据开口情况，钢架承载能力和稳定性决定，确保在整个安装过程中钢架构件的强度、稳定和防止变形。

b、基础外形尺寸、标高，预埋件位置的正确性应符合表㈠1～2的验收标准。

c、各基础中心线间距及相应对角偏差应符合表㈠3～6的规定。

各基础中心线间距离偏差

对角线对应于上面的基础中心线

(4)钢架的组合和立柱的对接

a、本钢架是以梁、柱、拉条为单元，梁、柱之间的连接板一般点焊在相应的梁柱上，应根据现场的情况、吊装运输设备的能力及锅炉元件吊装顺序，确定构架的组合或预组合。

b、本钢架立柱按经验宜分三段制作，现场采用加强钢板焊接连成一体，全长弯曲值不得大于10mm，扭转值不大于10mm，焊缝坡口形成、高度和要求均应符合图纸要求。

c、组合装配和立柱对接工作应在经过找正，稳固的组合架上进行，不允许用钢架元件作为组合架来使用，以防变形。

e、所有钢架零部件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除。

●确定立柱的基准标高线：Z1、Z2、Z3柱以顶部托架为基准，从柱顶至柱底测量确定立柱的基准标高线—1m标高线，保证顶部梁标高正确。Z4对接前应仔细检查各托架标高，自柱顶至柱底测量，以各托架标高误差达最小为原则确定立柱的1m标高线，一般应避免托架标高误差为正，托架负偏差可用垫板调正，从而保证顶梁的标高准确。

●钢架组合件的允许偏差应符合表（二）规定。

表（二）钢架组合件的允许偏差

横梁与立柱中心线相对错位

a、基础准备：基础预埋钢板上残存或粘结的杂质,在钢架安装前清理干净并标出中心线位置。

b、起吊准备：为防止吊运时产生弯曲、变形，甚至损坏，必要时可考虑用型钢临时加固，系重绳应绑扎在组件最牢固的构件上。

c、找正就位：组件在基础上找正就位时，应尽量使钢立柱底板中心线对准基础上的中心线，然后在组件顶部系拉缆绳，将组件临时固定，接着进行找正检查，检查项目及允许偏差如表（三）所列，严禁在未找正好的安装件上进行下一工序的安装。

表（三）钢架梁柱安装允许偏差

立柱中心与基础划线中心偏差

立柱1米标高与厂房1米标高基准偏差

各立柱上下二平面至对应角线偏差

长度1.5/1000≤15

d、为保证达到表(三)序2要求，可通过钢立柱底板下加垫铁进行调整,每组垫铁不应超过三层，立柱就位后，用铁锤检查垫铁不应松动，垫铁放置位置应保证底板受力均匀，不致变形。最后在立柱找正后在垫铁端部以连续焊缝将垫铁之间、垫铁与柱底板之间焊成一体。

e、立柱的垂直度测量和间距在上、中、下三点测量调整，各横梁的标高以立柱1m标高线为基准，经全部找正，偏差符合表（三）要求后，立柱底板与基础混凝土柱的预埋钢板按图纸要求焊牢。

f、顶部主支撑钢梁就位：在钢立柱、梁安装就位，柱脚与基础固定后方可吊装顶部元件（单件或组件吊装）。必须保证主板梁荷载的作用线通过柱中心，顶板梁全部安装就位后，应对全部吊装位置的正确性进行复查、测量、检查结果应符合（四）要求。

