施工组织设计下载简介

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榆林桥燃气管道跨河工程安装施工组织设计

5.5.2.3.下料与切割

a.钢材厚度δ≥12mm时采用自动或半自动切割。

b.钢材厚度δ≤12mm时采用切板机切割，大于∠90×10的角钢或其它型材宜采用锯床切割，小于等于∠90×10的角钢等型材可采用无齿锯切割。

实际切割线与号料线之间的偏差

JBT 13712-2019 建筑施工机械与设备 噪声测量方法及限值.pdf切割截面与钢材表面的不垂直度

小于厚度的10%；且不大于2mm

5.5.3.1.钢材、构件、零件在组装前应对其进行认真的质量、几何尺寸等检查，经检查合格的方可进行组装；如需校平构件、杆件应进行校平或调直。

5.5.3.2.组装前应有组织地进行图纸各部尺寸的审核，明确各零件、部件之间的相对位置及其连接关系，按设计各工艺的要求制定组装方案或措施，结合我公司金属结构厂及外阜工地的具体条件，制作相应的工装设施或工装卡具。

5.5.3.3.钢结构成品或半成品的组装，应在组装平台上进行采用胎具、卡具、夹具进行定位或固定，要求组装平台的高低差不应超过4mm，根据构件的精度要求及施工图纸的要求，可采用增加垫板等方法，进行调平，以确保构件的组装精度。

5.5.3.4.钢结构成品或半成品在组装前，应认真检查其零件、部件规格、尺寸、材质、数量等是否符合设计与相关的标准、规范的规定。同时根据钢结构构件的结构形式、各零件、部件的相对位置、连接关系以及焊接的方法、焊接顺序来确定合理、准确的组装程序。

5.5.3.5.钢结构组装允许偏差见下表5.5.3

t/10；且不大于3.0

5.5.3.6.应注意的质量问题

a.尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。

c.焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭接10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。

d.表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

e.焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔渣后面。

6.1.1.管子、管件等附属设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，符合要求方可使用。

6.1.2.安装前，应将管子、管件等内部清理干净，不得存有杂物。

6.1.3.管道安装时，管沟积水应排除，每次收工时，管端应临时封堵。

6.2.管材及管件的检验

6.2.1.1.管材、管件及设备运至现场后，必须由材料员（质检员配合）逐根、逐件的检查外防腐及管口质量，并做好标识记录，不合格的不准使用。

6.2.1.2.用钢尺对钢管逐根丈量其长度并记录。

6.2.1.3.弯头、弯管安装前，必须核对管件的规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合设计要求和规范要求。

6.2.1.4.阀门在安装前应根据设计核对阀门的型号以及法兰；螺栓的规格和数量，符合产品和试验记录。阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇筑不足等缺陷。

6.5.管道安装的准备

6.5.1.管及管件在安装前都要用刷子除去内外表面的污泥或杂物，并将管端边缘50mm范围内用角磨机和电动钢丝刷进行打磨、除锈，露出金属光泽。

6.5.2.对钢管端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷。

6.5.3.对破损的防腐层用绝缘防腐带进行修补。

6.6.1.1.对口采用外对口器，撤离外对口器前，氩弧焊根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等且均匀分布。

6.6.1.2.两根相邻管的螺旋焊缝在对口处应相互错开，距离大于100mm。

6.6.1.3.管道组对要求如表6.6.1

≤管外径3/1000且≤2mm

管材：螺旋双面埋弧焊接钢管

规格：φ325×7；材质：Q235B

第一层：采用手工钨极氩弧焊打底采用H08Mn2Si焊丝

第二～三层：采用手工电弧焊填充、罩面、焊条型号为E4303直径Φ3.2、Φ4.0

6.6.2.1.参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书。

6.6.2.2.依照焊接工艺指导书，制订焊接工艺评定及焊接操作工艺规程。

6.6.2.3.管口组对尺寸符合要求且管道端口的切面应平整，不得有裂纹，切口面应与管轴线垂直，且垂直偏差不得大于1.5mm。

6.6.2.4.当管道在沟外焊接时，管口处作业空间不应小于500mm，在管沟内焊接时，工作坑尺寸为宽0.8m，深0.5m。

6.6.2.5.管道焊接时焊条必须有生产合格证和同批号的质量证明书，焊条使用前严禁受潮气、雨水、油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。

