施工组织设计下载简介

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2012年5月15日

BDF薄壁空心筒体现浇钢筋混凝土楼板的施工方案

1、牟家村城中村改造项目（地块二）施工蓝图；

3、《建筑施工手册》（第四版）

我方施工的牟家村安置项目（地块二）车库顶板，330mm厚顶板采用了现浇钢筋混凝土空心楼板的新工艺。应用BDF薄壁空心筒现浇工艺在钢筋混凝土受弯构件中，把受拉区混凝土无形中除去了一部分，形成T形截面构件，可节约材料和减轻自重，在现浇楼板中放置BDF薄壁筒体构件，形成孔洞，沿布管方向的板的正截面就变成了“工”字形截面；垂直于布管方向的板的正截面变成了平面外有联系的“工工”字形截面，这种“工”字型截面和“工工”字形截面的承载能力与等量的实心板是相同的。由于“工”字形截面减轻了自重，故板的配筋比厚实心板要少伏四铺变电所工程施工组织设计方案，同时也减轻了柱和基础的荷载。

二、BDF管的内在优势：

BDF薄壁筒体构件为现浇混凝土空心楼盖结构提供了一种性能可靠、质量稳定的内模。埋置BDF薄壁筒体构件的现浇混凝土空心楼盖重量轻于实心楼盖，可大量节省混凝土用量，减轻结构自重、降低工程造价，减少地震作用对结构的危害；还可较方便的实现大开间，增大使用面积，取得良好的经济效益。这种现浇空心楼盖同时还具有良好的隔音、隔热性能。应用埋置BDF薄壁筒体构件的现浇混凝土空心楼盖符合国家倡导的建设“节能省地型”建筑的要求，具有良好的经济效益和社会效益。

三、BDF筒体构件材料要求：

为防止浇筑混凝土时，芯模发生受振上浮或位移而应采取的一定施工加固措施。

支设梁、板模板→划线定位→绑扎板底钢筋、肋间钢筋及预埋管线安装→安放筒芯→安装固定支架及芯筒固定支架→固定筒芯→绑扎抗浮丝→绑扎板顶钢筋及预留埋件安装→隐蔽工程验收→搭设施工便道、架设混凝土传送管→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除

施工控制要点及技术要求

（1）根据设计图纸要求，正确安装筒芯位置，减少安装误差。

（3）芯筒安装完毕后，应搭设架空施工便道，施工人员不得直接踩踏筒芯，严禁将施工机具放置在筒芯上。

（4）板顶钢筋绑扎完成后，混凝土浇灌前，在对筒芯进行如下检查：对有松动或位置发生偏移的筒芯及时进行调整。如有因施工人员在施工时不慎损坏的筒芯，应及时进行封堵，避免混凝土灌入筒芯内。

（5）浇灌混凝土时，指派专人看护，发现问题及时处理。振捣时应避免振捣棒直接与筒芯接触；为保证混凝土振捣密实，可采用小型振动棒或振动器，以防止破坏筒芯。

（6）预埋在楼盖中的管线应尽量避免开筒芯，当无法避开时，管线可穿过筒芯，对穿越筒芯而造成的筒芯破损处，应及时封堵，以免混凝土进入筒芯内。

（7）施工中筒芯需要接长时，可将筒芯直接对接；对需要截断的筒芯，截断后应采取有效的封堵措施，，可用胶带封堵、麻袋填充的办法。

（8）在浇筑混凝土前，除对钢筋和预留、预埋设施的安装质量进行检查验收外，尚应对内模按表1进行检查验收。

位置应符合设计要求，间距、肋宽、板顶（底）厚度允许偏差±10mm；内模底部和肋部定位措施符合要求

在同一检验批内，内模位置抽查5％，且不少于5个；定位措施全数检查

对照施工方案，观察和钢尺量测

抗浮技术措施合理，方法正确

对照施工方案，观察检查

应防止内模损坏；出现破损应及时更换或封堵

区格板中内模的整体顺直度

允许偏差3/1000，且不应大于15mm

在同一检验批内，抽查内模总列数的5％，且不少于5列；

区格板周边和柱周围混凝土实心部位尺寸

应符合设计要求，允许偏差±10mm

在同一检验批内，抽查区格板总数的10％，且不少于3个；

现浇混凝土空心楼盖角部应配制附加钢筋，应符合下列规定：

（1）楼盖角部空心楼板板顶、板底均应配置附加钢筋，配筋的范围从支座中心算起，两个方向的延伸长度均不小于所在区格板短边跨度的1/4。附加钢筋在支座处应按受拉钢筋锚固。

（2）附加钢筋可采用正交钢筋网片，板底、板顶附加钢筋在两个方向的配筋率均不应小于0.2％，且直径不宜小于8mm，间距不宜大于200mm。

（3）当空心楼板需要开洞时，应符合国家现行标准《建筑抗震设计规范》GB50011、《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3的有关规定。