长度1.5/1000≤1515

主板梁与柱中心线相对错位

(二)、设备制作安装及涂漆

为了确保设备的制作质量，将所有设备的制作安排在我公司的压力容器制造厂中制造，待制造完毕后，再运输到施工现场中进行安装。

除净化塔外，所有设备在运输及技术条件允许的情况下，尽可能整体制造以提高设备的质量。

制造时，必须严格确保设备的接管方位准确，焊接质量良好。具体制造工作应在严格执行公司有关容器制造方面的质量技术要求及制造工艺。

塔体的安装总垂直度允许误差小于26毫米。

所有设备在制造过程中，相临的两条焊缝间距应大于300毫米。且在得在焊缝上开孔。

设备所有的对接焊缝接头按Y形坡口双面对接焊缝。

设备在制造过程中，应对监造工程师提出的质量改进措施认真进行实施，以尽可能满足业主的质量要求。

设备在运输过程中，应采取适当的防护措施，以防止在运输过程中使设备变形而降低设备的外观质量。

设备的焊接应严格执行我公司的相关焊接工艺，以确保焊接质量。对加热盘管，将采用氩弧焊以提高焊接质量。

设备制造过程中，在完成组对及焊接后应及时除锈与防腐，除锈应达到表面光洁、无浮锈、无油渍及其它杂物。涂层应厚度均匀，质地坚实、表面光洁并确保涂刷厚度和涂刷层数符合设计要求。施工时要保持良好的施工环境，不应在雨、雾、雪天进行室外施工，如施工环境不符合施工要求时，应采取适当防护措施。

防腐时，涂料的配制要严格按照制造厂家的说明书配制，配制后要在规定的时间内涂刷完毕，未用完的涂料不得到回原桶。

防腐施工时，层与层之间的间隔以表干为宜，否则会影响层间结合。

防腐前应先检查表面除锈达到规定要求后，方可进行防腐底漆的施工。钢结构涂刷两道防锈底漆+两道面漆；净化塔外表面涂刷两道耐170度高温防锈底漆，内壁喷砂除锈后采用五油三布耐磨防腐，漆体内掺适量耐磨材料，；烟气加热器内外壁涂刷两道耐170度高温的烟囱漆，内壁涂刷前应进行喷砂除锈。

漆膜未干时要注意保护，防止灰砂等杂物沾在涂层上。

涂层表面应均匀、平整、无漏刷、无皱折、无气孔、无流淌。

设备的安装要求做到总体垂直度误差小、固定牢固。

　　1)、镀锌钢管安装：

镀锌钢管螺纹连接，采用螺纹连接时，管子的螺纹应规整,有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10％。

阀门应按设计规定选用，设计无规定时按相应规范选用，在通常情况下，管径小于或等于50mm，宜采用截止阀，管径大于50mm，宜采用闸阀。

阀门安装前，应做耐压强度试验，试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10％，且不小于1个，如有漏、裂不合格的应再抽查20％，仍不合格的则须逐个试验，强度及严密性试验压力应按阀门出厂规定的压力。

组装前，对有缺陷的零件及管件必须进行修理。不符合焊接质量的焊缝应铲除重焊。法兰、盲板及盲板环应平整光滑。

支管接头应装配在干管的上部或侧面。只有排水管接头才装在干管的下部。

法兰与管道组装后其端面与管中心应垂直，其偏斜公差不应大于法兰外径的1.5‰。

管道应有不小于0．003的坡度，坡向排水装置。如管道全长不能保证坡度时，允许管道在纵断面折曲。但在折曲低处须安装排水器。如敷设在地沟内，管道所排水的冷凝水能引到地面上。

管道通达地沟、墙壁、楼板等处，应装置钢性套管，穿过套管内的管道不可有焊缝接口。

在可能遭到冻结的地方，架空管道上的排冷凝水立管应设隔热层。

管道坡口和对口的要求，开V型坡口，焊接标准采用《GBJ50236－98》规范，并由已取得所施焊范围合格证书的焊工担任。

管道安装完毕后，采用洁净水进行强度与严密性试验。

强度试验压力是根据工作压力再增加某一数值确定的，如设计没有特殊要求和规定时，一般中压管道的强度试验压力取工作压力的1．5倍，低压管道取工作压力的2倍。

3)、UPVC管道安装：

（1）管道采用粘接管口应锉成坡口，承口内侧插口外侧应擦试干净，表面有油污，应用丙酮清洁剂擦净。

（2）粘接接合时间一般保持60秒，静置固化时间一般不得少于90分钟。

管道的焊接，应由已取得所施焊范围合格证书的焊工担任。施焊时按规定的焊接工艺进行焊接，并应遵守现行技术、劳动保护及消防安全条例的规定，并应有工序间的交接手续。

施焊时，应有防风、雨、雪措施。在易燃、易爆场所焊接与切割时，必须有切实可行的防火防爆措施。

管道焊接对口型式及组对要求应符合设计或规范规定。

管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的20％，且不超过2mm。调正对口间隙不得用加热张拉和扭曲管道的方法。

