施工组织设计下载简介

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②沟底为原有填土或新回填的土方时，将回填土分层夯实，密实度达干容重1.65t/m3；

③管道穿越马路时，安装套管进行保护。

投标用--铁机新居小区党群服务驿站装饰装修工程施工组织设计.doc4.4.3.3 钢管安装

(1)管道安装应具备的条件

①与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；

②管道组成件及管道支承件等已检验合格；

③管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

由于工程施工工期紧、任务重的特点，必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支管；对特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。

(2)管道安装的一般要求

①管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。

②管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，特别是机泵出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

③固定焊口可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷， 若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。

④法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，并涂抹二硫化钼保护。法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%,且应不大于2MM ;螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。与法兰接口两侧相邻的第一至第二个钢性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工。

⑤管道穿墙或穿基础处，应设预留孔或安装套管，预留孔或套管内管段不得有接口。管道穿过防火墙应设刚性防水套管，二面管头做密封处理。

⑥喷淋管线采用机械微弯机械钻孔,弧度要与罐的弧度一致,钻孔的角度尺寸要符合设计要求并且角度要一致。

(3)管道安装允许偏差

①管道安装允许偏差见下表规定

管道安装允许偏差(mm)

注：L——管子有效长度； DN——管子公称直径。

1）管组对前应核实两管端的周长及端面垂直度，对口时应保持内壁平齐。可采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差不得大于2mm。

2）口组对要控制两钢管的对口间隙为2～4mm；钝边为 1～2mm;坡口角度为60°左右。

3）对于有开管口要求的管段,组装前应核准管口开口位置，其开口部位不得有焊缝，否则应旋转或更换钢管，任何管口均不得开在焊缝和管件上。

4）钢管组对完毕，检查合格后进行定位点固焊，点固焊的焊缝长度为80～100mm，间距≤400mm。点固焊应采用同正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范。点固焊施焊应对称施焊，其焊接厚度应与第一层焊接厚度相同。纵向焊缝处不得进行定位点固焊。

5）钢管安装轴线位置允许偏差为30mm，标高允许偏差为±20mm，若有超差应及时调整，合格后方可进行点固焊。

6）钢管安装完毕后，点固焊后应及时对管段进行回填，回填时应从管子两侧同时进行，回填至管顶以上0.5m高度，接口部位应留出回填的阶梯接茬。

7）钢管安装结束应将两端管口进行封闭，防止杂物进入管内，造成管内污染。

①对设备出口管，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时，不允许给设备以附加应力。

②传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。

③传动设备配管，配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差为：SHBⅠ级管道为＜1mm/m，SHBⅡ级管道为1.5mm/m。

④固定口应选定在远离机器管口的位置。

⑤管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合下表规定。

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

①安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

②阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

③安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。

④井室安装闸阀时,井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100MM,井壁与承口或法兰盘外缘的距离不应小于250MM,闸阀的启闭杆中心应与井口对中。

⑤安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。

4.4.3.4 管道的焊接

①焊接方法：本工程管道焊接采用手工电弧焊 。

2）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。

3）焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。

4）焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。

焊条烘干技术要求见下表

5）焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。

6）焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条保温筒一并退回焊材室。

（2）焊接环境:压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：

① 风速：手工电弧焊＜8m/s；

② 相对湿度：＜90%；

当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。

①管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。

②碳钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。

③管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。

管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合下表的规定。

（4）管道焊口组对质量应符合以下要求

①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；

②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。

① 管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。

②定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。

③ 管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。

①管道施焊前，必须依据相应焊接工艺评定报告编制专项焊接工艺卡，并严格按照专项焊接工艺卡规定的焊接工艺要求进行焊接施焊。

②管道焊接工艺流程如下图所示：

③管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。

④管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，应在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。

①焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh应≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

②焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在；

4.4.3.5 管道系统压力试验

管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度与严密性试验。

邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有：

①管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；

②支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；

③焊接工作结束，并经检验合格；

④焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆；

⑤管线规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；

⑥按流程图核对流程是否正确，一次部件是否完成；

⑦按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；

⑧试压范围内的压力管道的焊接质量合格,无损检测工作已全部结束；

①为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。

②试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。

①液压试验使用的介质为洁净水。试验前，注水时排净管道系统内的空气。管道试验压力应为设计压力的1.5倍.

②液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。

③应分级缓慢升压，达到1.8MPa后停压10min，然后降至1.08MPa，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。

④试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。

⑤管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。

⑥管道系统压力试验需合同业主、监理单位和管道安全监察部门共同检查确认,并及时填写试压记录。

4.4.3.6 管道系统吹扫

管道吹扫工作，应按生产工艺流程、按系统进行。

②吹扫前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹扫的元件拆除，待吹扫合格后复位。

③管道系统吹扫前，管道吹扫系统中不参与吹扫的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹扫系统隔离。

④管道系统吹扫参数应满足下列要求：

2）吹扫压力不得超过设计压力；

3）吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。

⑤吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。

本消防工艺管道吹扫采用空气吹扫。

①气源采用移动式空气压缩机,空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为10～15min。若空气流量较小而管线较大时，可进行爆破吹扫，要注意将储气罐与其他管线及仪表的连接隔离。

②空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20 m/s。

③空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。

吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已合格的管道。

4.4.4 管道隐蔽（沟槽回填）

4.4.4.1 压力试验合格，焊口内外防腐及防腐补伤完毕并检查合格后，方可进行管道隐蔽（管沟回填）。

4.4.4.2 管道隐蔽前应组织业主、监理、设计、施工单位的质检、技术人员进行隐蔽前的共检，共检内容如下：

(1)施工图及设计变更；

(2)钢管及其它辅助材料的合格证；

(4)管道焊口外防腐和防腐层补伤及焊接记录；

(5)管道水压试验，严密性试验记录；

(7)隐蔽管道现场实地检查。

4.4.4.3 经四方共检合格后在《隐蔽工程记录》上共同签字确认，施工单位进行管道隐蔽（管沟回填）。

4.4.5.1 地脚螺栓的安装

(1)地脚螺栓的直径应依照设备底座上的地脚螺栓孔径决定，螺母和垫圈与设备底座的接触均应良好，拧紧螺母后，螺栓露出螺母，长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。

(2)地脚螺栓应垂直，无倾斜。

(3)地脚螺栓任一部分离基础孔壁的距离均应大于15mm，并底端不碰孔底。

(4)地脚螺栓上的油脂和氧化皮应清除干净1-施工组织设计(铜山水库).doc，但螺纹部分应涂有少量油脂。

4.4.5.2 垫铁的安装与制作

(1)地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，垫铁应位于设备底筋部位的下面，在不影响灌浆的情况下，应靠近地脚螺栓及底座主要受力部位下方。

(2)相邻两垫铁组间距离宜为500～1000mm。

(3)垫铁旋转应平正，平垫铁应露出底座10～30mm，斜垫铁应露出10～50mm，垫铁组伸入设备底面的长度应超过地脚螺栓中心。

(4)单机试运正常后，垫铁的两侧应点焊固定，然后进行灌浆、抹面。

(5)每组垫铁不应超过3块GB／T 33183-2016标准下载，如基础标高低，应采用较厚的垫铁。