施工组织设计下载简介

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32米双线箱形梁预制施工组织设计

3.3.3箱梁预制施工顺序

（一）、箱梁预制施工顺序

竖炉、烧结检修施工方案.doc（二）箱梁施工工艺控制

（1）、外侧模及内，模采用整体模板，施工方便快捷，同时更能有效的保证梁体外观质量提高工效，改善外观，便于组织安排施工。

（2）、混凝土施工方量大,采用泵送混凝土施工工艺。

（3）、采用整体板式条形基础台座，有效地保证梁底的平整度，对存梁台进行控制，保证存梁四支点不均匀沉降误差不大于2mm的要求。

分为梁场预制部分和架设后桥面系现场施工两部分。

1、钢配件：指支座板、联结铁、支承垫板、泄水管、U形螺栓、桥牌等。

2、支座板的加工应符合桥梁设计图及支座图的标准要求，预埋钢筋、支座螺栓与支座板不能直接焊接，为尽量减少焊接翘曲变形，采用胎卡具预留反拱法施焊，以减少焊接翘曲变形。

3、钢配件应严格按设计的材质、尺寸及工艺要求加工，经检验合格后，方准予以使用。

4、钢配件在搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。

5、配件应安装牢固、位置准确、与模板密贴，保证灌注混凝土时配件周围不漏浆。

1、钢筋采用钢筋调直机进行调直。钢筋接头均采用闪光对焊。

2、使用检验合格的钢筋，在钢筋弯曲机上按照施工图纸的规格弯制成型，并在特制的胎卡具上进行绑扎成型，绑扎完毕后用龙门吊吊运安装就位。(钢筋绑扎质量应符合350km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件)

后张梁预留管道及钢筋编扎要求

橡胶或金属波纹管在任何方向与设计位置偏差

距跨中4m范围≤4mm其余部位≤6mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距与设计位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

3、采取规格为30mm的塑料垫块代替传统的砂浆垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁体外观质量，垫块绑扎时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以600－800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5米。

4、底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,顶端套塑料垫块，骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度。分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。

5.1箱梁纵向预留孔采用ф90mm、ф80mm波纹管预埋成孔。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。

5.2预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了和蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.50m设置一个。

1、箱梁钢模型由底模、侧模、内模、端模、牵引设备、滑道六大部分组成。内模、侧模均为整体模型。立模顺序为先端模、再侧模、然后内模，内模为不封闭结构。

2、底模采用分块加工,焊接成为整体的形式。为了考虑预加应力后箱梁会产生上拱和梁体混凝土压缩,根据实际情况设置一定的预留反拱值和预留压缩量。

3、当端模安装就位后，将波纹管逐根插入端模各自的孔内，切实保证端部波纹管顺直无死弯并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。为了防止灌注过程中波纹管漏浆，在波纹管内部穿入PVC管，并在灌注过程中来回抽动，确保成孔质量。

4、内模是在端模、侧模安装完，底模钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。

5、内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道（见图一）。采用液压系统收支模板，利用内模顶板加筋肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。

6、内模支撑加固装置采用碗式脚手架作为内模支撑。当内模支撑到位后，采用碗式脚手架锁定。利用整体式内模折叠收缩后的棱边做轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。两侧翼板部位利用两台长行程千斤顶收缩支撑，顶板利用四台千斤顶收缩支撑（见图一）。当混凝土灌注完毕，混凝土达到设计值的60%时，即可进行拆模，作业时利用整体内模折叠收缩后的棱边作轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。内模底板为不封闭结构，内模与底板外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。

7、外侧模由两个对称的整体钢模板组成。外侧模在工厂加工好后，运到工地组拼，在跨中按设置好反拱值调好侧模线后，焊接成整体，块与块之间采用螺栓连接，焊好后用砂轮机磨平并抛光焊缝。纵向支架相应的连成一个整体框架，增加模板刚度。

