施工组织设计下载简介

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府河125m连续梁变跨直线段专项施工方案

⑦表面夹渣：深≤0.2t，长≤0.5t且≤20

⑧表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个

5.2.5.3钢筋安装

底板钢筋绑扎→腹板钢筋绑扎→预应力波纹管道定位筋→预应力波纹管道就位、固定→预应力筋穿束→模板清理→内模安装→预板和翼板钢筋绑扎。

待支架预压完成，数据分析无异常地埋管换热系统施工方案，支架经测量放样，标高调整完成，设置合理预拱度后，底模、侧模经过监理工程师验收合格，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。待内模安装完成，模板清理后经验收合格，即可绑扎顶板和翼板钢筋。

钢筋绑扎严格按照设计图纸施工，确保钢筋的型号、位置、数量正确。

底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；

腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；

顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；

翼板上、下层钢筋网片；

锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。

④梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装

a.安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。

c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。

d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。

e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。

f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。

g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

⑤钢筋网片安装注意事项

a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。

b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。

c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。

⑥有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

⑦支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。

⑧箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。

⑨箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

⑩预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网控制管道位置，保证预埋管道的线型。

⑩腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。

钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管

底板钢筋间距及位置偏差

5.2.5.4钢筋工程质量通病预防措施

1．对颗粒状或片状老锈必须清除；

2．钢筋除锈后留有麻点，严禁按原规格使用；

3．进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。

2．钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求

1．技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严。

1．严格技术交底及工艺控制；

2．合理配料，防止接头集中；

3．正确理解规范中规定的同一截面的含义。

3．钢筋网中主副筋放反

1．认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附施工草图；

2．加强质量检查，做好隐蔽工程检验记录。

4．钢筋位置不对及产生变形

1．认真按要求施工，加强检验；

2．控制混凝土的浇灌、振捣成型方法。

1．绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3㎜；

2．焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。

1．按照设计图的规定进行检查；

2．图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d。

1．操作人员责任心不强，质检人员检验不及时。

1．防止带电金属与钢筋接触产生电弧；

2．不准在非焊区引弧；

3．地线与钢筋接触要良好牢固。

8．搭接焊接头未焊透，接头处有横向裂纹

1．直径较小钢筋不宜采用搭接焊；

2．重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度；

3．选择合适的对焊参数和烧化留量，采用“慢→快→更快”的加速烧化速度。

预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。

通风孔、防撞栏预埋钢筋、轨道板预埋筋，桥面泄水管预埋件、伸缩缝预埋钢筋、梁架设预埋件、预留孔洞、预埋点参见设计图，合拢段施工吊架预埋孔等。

①预埋件安装前应检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。

②预埋件设置时应与周围钢筋和模板预以固定，以防混凝土灌注时位置错动。

③安装偏差：偏离设计位置≤10mm，不垂直度≤10mm。

5.2.7.1混凝土拌制与运输

由于混凝土一次性浇筑方量较大，混凝土采用2台输送泵机与8台混凝土搅拌车，泵车臂长不少于35m。

运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不泌水、不离析、不漏浆，混凝土到施工现场后及时进行坍落度、含气量、入模温度的测定。

当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入塔机料斗或泵车受料斗。

5.2.7.2混凝土浇筑顺序

5.2.7.3混凝土浇筑方法

由于连续梁梁体翼缘板为曲线，为保证工程质量尤其是混凝土外观质量，采取全断面形式浇筑。以避免混凝土出现色差。混凝土在浇筑时，采取分层浇筑，浇筑厚度不超过30cm，为便于控制底板混凝土厚度，内模侧模底口与底板混凝土齐平。

混凝土浇筑前要做好测量，做好标记，严格控制混凝土的标高，线型。

混凝土浇筑前要对全桥的预埋件，预留孔进行专项验收，确保无误后方可浇筑混凝土。

混凝土浇筑速度不宜过快，每台泵车浇筑速度宜控制在30～40m3/h。

混凝土浇筑前召开专题会议，安排好作业人员和设专职人员统一指挥，编制合理的人员分工表，责任到人，分工明确，协调合作，确保浇筑工作有序进行。

同一断面混凝土分层浇筑，各层混凝土浇筑不间断，先后灌注的两部分混凝土之间隔时间尽量缩短，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