不同管径的管道焊接，如两管管径相差不超过小管径15％，可将大管端部直径缩小，与小管对口焊接，如管径相差超过小管径15％，一般应选用钢制异径管。

管道弯曲部位不得有焊缝，接口焊缝距起弯点应不小于1个管径，且不小于100mm；接口焊缝距管道支、吊架边缘应不小于50mm。

焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中。

管道焊接完成后，应作外观检查，如焊接缺陷超过规范及时进行修整，确保合格。

焊接阀件与管道连接的焊缝用氩弧焊打底，电弧焊盖面，以保证其内部平整光洁。焊接时阀件不能关闭要打开闸板，以防止过热变形。

当设计要求无损探伤的焊缝必须进行无损探伤长度不得小于一个焊口。如发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。

严禁在压力作用下的管道、容器和荷载作用下的构件上焊接与切割。

管道安装完毕后，按设计要求对管道系统进行强度，严密性试验，检查

管道及各连接部件的工程安装质量。管道用水作介质进行强度及严密性试验。

试验前，不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件拆除或加以隔离，

绘制试验范围的系统图、注明盲板、试压用压力表、进水（气）管、切断阀门及试压泵位置。

试验过程中升压速度应缓慢，设专人巡视和检查试验范围的管道情况。

试验用压力表必须是经校验合格的压力表，量程必须大于试验压力的1．5

倍以上。管道末端必须装压力表。

试验合格后，试验介质的排放根据现场实际情况排放。压缩空气为试验

介质的管道排放时要朝上排放，周围严禁有人作业。

试验用盲板及临时管线拆除，核对试压过程中的记录，并认真仔细填写

《管道系统试验记录》交有关人员认可。

6)、管道系统吹扫与清洗：

　　1.管道系统强度试验合格后，分系统及材质对管线进行分段吹扫与清洗。

2.管道用水或压缩空气为介质进行清洗。

　　3.吹洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

　　4.吹洗前，将系统内的仪表予以保护，排除管道附件（孔板、喷咀、滤网、节流阀、止回阀芯安全阀等），设专人负责保管，吹洗后按原位置及要求复位。

　　5.大口径管道（DN≥600）在封闭前进行清扫，并派专职检查员与甲方代表、监理工程师一起检查后封闭，并填写隐蔽记录交有人员认可。

　　6.吹洗前，根据实际情况安装临时管道和设备，并对次扫管道进行检查，支吊架加固。选择适当的排放口。

　　7.管道吹洗合格后，根据吹洗过程中的情况填写《管道系统吹扫记录》交有关人员签字认可。拆除临时吹洗管道，检查及恢复管道及有设备。并不得再进行影响管内清洁的其他作业。