8、在外侧模框架中部设特制滑模小车，利用滑模小车的手柄，可以对模板进行水平和竖直两个方向移位，外侧模拆除后通过小车在钢轨上滑移就位。

9、整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。

10、整体式内、外模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。

11、当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上、梁体混凝土芯部与表层、箱内、箱外、表面与环境温差均不超过15℃之条件同时具备后即可以进行内、外模板的拆除工作。

1、混凝土采用微机控制混凝土搅拌方法。泵送混凝土施工工艺。

2、施工中粗、细骨料中的含水量必须及时测定，并按照实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量。在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量应准确的±2%（均以质量计）。禁止拌合物出机后加水。

5、混凝土振动捣实以附着式振动和插入式振动器相配合的方法。灌注腹板采用附着式振动器，辅以插入式振动棒。底板、顶板，以插入式振动棒为主，为保证顶板混凝土表面平整，可以使用平板振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。

6、灌注梁体混凝土时，两台布料机自跨中向两端推进。灌注时先从两侧腹板部位注浆，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土灌注完毕，此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。底板混凝土灌注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。

8、桥面顶板混凝土灌注完毕后，初凝前还应进行一次抹面，确保桥面2%排水坡度及平整度要求。

9、预制梁在灌注混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、顶板取样。试件必须随梁体或者在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。

10、每跨预制梁混凝土弹性模量时间不得少于两组，其中一组随梁养护，一组为28天标养。灌注梁体混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，随机制作混凝土强度、弹性模量、冻融循环试件，试件应随梁体或在同样条件下震动成型。施工试件随梁养护，28天标准试件按标养办理。正常施工期间，每天应对每种混凝土的坍落度、含气量、抗压强度、弹性模量进行检验。

1、梁体混凝土灌注完毕后即对梁体覆盖蓬布，进行蒸汽养护。养护分为蒸汽养护和自然养护。

2、为了使混凝土的早期强度增长较快，有效地防止温差裂纹，采用低压饱和蒸汽的方式对箱梁进行养护。养护过程分为静养、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间必须保持养护棚内温度不低于5℃，灌注完毕4小时后才能开始升温，以每小时不超过10℃为宜，恒温时蒸汽温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不超过10℃为宜。

3、蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。

4、蒸养结束后，应立即进入自然养护，时间不少于7天。自然养护时，梁体表面必须采用草袋、麻袋等保湿物进行覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，洒水次数以混凝土表面湿润为度，同时在桥面及箱梁内腔均采用吸水材料覆盖保湿。

5、当环境温度低于5℃时，梁体表面应喷养护剂，采取保护措施，禁止对梁体洒水。气温急剧变化时不宜拆模。

（6）预应力钢绞线张拉

1、混凝土箱梁预应力钢绞线的预施应力分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段。

2、为了加快制梁台位周转及防止混凝土早期裂纹，可在梁体混凝土强度分别达到60%、80%设计强度、100%设计强度且龄期不少于10天后进行预张拉、初张拉、终张拉。

3、预张拉时，模板应松开，不得对梁体压缩造成障碍，张拉数量及张拉力应符合设计图纸要求，在进行预应力束张拉前必须清除管道内杂物和积水。

4、初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%和模板拆除后，按设计要求进行。初张后梁体方可以吊出台位。中张拉应在梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于10天进行。

5、张拉预应力筋时应两端同步，并符合设计张拉顺序，左右对称地进行张拉，并且在预施应力过程中保持两端伸长值基本一致。

6、张拉用千斤顶在使用前必须进行张拉力摩阻试验校正。校正系数不应大于1.05。张拉用油压表选用耐震油压表，其精度不得低于1.0级。张拉所用千斤顶及油压表均应在有效使用期内。千斤顶校正有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。

7、张拉预应力钢绞线时，实行应力应变双控制。张拉程序为0→初始应力（0.20ók）→ók持续5分钟→锚固→油压回零。（ók为张拉控制应力）

8、预施应力值以油压表值为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算伸长值与实测伸长值相差不应大于6%，实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。