6.6.2.6.焊条使用前应进行烘干，烘干温度为75℃－150℃，烘干时间为２小时，每次烘干数量以满足实际需用量为准，在使用过程中应放在保温筒中进行保温，随用随拿，保持焊条干燥。重新烘干次数不得超过两次，当焊条药皮有脱落及显著裂纹时，不得使用。

6.6.2.7.焊条烘干设专人负责，并做好详细的烘干记录，经烘干的焊条应放在恒温箱内，随用随取，每日的焊条发放和回收设专人负责。

6.6.2.8.当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以防止异物进入管内。雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔的功能。

6.6.2.9.焊机性能稳定，功率等参数应满足焊接工艺要求。

6.6.2.10环境要求：雨天、风速大于8m/s、天气相对湿度超过90%严禁施焊。（在无有效的防护措施情况下）

6.6.2.11.在进行氩弧焊打底时当电弧电压过高时，易产生未焊透，并使氩气保护效果变差，因此应在电弧不短路的情况下，尽量减小电弧长度。

6.6.2.12.氩气喷嘴与焊道之间的距离以不妨碍焊工视线为宜，一般为5～12mm。

6.6.2.13.氩弧焊接工艺参数见下表6.6.2

6.6.3.管道焊接表面质量要求

6.6.3.1.表面不得有裂纹、融合性飞溅物、气孔、夹渣凹陷等缺陷。

6.6.3.2.咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧累计长度不得大于50mm。

6.6.3.3.焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加0.5—2.0mm为宜。

6.7.1.工程管道强度试验介质为清洁水，试验压力为1.5PS，稳压时间为5min，无压降为合格；严密性试验介质为空气，试验压力为工作压力P，稳压时间为1小时，压降值不大于允许压降值为合格。

6.7.2.管道压力试验前，应在每个试验段两端安装压力表和温度记录仪表，压力表的刻度范围应为试验压力的1.5倍，精度不低于1.5级，并经计量检定且在有效期内。温度计分度值不大于1摄氏度。压力表不应少于2块，分别安排在管道的两端。

6.7.3.管道试验措施

6.7.3.1.管道试验前，应安装试验设备、介质注入管、放空管、试验段连通管，其安装质量应安全可靠。

6.7.3.2.试压管道堵板做法：采用16mm厚钢板作为堵板，并做井字拉筋加固。

6.7.3.3.试压前应对试压用的所有管件、阀门、仪表等进行检查和校对，合格后方可试压。

6.7.3.4.试压时封堵后背、支撑等附近均不得站人，对其检查应在泄压后进行。

6.7.3.5.管道试验验收合格后，应拆除堵板。

为了减少管内介质与外界空气产生热交换，本工程的燃气管道应按设计规定进行保温绝热施工；绝热材料按设计要求选用。

6.8.1.绝热施工的一般要求

6.8.1.1.绝热施工应在管道安装试压、防腐合格且办理完交接手续后进行。

6.8.1.2.绝热工程所采用的材料应有制造厂的出厂合格证或产品质量证明书，其材质、规格、性能应符合设计的要求。

6.8.1.3.施工时，管道表面应保持清洁、干燥。如绝热施工处于冬、雨季时，应有可靠的防雨或防冻措施。

6.8.1.4.保温施工时同一层缝要错开，水平管道的保温层接缝应放在管道的两侧，不得放在管道截面垂直中心线45°的范围内，当条件不允许时可偏离中心线位置。

6.8.2.管道绝热层的制作

6.8.2.1.管道绝热层应按设计的要求制作，但主要有以下制作方法：

a.涂抹式：是将所用的绝热材料配制成胶泥状。直接抹在管道上。

b.预制式：将绝热材料由专门的加工厂制作成梯形、扇形或半圆形瓦块，安装时将瓦块敷设在管子上。

c.填充式：本工程不采用。

d.捆扎式：将毡状绝热材料卷在管子上，用铁丝捆扎固定。

6.8.3.弯头立管阀门绝热层结构

6.8.3.1.弯头绝热层与管道绝热层相同。但是由于弯头部位热胀冷缩的变形较大，因此，绝热层应留出伸缩缝。公称直径DN≤300mm时，应在弯头两端直管段上各设一个伸缩缝，间距为20mm；公称直径DN＞300mm时，要在弯头中间增设一个伸缩缝，其间距仍为20mm。同时要此缝隙内填充石棉绳。具体结构详见下图

6.8.3.2.立管绝热层结构：立管绝热层结构与水平管相同，但立管上绝热材料由于自重的作用容易下坍、脱落，因此，应每隔一定的距离设置承重环对绝热层形成支托作用，防止下坍。

