施工组织设计下载简介

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安德利生物柴油车间工程施工组织设计

3、麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

4、孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密度的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5、缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝，梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

6、墙底部缺陷（烂脚）。产生原因是：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧吊脚步；浇注砼前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆。

7、梁柱结点处（接头）继面尺寸过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前GBT 39501-2020 感官分析 定量响应标度使用导则.pdf，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度、符合要求才允许接驳梁模板。

a、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。

b、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的砼，肴用压力水或钢筋丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

c、孔洞：凿去疏松软弱的砼，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，先涂纯水泥浆，再用比原砼高一级的细石砼填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。

d、裂缝：视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；缝隙较严重时，可用埋管压力灌浆。

1、水泥砂浆面层起砂、起泡

其原因有：水泥质量不好（过期或受潮致使强度降低），水泥砂浆搅拌不均匀，砂子过细或含泥量过大，水灰比过大，压光遍数不够及压光过早或过迟，养护不当等。因此，原材料一定要经试验合格后才可使用。严格控制水灰比，用于地面层的水泥砂浆稠度不宜大于3.5cm；掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍随铺随进行，第二遍压光在初凝后终凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和闭塞毛孔，亦切忌在水泥终凝后进行，连续养护时间不应小于7昼夜。

2、水泥砂浆面层空鼓（起壳）

其原因有：砂子粒度过细，水灰比过大，基层清理不干净，基层表面不够湿润或表面积水，未做到素水泥浆随扫随做面层砂浆。因此，在面层水泥砂浆施工前应严格处理好底层（清洁、平整、湿润），重视原材料质量，素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做好随刷随铺。

3、板块与基层空鼓：主要由于基层清理不干净；没有足够水分湿润；结合层砂浆过薄；结合层砂浆不饱满以及水灰比过大等。

4、相邻两板高低不平：由于板块本身不平；铺贴时操作不当；铺贴后过早上人将棉絮块踩踏等，（有时还出现板块松动现象），一般铺贴后两天内严禁上人踩踏。

1、门窗框与门窗洞缝隙过大或过小：安装门窗框时事先没有量一下洞口的尺寸，计算缝隙宽度，安装时心中无数。可以在安装时以缝隙、标高及平水线来调整，使之满足各要求。

2、门窗框固定不好，水平度、垂直度、对角线长度等超差，门窗框起鼓变形：固定点的设置一定要满足数量和间距和要求；门窗临时固定后，在填塞与墙体缝隙时，注意不要使门窗框移位倾斜变形，应待门窗框安装固定牢固后再除掉定位木楔。

3、门窗表面腐蚀变色，外观不整洁；施工时严格做好产品保护，及时补封好破损掉落的保护胶纸和薄膜，并及时清除溅落在铝门窗表面的灰浆污物。

1、门窗洞口、墙面，踢脚板、墙裙上等抹赤空鼓、裂缝、主要原因在如下几点：

a.门窗框两边塞灰不严，墙体预埋土砖间距过大或木砖松动，经门窗开关振动，在门窗框周边处产生空鼓、裂缝。应重视门窗塞缝工作，设专人负责塞实。

b.基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后，砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收。应认真清理和提前浇水。

c.基底偏差，在次抹灰过厚，干缩率较大。应分层找平，每遍厚度宜为7～9mm。

d.配制砂浆和厚材料质量不好或使用不当，应根据不同基层配制所需要的砂浆，同时要加强对原材料的使用管理工作。

2、抹灰表面不平、阴阳角不垂直、不方正。主要是抹灰前吊垂直，套方以及打砂浆墩冲筋不认真，冲筋后间隔时间过短或过长，造成冲筋被损坏，表面不平；冲筋与抹灰层收缩不同，因而产生高低不平，阴阳角不垂直，不方正。

3、涂膜粘结不牢，粉化、起皮、脱落：这些现象主要出现在喷刷涂料一段时间后，涂层局部或大片粉化，起皮、开裂、脱落。除了涂料材质差，耐候性、耐水性等性能不合格的原因外，与施工有关的主要原因有：基层（找平层）龄期太短，含水率高，碱度大；在阴雨天气或潮湿环境下进行喷涂作业；喷刷涂料前无认真进行基层处理，如基层粉尘，污垢未清理干净，腻子强度低或外墙及潮湿场所使用了不耐水的腻子，喷涂时第一遍未干即继续喷刷第二遍或喷刷涂料还未成膜，即遭雨淋等。