洞口的周边应保证至少100mm宽的实心混凝土带。在洞边应布置强度补偿钢筋，每方向的补偿钢筋面积不应小于切断钢筋的面积。

综合考虑本工程的结构特点，现场施工组织和人员调配，我项目经理部技术部门，编制了适合本工程的详尽方案。采用1m标准长度的管，如图1所示的形式进行施工。

为保证BDF的有效固定，做到位置准确，现场加工如下规格的F型钢筋卡具。每长度规格BDF管用两组F型卡具固定。卡具如图二示：

本工程顶板模板采用竹胶板，次龙骨用40mm×60mm木方，主龙骨用40mm×60mm木方。支撑，采用钢管模板支撑架，脚手架立杆上设有可调顶托。顶板模板次龙骨间距200mm；主龙骨间距为900mm;钢管脚手架支撑间距：考虑铭城项目顶板为跨度较大，故支撑间距设为900X900mm。水平钢管连杆在垂直方向上、中、下各一道。梁、板跨度≥4m时，模板应起拱，起拱高度为全跨长度的2/1000，起拱位置距离墙边500mm开始起拱。上、下层竖向支撑的支撑头要对准，并加设垫板。施工时，要讲求施工顺序。且对不方正的竹胶板，要用木工刨修正，以方便模板安装并使模板结合紧密。对刨边或切割过的竹胶板侧边要刷环氧树脂油漆，以防止竹胶板吸水膨胀影响模板的正常周转使用。

为保证混凝土的外观质量达到清水混凝土要求，模板安装时必须顶紧，保证浇筑时不出现漏浆现象。另外，在模板安装完后，要涂刷水性脱模剂，以利于模板拆除。

（1）模板验收合格后，清理完毕，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，依线绑筋。

（2）板内的通长钢筋，其板底钢筋应伸至梁中，板上部钢筋应在1/3范围的跨中搭接。板中受力钢筋从距墙或梁边5cm开始配置；板的底部钢筋伸入支座不小于5d，支座为梁时伸至梁中心线处，且不小于120mm；板的中间支座上部钢筋（板负筋）两端设直钩，施工时顶至模板；板的负筋锚入边支座应满足受拉钢筋的最小锚固长度，当水平段已满足时，此端同另一端直钩。当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小白线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。

（3）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，每个相交点均要绑扎。板钢筋为双层双向筋，为确保上部钢筋的位置，在两层钢筋间加设钢筋马凳。

3.电气预埋管线的铺设

为控制现场的施工质量，保证BDF空心薄壁筒体的安装作业，经理部技术人员与机电负责人员进行了多次磋商，力争寻找最行之有效的办法解决管路铺设问题。BDF配管图3如下：

　　　电气专业根据我方技术提供的BDF配管图，进行专业的配管设计。突破原有的直线最短的布管原则，利用BDF管的前后左右间距及BDF管与结构边缘或梁侧缝隙进行配管，做到横平竖直。对于管路较多的位置，经过与设计院协商解决。如图5所示：

电气排管现场实际效果：

（1）要求在板模板支设完毕，板底及梁钢筋绑扎完成后，放线人员根据BDF专业配管图在梁筋上准确放线，确定排管放线及管距。

（2）电气布管要横平竖直，严格按照现场放线进行排布。发现问题及时上报。注重专业之间的配合。严禁斜拉、乱拐。

4.BDF薄壁管的安装

（1）在BDF薄壁管开始施工前，必须根据相应的结构设计图纸中每块现浇板的平面尺寸、施工缝位置、预留预埋件、BDF管的排布方向和生产厂家的BDF管的标准长度进行排管设计，然后依据排管图提出BDF管加工计划，委托加工。非标准长度的BDF管要单独进行定做。

（2）在BDF关运至施工现场后，作业人员要根据BDF管的长度、管径分别堆放，以便于施工管理和应用。为方便垂直运输，现场可采用专用BDF管吊笼，通过塔吊运至楼层作业面。作业人员根据所在层的排管图进行排放。排管时，注意轻拿轻放，以免损坏。否则在浇筑混凝土时混凝土流入管内，不但浪费材料，增加自重，而且将会改变设计构造，导致结构受力不明晰。

某建筑工程楼间室外景观及绿化工程施工组织设计5.BDF薄壁管的调整、固定

（1）　同一排BDF管安放必须保持顺直，两排管的间距应满足设计7cm的要求，四周距梁边≥100,两管顶端留出120暗梁间距，在浇筑混凝土时，由于BDF管自重轻，会产生很大浮力。必须严格固定，否则上浮后会把楼板上排钢筋顶起，发生质量事故。结合其他工程的施工经验，我单位采用了BDF管自制定位卡具，即F型卡具，如图2所示。定位卡安放在每根管的端部，以固定BDF管，控制BDF管上下位置、排距，并使其顺直。

（2）　为使同一排的管顺直，要拉通线进行调整，两排管的间距通过定位卡进行控制。定位卡必须与管垂直布设，每标准长度一般要有2根定位卡具固定。长度≤500mm的管用一根卡具。在一块板上的第一排BDF管拉通线初步调整顺直后，安放本块板上全部定位卡，拉通线调整顺直后，固定卡具。制止BDF管上浮，具体抗浮措施如图1所示。

BDF管就位后，现场实际效果：

为保证现浇混凝土空心楼盖的工程质量大理石施工工艺，BDF空心楼板混凝土浇筑宜采用泵送施工，并且一次浇筑成型。混凝土的坍落度不宜小于160mm。使用插入式混凝土振捣棒仔细振捣，振捣间距300mm。不得漏振。混凝土泵管支架必须放置在竹胶板或其他材料的垫板上，禁止直接放置在BDF管上，以免刺破BDF管。布料机支架应根据管间距采用脚手杆搭设，支架搭设在板模上，严禁直接压在BDF管上。

由于筒芯之间肋宽和板厚度相对较小，混凝土中粗骨料的粒径不宜过大不宜大于空心楼板肋宽的1/2和板底厚度的1/2，且不得大于31.5mm。振捣时，对同一部位连续振捣时间不得超过3min。以免损坏BDF管。

混凝土浇筑完成后，根据季节采用项目专有的养护规程养护，混凝土强度达到设计强度的100%后，进行拆模。