6.8.3.3.承重环的布置用形式：支承托环采用δ=6mm的钢板或角钢进行制作，承重环的宽度为绝热层厚度的1/2～2/3。可直接焊接在管子上或采用螺栓卡环，其间距为2～３m。施工时，先将支承环固定在管子上，环的下部与硬质材料之间垫上柔性材料。

6.9.1.过河管道安装方法

跨河管道安装是在架空桁架管桥上铺设，管桁架架设在桥墩上。管材采用螺旋缝双面埋弧焊钢管，采用浮仓法安装。

6.9.2.跨河管道安装规范

本工程《焊接工艺评定》。

6.9.3.过河管道浮仓制作

6.9.3.1.浮箱的主要参数

浮箱几何参数：长×宽×高=5400×4800×900；

采浮箱用钢板制作：底板δ=8，侧板δ=6，盖板δ=6，仓内隔板δ=6；

浮箱单台排水量为14t，浮箱的吃水深度为0.7m。

吊装架几何参数：长×宽×高=900×900×4800；

6.9.3.2.吊装架制作

6.9.4.过河管道安装

将制作好的浮仓及吊装架运到施工现场后，先将浮仓用吊车放入河中并固定，然后在浮仓上组装吊装架和托架

6.9.5.1.在加工厂将管桥桁架按运输要求分片制作，并对过河钢管进行防腐、保温。

6.9.6.1.为保证水平运输的平稳，应在桥墩的一侧设钢丝绳拉索，当河的水流比较平稳的河流可不设钢丝绳拉索。

6.9.6.7.当浮箱到达吊装位置后，由设在浮箱上的吊装装置将桁架和管道一起进行吊装。注意：桁架制作时其两端的上弦斜杆与下弦平杆不要组装，当吊装到安装位置后在进行组装并与桁架支座焊接。

6.9.6.8因桁架及管道安装完成后，浮箱的载荷变小所以吃水深度也变小，桥的大梁档住吊装加浮箱无法辙出；因此，需向浮箱内注水将浮箱吃水深度恢复到0.6m，在进行另一组桁架和管道安装前将浮箱中的水用水泵抽出。

6.9.6.9.如上循环往复直到将所有的桁架和部分管道安装完成后，再进行预留短管的穿管作业，短管的长度约为6m。

6.8.9.榆林桥下管线架空安装的浮箱、作业平台、吊装装置及安装具体实施方案图示见附图。

贯彻公司的“规范企业管理，满足顾客要求，持续改进质量，科技进步求发展。”的质量方针。

保证达到业主要求的优良标准，争创市级优质工程。

7.3.质量保证技术措施

7.3.1.质量保证体系

7.3.1.1.坚持以工程实体质量为核心的全过程控制，建立、健全工程的质量保证体系和现场的工序质量控制，增强其运转效果。

7.3.1.3.加强对工程项目质量形成全过程的控制管理，严格控制施工准备、材料采购、试验与检验和施工过程控制，同时做好交工验收和回访与保修工作，保证为业主提供满意的服务。

7.3.1.4.定期召开质量会议，提高全体施工人员的创“精品意识”。

7.3.1.5.由专职质检员负责对施工过程质量进行全面监控，每道工序设专人负责质量，施工中严格执行“三检”制度，确保工程达到设计要求。

感城地区饮水安全工程施工组织设计方案7.3.1.6.各工序的操作工必须达到所要求的等级并有上岗操作证。

7.3.2.施工技术管理

7.3.2.1.积极参加由业主组织的各阶段各专业的设计交底，认真组织施工图纸会审并在设计交底会上予以落实。

7.3.2.2.开工前由项目经理组织全体施工人员进行技术交底，在施工过程中对较关键部位再进行各工序的技术交底，讲明施工方法、技术要求和质量标准等。

7.3.2.3.尊重和服从监理工程师对工程全过程的监督管理GB／T 32151.5-2015标准下载，严格按施工图纸、技术规范及招标文件要求组织施工。修改设计或材料代用必须先向监理工程师提出变更申请，经监理工程师核查并按程序批准后，施工单位应按变更图和变更要求实施，未经监理工程师或设计人的同意不得擅自更改设计内容。

7.3.2.4.根据本工程施工特点，工程开工前根据设计图纸和技术规范、合同要求，编制详细的项目质量计划，用以指导施工，以确保质量目标的实现。