产生原因：材料运输保管不当；操作过程中磨损、刮花；人为破坏。

预防措施：材料上下车轻拿轻放，堆放合理；管材加工操作平台应铺塑料布作为保护层，减少管材与砼地面接触机会，严格管理进入现场人员，杜绝人为破坏。

⑵管道、设备接口漏水。

产生原因：丝接不到位，麻丝或生料带缠绕不足、不均匀；UPVC管粘接时涂料不均，粘合剂不合格，管口未清理，检查口处橡胶圈不匹配；承插接口处捻口不实，寺填料不按要求选用、调配；PP－R管熔接时出现冷接现象；镀锌钢管卡箍连接刃口切入不到位；法兰连接时垫片的预压力过大或过小。

预防措施：丝接紧密、缠料充实；选用相配的粘合剂，粘接前清理管端，选用合适的胶圈；按要求选用填充材料，捻口均匀、密实；按要求选用填充材料，捻口均匀、密实；PP－R管熔接温度、时间充足，操作要紧凑；刃口切入深度适当；法兰垫片要适用合适的材料和形状，以达到所需的密封比压。

⑶水平管不平，竖管不垂直。

产生原因：未弹水平线、吊垂直线；管卡、支架不在同一水平线、垂直线；接口处产生偏差；预留洞位置不准确。

预防措施：管道铺设前，用水准器严格控制，按披向弹出控制线。竖直管铺设时需吊线锤；管卡、支架间距严格按规范要求设置，同时要支设在同一直线；选用相配的管件，丝口加工时要达到规范要求，接口施工按规范严格操作；准确预留洞口，如预留后出现偏差应扩展洞口。

产生原因：施工前未清除管内杂物；操作完毕或间断时未加好临时堵头；人为破坏。

预防措施：施工前仔细清理管材、管件；遇有敞口处，都须加设堵头或临时包裹；严格管理进入现场人员。

⑴预埋线管跨接性焊接漏焊接不良。

预防措施：必须做到每个跨接处焊接满足焊接要求。

产生原因：接口处不严，接线盒在楼模板上固定不严；铺设完后，浇筑砼时管子破损或撞脱。

预防措施：接口处保证不留缝隙，接线盒要塞满木屑或报纸然后固定于楼模板上；浇筑砼时要派有专门人员注意保护，及时更换受损管材、管件。

⑶开关盒标高不一致，嵌壁箱、盒贴面不紧。

产生原因：根据地面测设标高，由于地面存在高低不平导致开关安装倾斜；预留洞不到位；面板扣设时，操作不当。

预防措施：根据土建标高控制线确定开关盒、箱标高；预留洞必须严格按标高、坐标预留，土建拆模时预留洞有偏差时，应及时加以调整；必须对操作人员进行施工前培训。

产生原因：产品色种不全；施工人员施工不当。

预防措施：产品选用必须保证所需线色；穿线工序进行前必须进行施工人员教育，要做到所有操作人员清楚线色与功能一致。

9.2.10钢结构安装工程

造成原因：基础标高不准确，表面未找平或钢柱底部因焊接变形而不平。

造成原因：预埋螺栓位置或钢柱底部预留孔不符合设计图纸的尺寸要求。

造成原因：因钢柱弹性较大，受外力影响发生变形；或由于阳光照射、热胀冷缩造成柱子偏差。

4、钢屋架、天窗架垂直偏差过大

造成原因：钢屋架工天窗回在制作时或拼装时过程中，产生较大的侧向弯曲，加之安装工艺不合理，使垂直偏差超过允许值。

5、钢吊车梁垂直偏差过大

造成原因：支座垫板埋设不密实，制动架尺寸不符合要求；或者是节点处螺栓孔不重合，构件制用时产生扭曲变形。

6、十字水平支撑挠度过大

造成原因：构件制用尺寸不准确，十字支撑本身自重产生挠度。

造成原因：螺栓孔制作偏差大，或钢部件小拼积累偏差大；或者螺奏坚固程度不一。

9.2.11钢结构施涂工程

造成原因：漆料中加稀释剂过多或使用稀释剂挥发太快或太慢，涂刷的漆膜太厚或厚薄不一致，施工环境温度过低或温度过大，选用的漆刷太大或刷毛太长，喷涂时选用的喷嘴孔径太大，漆料中含重质颜料过多等。

造成原因：漆料过稠而涂刷时漆膜太厚，前遍漆未完全干透又涂刷第二遍漆；催干剂使用不当或品种不符，在潮、雨、严寒、暗室等恶劣气候条件下作业；涂漆基层面有蜡、油和盐附着物，漆料中含有半干性或不干性油质，漆料贮存过久或未密封溶剂挥发生胶化等。

造成原因：涂料中含桐油太多或炼制聚合不佳，刷油时或刷完后遇高温或烈日曝晒，催干剂加得过多，在长油度漆膜上加涂短油度漆膜，在漆料中使用了挥发生快的溶剂，底漆过厚未干透或粘度太大等。