9、预施应力后，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。

10.1先按每束根数与相应的锚具配套好，带好夹片。然后依次放入限位板、垫环，推入千斤顶，使钢绞线从千斤顶中心穿过，最后再套上工具锚及工具夹片。施工过程中，应使各根钢绞线顺直，不得出现交错现象。开机给油缸充油，当达到初始应力时，检查夹片情况测量原始距，作为测量钢绞线测量伸长值的起点，同时测量此时的夹片外露量。

10.2上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，张拉力达到设计安装吨位，张拉力值的大小以油压表的读数来控制。当油压达到设计吨位后，封闭油缸油路，并保持油压5分钟，测量此时的钢绞线伸长值加以校核，如果总伸长值与理论伸长值相差在±6%内，则张拉合格。在静停5分钟以后，油压稍有下降，须补油到设计安装吨位油压值。千斤顶回油，夹片自动锁定该束钢绞线，则该束张拉结束。当回油到初始安装应力时，此时还应再次测量夹片外露量，及时作好记录，卸下千斤顶移位。

10.3预应力混凝土箱梁进行终张拉时，混凝土的龄期不得少于10天，同时混凝土的强度及弹模均应达到设计值的100%，终张拉时应按照上述操作工艺进行张拉，对于预张拉、初张拉的钢绞线束应按设计要求张拉到设计安装应力，在计算其总伸长值时，还应包括预张拉、初张拉的伸长值。

11、每跨梁断丝、滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

1、预应力混凝土箱梁完成初张拉后，即可以进行吊运作业。

2、首先两台500吨吊梁龙门吊行走到待移位箱梁上方，用龙门吊专用吊具与箱梁进行可靠连接（联结时8个吊杆螺母高度应保持一致），然后两台龙门吊同时将箱梁缓慢吊起100mm左右，停止起吊，检查梁体纵横向水平度是否满足要求，否则应将梁体落下重新调整吊杆螺栓或者两台龙门吊起升高度，同时检查龙门吊起升制动是否可靠，一切正常后方可继续作业。

3、吊梁行走应保持在低位（梁底具台座面上方约300mm）进行，将箱梁吊运至半成品区。

1、预应力钢绞线终张拉完毕，应在48h内进行孔道压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。管道压浆采用真空辅助压浆，压浆泵应采用连续式。

3、压浆前，须检查钢绞线有无滑动、脱锚及其它异常情况，确认无问题后，才允许压浆。否则须处理后再压浆。在压浆前采用压缩空气清除管道内杂物及积水，采用无收缩水泥砂浆将锚具与夹片、钢绞线间的空隙填实，覆盖层厚度不小于15毫米，封锚后36—48小时之内灌浆。

4、水泥浆中掺有MCI2000迁移性钢筋防腐剂，不得掺入氯化物或其它对予应力钢筋有腐蚀作用的外加剂，但可加入高效减水剂，其掺用数量由工地试验站提供。水泥浆搅拌好后应尽快灌注，置于储浆罐的浆体须连续搅拌DB34／T 3699-2020标准下载，自搅拌至压入管道的间隔时间，不得超过40分钟。

5、水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥及外加剂，拌合时间应不少于15分钟，水泥浆的比重达到要求，拌制均匀后，须经孔格2.5×2.5mm的滤网过滤后方可使用。

7、压浆顺序先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。每个孔道的压浆必须一气呵成。首先启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅的流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，保持0.6MPa的压力2分钟后，关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。

8、压完浆后应及时拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等，安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行清理。灌浆结束后用水将梁体上的浆液冲刷干净，以免影响梁体外观。

9、水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min，冬季压浆时应采取保温措施商业广场人工挖孔桩基础施工组织设计，并掺有防冻剂。

10、压浆时应同时制作两组试件，一组用做R28天标养，一组随梁养护。R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，检查入库强度应以随梁养护试件强度为准。