梁体混凝土在整段范围内连续浇筑，并采用水平分层、斜向分段、连续一次浇筑成型的灌注工艺，水平分层的厚度不得大于30cm，以充分保证振捣均匀密实。箱梁混凝土应对称浇筑，底板、顶板浇筑前设置标记以保证混凝土厚度。

分层灌注的阶梯型坡度约为1：4～1：6，以使混凝土能充分振捣。对于桥面灌注，分散布料保证桥面厚度和坡度的准确。

顶板混凝土浇筑完成后，进行两次收浆抹平，收平采用木模子搓平即可，塑料薄膜覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。同时严格控制桥面混凝土的标高、平整度和线型，各处不得有局部凹凸现象，保证防水层基面的平整光洁。

桥面混凝土抹光后，要防止人员踩踏在上面，灰浆等杂物也不能散落到上面。

5.2.7.4混凝土振捣

梁体混凝土振捣采用插入式振动棒振捣的施工工艺。为保证箱梁混凝土灌注质量，设专职捣固人员20名，每个作业点10人，箱梁内3人，桥面上6人，1人机动，负责箱梁混凝土捣固作业。其中梁体翼板用插入式振动器振实；桥面部分可依靠插入式振动器辅以平板振动器振捣。

插入式振动器（棒）快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。每点的振动时间为20～30s，振动棒操作时，不得靠在钢筋上以增加振动范围。针对波纹管和钢筋密集空隙小的部位，宜采用直径30mm的小振捣器。

梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。实际操作中注意掌握最佳的振动器之间的配合和振捣时间，防止漏浆、欠振或过振等现象。箱梁混凝土捣固应认真仔细，捣固适度，做到既不因漏捣出现蜂窝，也不因过捣出现混凝土离析。预应力钢筋的波纹管密集处，捣固须密实且避免碰到波纹管，防止管道开裂、变形。混凝土浇注完毕后，立即检查管道是否畅通，发现问题及时采取措施，不可延误。

桥面混凝土要保证振捣充分，各边角要用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，桥面部分（防水层基面）充分振捣（用平板振动器）后刮平并敢压密实，多余的混凝土要清理铲走。

灌注振捣不能靠钢筋、模板、预埋件、波纹管太近，严防混凝土振捣时造成钢筋、预埋件及模版的变形、移动和松动，尤其要注意造成波纹管破裂。

5.2.7.5混凝土夏季施工养护措施

①连续梁顶板养护及保温

a.混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。

b.为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7d。

c.土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm)，以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

d.混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过650C，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于150C，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于150C。

a.。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。

b.混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

c.内模单块拆除后，立即在拆模部位喷水养护。

③箱梁外侧腹板混凝土养护

a.外侧模温度较高时，适当洒水降温。

b.外侧模板脱开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水。

c.为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。

5.2.7.6试件预留

现浇梁混凝土试件不仅是质量评定的依据，同时为后续梁体混凝土强度和弹性模量提供非常重要的参数，其中，梁体混凝土强度试件主要包括脱模强度、初张拉强度、终张拉强度、56天强度；弹性模量试件主要包括终张拉弹性模量和56天弹性模量。所有混凝土施工过程中需严格按照相关要求进行预留混凝土同条件养护试块。

5.2.7.7浇筑注意事项

①混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。

②浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。

③混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。

④浇筑腹板时，混凝土易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。

⑤振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责任到人，必要时内侧模应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量粤21J／T910 住宅L型构件装配式排气道系统.pdf，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振岛以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。

5.2.7.8混凝土浇筑完的后序工作

①找平箱梁底板混凝土，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。检查压浆管，发现问题，及时处理。

②抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。

三根脚手管轨道的顶标高为箱梁顶面标高，在绑扎完面层钢筋后，经过测量控制焊接安放脚手管，浇筑混凝土过程中，滚筒和铝合金刮尺以脚手管为依托，进行面层平整度和标高控制。浇筑完混凝土，面层磨平后，脚手管提出箱梁面层。

对于xxx（75+125+75）m连续梁边跨直线段预应力施工而言，只需要安装预应力管道和锚具，浇筑后形成预应力筋的孔道GBT27571-2011 输送混凝土用橡胶软管及软管组合件.pdf，备边跨合拢段施工完成后，张拉预应力，进行体系转化。

5.2.8.1预应力管道的安装