施工组织设计下载简介

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“两要求”即钻眼作业要求和装药联线作业要求。

“三控制”即控制钻眼角度、深度、密度；控制装药量和装药结构；控制测量放线精度。

“四保证”即思想保证，纠正“宁超勿欠”等错误思想；技术保证，根据实际情况调整钻爆设计参数；施工保证，落实岗位责任制，组织QC小组攻关，严格工序自检、互检、交接检；经济保证，落实经济责任制。

CJJ 307-2019-T标准下载工序名称V级围岩IV级围岩Ⅲ级围岩Ⅱ级围岩   

测 量(min)30303030   

钻 孔(min)180200220240   

装药放炮(min)100100140140   

通风排烟(min)30303030   

清理危石(min)60453030   

第一次支护(min)260240220180   

出 碴(min)180180200200   

第二次支护(min)150150     

循环时间(min)990975870850   

循环进尺(m)1.11.53.13.5   

日平均进尺(m)1.62.25.15.9   

月平均进尺(m)4866153178 

1、隧道支护的基本方法

（1）全隧道开展超前地质预报，不良地质段坚持“预加固、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、紧衬砌”的施工原则。

（2）Ⅲ级围岩段设系统锚杆，一般地段局部挂网，富水地段拱部挂网，喷混凝土初期支护。Ⅱ级围岩段设局部锚杆，局部或拱部挂网，喷砼初期支护。

（3）隧道通过Ⅴ级围岩段采用格栅钢架及拱部超前小导管加强支护，格栅钢架拱墙设置，间距1m。超前小导管采用φ42mm钢花管，拱部设置，环向间距40cm，3.5m/根，每2m一环。

（2）大管棚施工注意事项：

①浇筑大管棚混凝土导向墙时，沿洞身开挖轮廓线以外20cm按环向间距0.3m预留Φ120孔，以便控制管棚外插角。

②注浆时用喷射混凝土或浆砌片石封闭地表和孔口周围，防止浆液外溢。

③注浆时随时观察注浆机压力表，当压力达1.5~3.0Mpa时，终止注浆。

④管棚采用Φ108钢管制作，钢管前端加工成尖型或者焊上合金钢片空心钻头，以防钢管顶弯或劈裂。因管棚长度为24m，故钢管需接长，钢管接长采用焊接在钢管两端的管节联结套进行联结，并采用水平钻机顶入孔眼内。

⑤为满足管棚受力，钢管接头应前后错开，避免接头在同一截面内受力。

⑥钢管内残碴应清除干净，并在钢管内注入水泥砂浆，以加强管棚的刚度和强度。

在喷射砼之前要对开挖断面进行检验，按湿喷工艺施工。

选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净砂或粗砂，粒径5～12mm连续级配碎(卵)石，化验合格的拌合用水。砼严格按设计要求，经由局指中心试验室试配后确定。

喷射前，��真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙脚虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。喷头距岩面距离以1.5m～2.0m为宜，喷头垂直喷面，喷初期支护钢架、钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。喷射砼作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30㎝，以保证砼喷射密实。同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。

隧道喷射砼厚度＞5㎝时分两层作业，第二次喷射砼如在第一层砼终凝1小时后进行，需冲洗第一层砼面。喷射砼开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不得小于4小时。

有水地段喷射砼采取如下措施：

当涌水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设树枝状排水导管后再喷射砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。

增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷砼。

当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，初喷后再按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷砼。

按设计要求加工钢筋网，钢筋网在洞外分块制作，运至洞内铺挂，随开挖面铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，砼保护层大于2cm。

5、中空注浆锚杆施工工艺

施工准备→超前预报→注浆配比设计与试验→中空注浆锚杆钻进→浆液配制→注浆→注浆检查→下道工序

双液预注浆的参数设计：

（1）双液注浆：水泥浆水灰比为1.25:1～0.5:1；水玻璃模数2.4～2.8，浓度30～45波美度；水泥浆、水玻璃体积比1:1～1:0.3，通过调整浆液配合比或加入少量磷酸氢二钠的方法调节浆液初凝时间。

（2）注浆压力：一般为地下水静水压的2～3倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。但瞬间最高压力值不应超过0.5MPa。

（3）浆液扩散半径r：根据工程类别及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力范围，确定浆液扩散半径r的大小。

（4）注浆孔距D与排距L的计算：

（5）单孔注浆量：Q注=πr2hηβ

式中：r—浆液扩散半径，m;

h—压浆段有效长度，m;

β—浆液在裂隙内的有效充填系数。

（6）洞内注浆结束的标准：当注浆压力达到0.35Mpa或单孔灌注量达1000kg，即可停止单孔注浆。

6、小导管超前注浆施工

小导管为外径为Φ42mm钢花管，管壁四周按15cm间距梅花形、钻设Φ8mm压浆孔。施工时，小导管按设计的环向间距与衬砌中线平行以5°～10°仰角插入拱部围岩。纵向按设计要求施作，搭接长度不少于1.0m。

单液注浆：水泥浆水灰比为0.5～1.0之间调节，液浆由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至1.0为止。

