标准规范下载简介
NBT 47015压力容器焊接规程.pdf图 测温点 A的位置
3.6.1工艺人员应根据标准、设计技术文件、服役要求和现场条件，依据评定合格的焊接工艺，按 每个焊接接头编制焊接工艺规程（推荐表格见附录C）。 3.6.2焊工应严格按焊接工艺规程施焊。 3.6.3焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊： a）气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于10m/s；
【冀】J16Z607：海绵城市建设设施构造（带书签）NB/T4701520XX
3.6.10角焊缝的根部应保证焊透
3.6.17引弧板、引出板、产品焊接试件不应
3.7.1对需要焊接返修的缺陷应分析产生原因， 工艺编制焊接返 修工艺文件。 3.7.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测确认。
3.7.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测确认。 3.7.3待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。 3.7.4如需预热，预热温度应较原焊接接头适当提高。 3.7.5有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需要保证不低于原耐腐蚀性能，且 返修焊接接头性能和质量要求应与原焊接接头相同
3.8焊接检查与检验内容
a）母材牌号和焊接材料型号及牌号； b）焊接设备、仪表、工艺装备； c）焊接材料的储存、保管、烘干及发放：
a）母材牌号和焊接材料型号及牌号； b）焊接设备、仪表、工艺装备； c）焊接材料的储存、保管、烘干及发放！
d）焊接坡口、接头装配及清理； e）焊工资质； f）焊接工艺文件。
3. 8. 2施焊过程中
a）焊接方法、焊接材料使用等： b）焊接规范参数控制检查与记录： c）纠偏及整改措施； d）执行技术标准及设计文件规定情况。 3.8.3焊后： a) 实际施焊记录完整性，与技术标准及设计文件的符合性； b) 焊工钢印代号的标识及可追溯性； C） 焊缝外观及尺寸的检查； d) 焊后热处理的实施及曲线的正确性确认； e）产品焊接试件的检验； 王损检测
4钢制压力容器焊接规程
NB/T4701520XX
适用焊接方法范围：气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊及 弧焊。
4.1.1钢制压力容器用焊接材料，除遵守本文件规定外，还应符合相应安全技术规范、焊材标准、 产品标准和技术文件的规定。 4.1.2耐热型低合金钢用焊接材料焊缝金属的Cr、Mo及V元素含量不低于相应的母材标准规定值 4.1.3奥氏体不锈钢材料焊缝金属的Cr、Ni元素含量不低于相应的母材标准规定值。当需要时， 其耐腐蚀性能不应低于母材相应要求。 4.1.4用生成奥氏体焊缝金属的焊接材料焊接非奥氏体母材时，应慎重考虑母材与焊缝金属膨胀系 数不同而产生的附加应力。 4.1.5焊材使用单位可根据经验和试验数据选择合适的焊材，常用钢号推荐选用的焊接材料可参考 附录D中的表D.1。 