7)、管道防腐和除锈：

1.管道和设备的防腐应按设计要求选用防腐材料和施工方法。

2.防腐施工，严禁在雨、雾、雪和大风中露天作业。气温低于－5℃，应

3.涂刷油漆，应厚度均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂现象。在涂刷

底漆前，必须清除表面的灰尘、油污、锈斑、焊渣等物。

(四)、花岗岩内衬安装

所采用的花岗岩质量必须符合设计的要求，要求花岗岩表面质量良好，花岗岩的厚度要足够。花岗岩购买时要先得到业主现场工程师的同意。

花岗岩在运输过程中要防止破损，为此要采取有效的防护措施，花岗岩的切割和修整宜在安装施工现场进行。

花岗岩内衬安装应在设备安装完毕并经检查质量符合技术要求之后进行，花岗岩内衬安装后不得再进行对设备产生较大振动的操作，以防止对已安装的内衬造成损坏。

花岗岩的排版应根据现场的实际情况进行认真的设计，排版方案应在得到设计单位的同意后方可实施。

花岗岩铺贴前，认真检查设备内壁的除锈质量，要求达到无任何浮锈后，方可开始铺贴。

花岗岩以纵向长条铺贴，建议尺寸150×800，具体尺寸由业主现场代表确认后方可实施，厚度根据经验建议采用30mm。

花岗岩的铺贴要严格错缝，严禁出现通缝。

花岗岩铺贴必须平整，局部不平整不大于2mm。

花岗岩铺贴以1米为一层，在最下部及以上每隔1米处设一圈固定圈，方法如下：在固定圈处的花岗岩间隔一块用螺栓固定，花岗岩上钻Φ12孔，将M10×40不锈钢螺栓焊在设备内壁，花岗岩穿在螺栓上铺贴，干固后，用δ=5mm，宽50mm的不锈钢板条穿过同一层所有螺栓并加螺帽把紧，板条，螺栓处用胶泥修整光滑防止积尘。从而形成一个压圈，将花岗岩牢牢固定在内壁上。螺栓根部与设备内壁应满焊，焊角高度不小于4mm，使用不锈钢焊条。

花岗岩各块之间的间隙应能满足花岗岩在受热后的膨胀要求，防止在受热后因间隙不够而造成花岗岩破裂。

花岗岩铺贴干固后用小榔头逐块轻轻敲打，查看有无空鼓，如有空鼓，必须去掉重贴。

根据工程实际，制定吊装方法如下：

首先，完成整个钢框架的组焊，其立柱及横梁吊装采用QY25起重机完成。将净化塔+连接弯头分三段制作：下、中段各8米，上段10米，上段制作时将支撑牛腿装好，整体制作烟气加热器并安装好内部的热交换器。

然后，先用NK800起重机整体吊装烟气加热器就位，再将净化塔下段、中段依次先吊入钢架内部并予临时固定，中、下段固定好后，用吊车吊装净化塔上段并找正固定。

最后，利用钢架吊装中下段依次组对。烟道及其它附件则视情况处理：位置高的，用NK800起重机吊装；位置低的，用QY25起重机吊装。

在地面将塔分三段预制：下一段、中间一段各为8米，最上段同牛腿一起制作，长度为10米。在钢架组焊完毕后，先用NK800吊车将中、下两段吊入钢架内临时固定，待固定好中下段后，吊装就位上段。待上段找正完毕后再组对中段下段，整个吊装以上段为主。

(2)设备顶部必须达到的最低高度：26.94+0.4=27.34米

(3)净化塔侧向宽度：2.65米

根据以上要求利用《机械化吊装核算系统》求得吊车臂长应大于32.8米，对应幅度为13.5米。

查得NK800起重机在臂长36米，幅度14.6米工况下，起重能力为9.0吨，故能满足吊装要求。

DL／T 1895-2018 火力发电厂烟气中铅的测定--石墨炉原子吸收分光光度法(二)烟气加热器吊装核算

在地面制作好加热器，并将内部热交换器一并装好，可能的话尽量在地面完成管组的试压检漏。在钢架组焊完成经过认真检查后，采用NK800型起重机整体吊装就位。

(1)吊装核重：7.7吨

(2)设备顶部必须达到的最低高度：24.25+7.16=31.41米

(3)加热器侧向宽度：2.37米

根据以上数据，利用《机械化吊装核算系统》，得出NK800起重机能力足够。根据以上数据，求出起重机臂长37.1米，幅度14.7米时，能满足吊装要求。而NK800起重机在40米臂长，幅度15米时起重机能力为8.2吨，大于设备重量，可见吊车能满足要求。

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