双液注浆：水泥浆水灰比为1.25:1～0.5:1；水玻璃模数2.4～2.8，浓度30～45波美度；水泥浆、水玻璃浆体积比1:1～1:0.3。通过调整浆液配合比或加入少量磷酸氢二钠的方法调节浆液初凝时间。

注浆压力0.5～1.0MPa；超前小导管以紧靠开挖面的格栅钢架为支点，打入短钢管后注浆，形成管栅支护环。

（5）、注浆异常现象处理

（4）注浆异常现象处理

发生串浆现象，即液浆从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；单液注水泥浆压力突然升高，即可能发生了堵管时，应停机检查；水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常后，再进行双液注浆；水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

采用人工凿岩机钻孔，搅拌机拌制普通砂浆，牛角泵灌注。

施工工艺流程：钻孔→装锚头→插入锚杆→安止浆塞、垫板→注浆

注浆压力控制在0.5～1.0MPa，并注意随时排除孔中空气，对长锚杆按局《深锚杆排气注浆工法》实施。

格栅支撑在现场制作平台上就地加工，机械配合人工就地安装成型。

安装前分批按设计图检查验收加工质量，不合格禁用；清除干净底脚处浮碴，超挖处加设钢(砼)垫块，接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔；按设计焊连定位筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量；严格控制中线及标高；拱架与岩面间安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴；确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架立。

（三）隧道衬砌施工方法及工艺

隧道整体式衬砌在施工支护完成后，及时施作。复合衬砌应根据新奥法原理，在初期支护完成后适时进行。二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总变形量的80%以上，且变形速率有明显减缓趋势时方可进行。

正洞采用节长12m钢模电动液压衬砌台车衬砌；按接触网专业的要求，隧道DK239+400~490、DK241+110~+200、DK242+790~+880、DK244+385~+475、DK246+210~+300五处设90米下锚区段衬砌，D1K247+454~+480段为运营风机安装段，出口一次建成214m双线大跨段，衬砌采用钢拱架小模板衬砌。

平导及斜井Ⅱ级、Ⅲ级围岩采用锚喷衬砌，Ⅴ级围岩段采用钢拱架小模板模筑衬砌。

采用STZ型激光准直仪导向。

台车控制标准：严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm；两侧电缆沟盖板以下直墙部分，人工立模先行浇筑；

台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。

在洞口由自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。砼坍落度控制在13～18cm，并掺加缓凝减水剂，以确保砼质量。

采用轨行式混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣密实。

砼采用水平分层、对称浇筑。输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。

当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。

采用插入式振捣器振捣，标准为砼表面不再下沉，无气泡表面开始泛浆为止。即防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。

封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。

砼试件现场试压达到规范规定强度时，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。

（1）复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，应在围岩和初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行：

隧道周边变形速率有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）小于0.2mm/d，拱顶下沉小于0.15mm/d；施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；

（3）砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理。

隧道防排水包括施工防排水和结构防排水。结构防排水采用包括复合防水板、拱墙衬砌背后压注水泥浆、全封复合式衬砌段拱墙仰拱设置复合防水板作为瓦斯隔离层等防排水措施。

施工中防排水采取截、堵、防、排综合治理措施，与永久防排水统一考虑。按设计做好洞口、洞顶、地表排水沟、截水沟，对地表洞穴要及时封堵，保证排水畅通。

进出口工区均为顺坡施工，沿两侧开挖排水沟将水排出洞外。当由斜井向出口掘进时为反坡施工，根据水量大小，在洞内两侧间隔30～50m开挖一集水井，用抽水机逐步将水排出洞外。

（2）防水板洞外下料及粘（焊）接

防水板按环进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再粘（焊）接成一个循环所需要的防水板；对粘（焊）接好的防水板进行抽样检查芙蓉山隧道施工组织设计，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。

铺设防水板在铺设台架上进行，铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。

台架方案采用现场使用的φ108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌台车一致。

将防水板铺设台架移至作业地段就位；沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；在支撑架上纵向铺设悬承用的φ6圆钢拉丝和8＃铁丝；将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧，若采用无纺布作滤层时，需将其与防水板密切叠合后整体铺设；旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；给气囊充气；卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上；悬承顺序为先拱后墙、由上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设置2道φ6圆钢悬承；相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为粘（焊）接平面，边粘（焊）边沿环向移动三合板，粘（焊）接完成后撤出三合板；旋转丝杠下降支撑架，放掉囊中的空气，取出气囊，完成本循环防水板铺设。

（六）围岩监控量测与地质预报

复合式衬砌隧道，在施工过程中要加强监控量测。一般在断面最大跨度、拱腰、拱顶处进行布点，使用QJ85—2型收敛计与三维非接触观测相结合的方法进行洞内围岩的施工监控量测；采用精密水准仪对拱顶下沉和地表沉降进行监控，由监测小组进行测点埋设。日常量测工作根据量测数据绘制净空水平收敛图，拱顶下沉距开挖工作面距离关系图，并对初期时态曲线进行回归分析，通过分析处理计算判断，及时进行预报反馈，为二次衬砌提供依据。另外要加强对地表沉降、房屋裂缝、围岩和支护进行观察并做好记录，发现问题及时处理，以保证结构和施工安全。

木栈道施工方案设计埋深（h）与开挖宽度（B）纵向测点间距（m）   

h>2B20～50   

B