4.1.6不同钢号钢材相焊时，焊接材料选用原则如下： a） 低碳钢之间、低碳钢与低合金钢、低合金钢之间相焊，选用焊接材料应保证焊缝金属的抗 拉强度高于或等于强度较低一侧母材抗拉强度下限值，且不宜超过强度较高一侧母材标准 规定的上限值： b 低碳钢、低合金钢与奥氏体不锈钢相焊，当设计温度不超过370℃时，应采用适用异种钢 焊接奥氏体不锈钢焊接材料；当设计温度高于370℃时，宜采用镍基焊接材料： C 低碳钢、低合金钢与铁素体不锈钢或双相不锈钢相焊，可采用适用异种钢焊接奥氏体不锈 钢或镍基焊接材料，与双相不锈钢相焊也可采用双相钢焊材； 铬钼耐热钢之间或铬钼耐热钢与其它低合钢之间相焊，宜按铬钼含量低侧选用焊材， 4.1.7不锈钢一钢复合板基层焊接，选用焊接材料需符合基层材料的规定；过渡层焊缝焊材需考虑
NB/T4701520XX
层稀释作用而选用；覆层材料选用焊接材料应保证焊缝金属的耐腐蚀性能与母材相当，当覆 强度计算时，还需符合覆层材料的规定。 1.8埋弧焊焊接过程中未熔化的中性埋弧焊焊剂过筛除去熔渣、杂质及粉碎的焊剂后，在重 前，宜加入不少于50%的新焊剂混合均匀
.9气体保护焊用气体应按照PQR上的气体进
4. 2焊接材料的保管与使用
4.2.1焊接材料保管及发放应符合JB/T3223《焊接材料质量管理规程》。 4.2.2焊材使用前，焊丝需去除油、锈；保护气体应保持干燥。 4.2.3除真空包装外，焊条、焊剂应按焊材质量证明书上推荐的规范进行烘干，烘干后可放入保温 箱内（100包～150包）待用。对烘于温度超过350。的焊条，累计烘于次数不宜超过2次
4.3.1耐热型低合金钢、高合金钢和标准抗拉强度下限值大于540MPa的强度型低合金钢，宜采用 冷加工方法，若采用热加工方法，应用冷加工方法去除表面层。 4.3.2距坡口边缘两侧各20mm范围内的表面，应将水、锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净 4.3.3不锈钢坡口两侧应作必要防护，以避免沾附焊接飞溅。当采用防飞溅剂时，不能随意喷酒、 涂刷于施焊区域内。
表1常用钢材推荐的最低预热温度
NB/T4701520XX
NB/T4701520XX
用GTAW焊接时，允许最低预热温度在表中推荐温度基础上适当降低，但须符合工艺评定规则
4.2当焊接两种不同 预热温度应按要求高的钢材选用， 4.3碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于300°C，且不高于PQR上的层间 5℃：奥氏体不锈钢最高道间温度不宜大于150℃，并尽量控制在100℃以下。
4.5.1铬钼耐热钢与奥氏体不锈钢相焊时，可采用适用异种钢焊接奥氏体不锈钢或镍基焊材在铬钼 钢侧坡口上堆焊隔离层，并按铬钼耐热钢进行热处理后再与另一侧奥氏体不锈钢相焊 4.5.2铬钼耐热钢之间或与其它低合钢之间相焊时，可在铬钼含量较高侧坡口上采用另一侧的焊材 堆焊隔离层，并按该侧进行相应的热处理（如隔离层热处理后强度不满足要求，可选用相应类别中 较高强度级别的焊材），再采用另 一侧相焊：焊后热处理按另一侧的规定进行
4.6.1对冷裂纹敏感性较大的低合金钢、壁厚较厚及拘束度较大的焊件焊后应立即进行后热。 4.6.2后热温度宜为200℃～350℃，保温时间与后热温度、焊缝金属厚度有关，一般不少于30min。 4.6.3若焊后立即进行热处理则可不进行后热
4.7.1压力容器焊后热处理按GB/T30583执行。 4.7.2低碳钢、低合金钢及堆焊隔离层与奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢或双相不锈钢之间，采用适 用异种钢焊接奥氏体不锈钢焊接材料或镍基焊接材料焊接，可不进行焊后热处理。 4.7.3低碳钢、低合金钢及堆焊隔离层与双相不锈钢之间，采用双相不锈钢钢焊接材料焊接，可不 进行焊后热处理。