造成原因：构件表面处理不佳，凹陷处积聚潮气或包铁锈，喷涂时压缩空气中含有水气与涂料混在一起，涂刷的漆粘度太大，涂刷时夹带的空气进入涂层，施工环境温度太高，或烈日照射使底漆未干透就涂上面漆等。

造成原因：基层表面太滑，打底漆光泽太大，有油污、蜡质、潮气时，漆膜在底漆表面附着力差，由于表面张力使漆膜收缩；溶剂选用不当，挥发太快，漆膜来不及二度流平，涂料粘度小，涂刷的漆膜太薄，或喷涂时混入了油或水，制漆时配料不当等。

造成原因：调配涂料时加入了过多的稀释剂，或没有严格按操作规程工艺标准进行涂刷，任意减少涂刷遍数。

造成原因：油漆中的填料吸油量大，颜料中有水分存在，油漆中的油质不足或漆料中未使用熟练桐油造成油漆的流平性差，涂料贮存时间较长，遇水形成乳化悬垂体，使涂料粘度增大呈段厚状态，涂料中挥发性溶剂过多或涂料的粘度较大，漆刷太小或刷毛太硬，易出现漆膜未流平表面已干燥。

造成原因：使用稀释剂过多，或稀释剂溶解力差，致使涂料里面的胶状物不能全部溶解而部分析出，色漆析出的胶体能与颜料结成硬块等。

造成原因：底漆未完全干燥就涂面漆及涂刷面漆时操作不迅速而反复涂刷次数过多等。

造成原因：主要其涂料中颜料比重及粉粒大小不同，刷子毛太粗、太硬等。

造成原因：涂饰出现针孔或有漏漆空白点，基层表面有铁锈、酸液、盐水、水分等未清除干净或漆太薄等。

9.2.12钢结构制作工程

1、物件运输、堆放发生变形

造成原因：运输、堆放时垫点不合理，上下垫木不在同一垂线上或堆旗场地发生不均匀下沉等。

造成原因：组装时节点板与型钢没有用夹具夹紧，间隙过大。长构件翻转时由于刚度不足而没事先进行临时回固而发生扭曲。

造成原因：构件拼装时尺寸不准确，或组装时忽视了起拱要求。

造成原因：构件制作时量具不统一，或读尺错误。

9.2.13钢结构焊接工程

1、焊缝尺寸不符合技术要求，如焊缝长度、宽度、厚度不均匀，中心线偏移，弯曲等

造成原因是：未熟悉掌握焊接规范，焊前未有了解技术要求，焊工技术差。

造成原因是：选用焊条不恰当，焊件刚性大或四周固定太紧而焊接次序不正确，冷却速度太快，都易使焊缝产生裂纹。防止裂纹的产生：应选用优质焊条（碱性低氢焊条抗裂性能比酸性焊条强），选择合理的焊接顺序，必要时需焊前预热，焊后回火处理。

造成原因是：电弧太长，焊接操作不当，焊条烘干处理不当，焊接接头表面油污、铁锈等杂质未清理干净。

造成原因是：焊接电流太大，电弧太长，焊条摆动不正确。

造成原因是：焊件边缘经气割或碳弧气刨后未将残留氧化铁清除干净；点焊、多层焊时焊渣未清理干净，焊工技术不熟练。

造成原因是：装配间隙太小，坡口角度太小，坡口边缘不整齐，另外，焊接电流太小，电压不稳，电弧太长，焊工操作不熟练也会产生未焊透。

造成原因是：焊接次序不当，焊后调正未按规范要求。

1.2.1建筑要求 2

1.2.2钢结构要求 3

1.2.3给排水要求 5

1.2.4电气要求 6

第三节施工管理目标 7

1.3.1质量目标 7

1.3.2工期目标 7

1.3.3安全生产目标 7

1.3.4文明施工目标 7

第一节施工、技术管理措施 8

第二节组织机构及职责 8

2.3.1主要施工机械配置计划 14

2.3.2检测、试验器具配置计划 15

2.3.3劳动力配备计划 16

2.3.4技术准备 16

2.3.5物资的配备 17

2.3.6施工总平面布置 17

2.3.7施工用电准备 18

2.3.8临时通讯准备 18

第三章　施工进度计划 19

第一节施工进度计划 19

GB／T 25217.4-2019 冲击地压测定、监测与防治方法 第4部分：微震监测方法.pdf第二节保证进度措施 19

3.2.1确保进度措施 19

3.2.2强化进度计划管理 20

3.2.3施工进度的控制 21

3.2.4保证工期的技术措施 21

第四章　施工技术措施 23

第一节土建测量工程 23

4.1.1建立场区控制网 23

GB／T 40771-2021 城市不动产三维空间要素表达.pdf4.1.2轴线定位 23