NB/T47015—20XX
NB/T4701520XX
5铝制压力容器焊接规程
5.1.1铝制压力容器用焊接材料，除遵守本文件规定外，还应符合相应安全技术规范、焊材标准、 产品标准和技术文件的规定。 5.1.2为保证焊缝金属的耐蚀性，母材为纯铝时，宜采用纯度不低于母材的焊丝；母材为铝镁合金 或铝锰合金时，宜采用含镁量或含锰量不低于母材的焊丝。 5.1.3常用铝材推荐选用的焊丝型号可参考附录D中的表D.2，制造厂可根据经验和试验数据另选 合适的焊材。 5.1.4焊丝和填充丝表面应保持光亮、光滑，可通过目视及20倍放大镜观察，不应有毛刺、凹坑、 划痕、氧化皮、裂纹、折叠及夹杂的缺陷，焊丝不应有打结、波浪、折弯及其他影响连续送丝的缺
NB/T4701520XX
1.5常用保护气体为氩气，也可用氢气或两者混合气体，氩气纯度不应低于99.9%，瓶装氩 低于0.5MPa时不宜使用。 1.6钨极气体保护焊时推荐选用铺钨极，也可选用纯钨极、针钨极等。
2.1气体保护焊用坡口形式和尺寸参照GB/T985.3。 2.2坡口加工应采用冷加工方法，也可采用等离子切割。焊前应对坡口进行打磨或冷加工以 化物，直至露出金属光泽并打磨平整。
5.3.1焊件组对和施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。坡口表面及其两侧50mm范围内应 亚格进行表面清理，去除水分、尘土、金属屑、油污、漆、氧化膜、含氢物质及所有附着物。应先用 丙酮等有机溶剂去除表面的油污，再用机械法或化学法清除表面氧化膜，但不得使用砂轮或砂布。 a）机械法清理：可采用切削法对坡口及其两侧表面进行清理，并露出金属光泽。切削工具可 选用电动铣刀，也可使用刮刀。对较薄的氧化膜，也可采用铰刀、不锈钢丝刷进行清理。 b 化学法清理：应采用温度为70℃左右的5%～10%氢氧化钠溶液，浸泡30s～60s后水洗 然后用15%左右的硝酸在常温下浸泡2min后，用温水洗净。 5.3.2 清理好的焊件和焊丝应保持干燥和加以保护，并及时施焊，不得有水迹、碱迹或被沾污。 5.3.3当焊件和焊丝清理后超过8h未焊时，且无有效的保护措施，则焊接前应重新清理，
5.4.1符合下列条件之一的焊件，焊前宜进行
a）钨极氩气保护焊时，焊件厚度大于10mm； b）熔化极氩气保护焊时，焊件厚度大于15mm； c）钨极或熔化极氨气保护焊时，焊件厚度大于25mm。 5.4.2未强化的铝及铝合金的预热温度一般为100℃～150℃；经强化的铝合金，包括镁含量4%~ 5%的铝镁合金，预热温度不应超过100℃
5.5.1 铝及铝合金应在无污染、无灰尘和无金属粉尘的专用洁净环境内施焊。 5.5.2钨极气体保护焊采用交流电源施焊，MIG采用直流电源。 5.5.3施焊过程中，应控制道间温度不超过150℃。 5.5.4钨极气体保护焊时，若发生钨极触及焊丝熔化端或熔池时，应停止焊接。待铲除触钨部分的 焊缝金属并清理钨极后再继续施焊。 5.5.5熄弧坑应填满并高于母材。 5.5.6气焊完毕后应立即清除焊缝表面及两侧焊剂及熔渣。 5.5.7当焊接过程中发现不锈钢垫板熔化时，应立即停止焊接，去除相应部位的焊缝金属，并将不 锈钢垫板熔化位置和留在铝材上的痕迹做好记录
制压力容器的钨极气体保护焊、熔化极气体保
NB/T4701520XX
品标准和技术文件的规定。 1.2应严格控制焊丝中的氮、氧、碳、氢、铁等杂质元素含量，不得从所焊母材上裁条充当 1.3常用钛材推荐选用焊丝型号可参考附录D中的表D.3，制造厂可根据经验和试验数据另 的焊材。
产品标准和技术文件的规定。 6.1.2应严格控制焊丝中的氮、氧、碳、氢、铁等杂质元素含量，不得从所焊母材上裁条充当焊丝 6.1.3常用钛材推荐选用焊丝型号可参考附录D中的表D.3，制造厂可根据经验和试验数据另选合 适的焊材。 6.1.4不同牌号的钛材相焊时，按设计文件的规定选用钛焊丝或填充丝；设计文件未做出规定时， 按耐蚀性能较好和强度级别较低的母材选择焊丝和填充丝。 6.1.5钛焊丝和填充丝的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 6.1.6常用保护气体为氩气，也可用氨气或两者混合气体。氩气纯度不应低于99.99%，当瓶装氩 气压力低于0.5MPa时不宜使用。 6.1.7钨极气体保护焊宜采用铺钨极
产品标准和技术文件的规定
SL-52-2015-水利水电工程施工测量规范.pdf6.1.7钨极气体保护焊宜采用铺钨
6.2.1气体保护焊用坡口形式和尺寸见附录B。 6.2.2坡口加工应采用冷加工法，如采用热加工方法，则应去除坡口及两侧表面的氧化层、浮渣。 坡口表面及两侧应呈银白色金属光泽。 6.2.3坡口表面及两侧各25mm范围内应进行表面清理，去除油污、氮化物、氧化皮、水分、有机 杂质等。
6.2.2坡口加工应采用冷加工法，如采用热加工方法，则应去除坡口及两侧表面的氧化层、浮渣。 坡口表面及两侧应呈银白色金属光泽。 6.2.3坡口表面及两侧各25mm范围内应进行表面清理，去除油污、氮化物、氧化皮、水分、有机 杂质等。 6.2.4表面清理可采用脱脂、机械清理和化学清理方法。表面清理时，不要使用氧化物溶剂和甲醇 溶剂，应注意清除橡胶制品残留的增塑剂和防止含氯离子水的应力腐蚀危险。用磨削法去除表面氧 化物时，应采用不锈钢丝刷或碳化硅砂轮。 6.2.5焊丝和坡口表面清理后，若不能在干燥的环境中保存，如清洗脱脂后4h未焊，则焊前应重 新清洗。
2.4表面清理可采用脱脂、机械清理和化学清理方法。表面清理时，不要使用氧化物溶剂和 剂，应注意清除橡胶制品残留的增塑剂和防止含氯离子水的应力腐蚀危险。用磨削法去除表 物时，应采用不锈钢丝刷或碳化硅砂轮。 2.5焊丝和坡口表面清理后，若不能在干燥的环境中保存，如清洗脱脂后4h未焊，则焊前 清洗。
焊丝和填充丝表面应清洁、干燥，表面光滑，不应有毛刺、凹陷、划痕、氧化皮、折叠以 影响使用的缺陷，也不应有润滑剂和其他外来物质的污染，使用前应仔细去除表面油污、水 清理于净的焊丝和焊件，焊前严禁沾污，不得用手触摸焊接部位，否则应重新进行清理。
6.4.1使用钢制工具、器具或装置时，应防止铁离子污染。 6.4.2不得在承压零部件表面刻痕、打冲眼、打钢印。 6.4.3充分利用夹具、定位焊等方法，保证焊件装配正确，防止回弹。 6.4.4定位焊缝也要防止表面氧化，若表面出现除银白色和金黄色以外的氧化层，应清除后才能施 焊永久焊缝。 6.4.5焊接纵缝时，应在焊件两端放置引弧板和收弧板
6.5.1 钛及钛合金应在无污染、无灰尘、无烟、无金属粉尘和无铁离子污染的洁净专用环境内组装、 施焊。 6.5.2一般不进行预热。多层焊时，层间温度不应超过120°。 6.5.3禁止接触引弧，防止钛与钢、铝、铜之间起弧或熔焊。
钛及钛合金应在无污染、无灰尘、无烟、无金属粉尘和无铁离子污染的洁净专用环境内组装、 一般不进行预热。多层焊时，层间温度不应超过120°。 禁止接触引弧，防止钛与钢、铝、铜之间起弧或熔焊。
T／CECS623-2019 装配式箱泵一体化消防给水泵站技术规程及条文说明.pdfNB/T 4701520XX