标准规范下载简介

GB 50766-2012 水利水电工程压力钢管制作安装及验收规范(完整正版、清晰无水印).pdf

3本条对临时构件与钢管焊接

1当材质不相同或相容，或不做堆焊过渡处理时，必然会影 响钢管壁的化学成分，改变钢管壁的力学性能和耐蚀性能。 2当不预热焊接的钢管纵缝、环缝时，则点固焊临时构件时 也不需要预热焊接。例如，中等厚度及以下的低碳钢Q235或低 合金钢Q345R等钢管纵缝、环缝焊接时可不预热。 3临时构件距离钢管的纵缝、环缝30mm以上，主要是便于 焊接钢管的纵缝、环缝，拆除临时构件时避免损伤钢管的纵缝、环 缝并防止应力集中和防止产生焊接缺欠。 4引弧和熄弧点均应在工卡具等临时构件上，主要是避免在 钢管母材上引弧或熄弧，防止对钢管壁产生自激火、出现微裂纹

5.2.4在第3款中“对屈服强度Ro.2>650N/mm²或抗拉强度 Rm≥800N/mm²的高强钢，至少焊两层，其长度应在80mm以 上”，其根据是日本钢闸门压力钢管技术规范，实际上也是按此实 施的。不仅定位焊缝，当表面或内部缺欠焊补时，只要一引弧，焊 缝长度就得80mm以上，且至少焊两层。鲁布格水电站岔管制作 时正值高温高湿季节，为“连续定位焊缝”。定位焊缝的长度和间 隔的选取还要考虑吊装时的安全性。某水电站在钢管制作时，就 发生了待焊的钢管从儿米高的埋弧焊作业台上“一分为二”的坠落 事故。 在第4款中规定，根据不同钢种裂纹敏感性的大小和焊缝的 重要程度对定位焊缝是否清 规定，保证焊缝质量

5.2.5铁锈、熔渣、油垢、油漆、水渍等当不清除时TBT2604-2016 机车车辆车钩缓冲装置计量器具货车钩尾框量具，将会导致焊缝

出现气孔等焊接缺欠，并使焊缝含氢量增加，出现延迟裂纹的几率 加大，焊缝力学性能劣化。低碳钢、低合金钢的一类焊缝，高强钢 的一、二类焊缝的定位焊缝在正式焊接前应清除干净，其余类别焊 缝的定位焊缝在正式焊接时，应检查定位焊不得有裂纹、气孔、夹 渣，否则应清除，不然将会在焊缝内留下焊接缺欠，待正式焊接完 后再用无损检测，势必给挖补处理造成较大麻烦，费工费时，

出现气扎等焊按快人， 加大，焊缝力学性能劣化。低碳钢、低合金钢的一类焊缝，高强钢 的一、二类焊缝的定位焊缝在正式焊接前应清除干净，其余类别焊 缝的定位焊缝在正式焊接时，应检查定位焊不得有裂纹、气孔、夹 渣，否则应清除，不然将会在焊缝内留下焊接缺欠，待正式焊接完 后再用无损检测，势必给挖补处理造成较大麻烦，费工费时。 5.2.6预热的主要目的是防止焊接时出现裂纹和保证焊接接头 的力学性能。常用钢号可由本规范推荐表5.2.6确定，新钢号可 根据钢材的化学成分、焊缝扩散氢含量、厚度、焊接接头的拘束程 度、焊接方法和焊接环境等相应公式估算预热温度，综合这些因素 考虑是否需要预热。预热温度最终可通过《对接接头刚性拘束焊 接裂纹试验方法》GB/T13817规定的焊接试验确定。随着板厚 的增加拘束度增大预热温度也要相应增加。

的力学性能。常用钢号可由本规范推荐表5.2.6确定，新钢号可 根据钢材的化学成分、焊缝扩散氢含量、厚度、焊接接头的拘束程 度、焊接方法和焊接环境等相应公式估算预热温度，综合这些因素 考虑是否需要预热。预热温度最终可通过《对接接头刚性拘束焊 接裂纹试验方法》GB/T13817规定的焊接试验确定。随着板厚 的增加拘束度增大预热温度也要相应增加

5.2.7本条强调了预热工具的选用要求，是根据现行行业标准

《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》JB/T6046弓

5.2.8当板厚大于70mm时，预热测量点距离焊缝由

为70mm，其实是提高了预热温度，因为板厚增加，其热容量增加 了，目的为了防止出现焊接裂纹。

组织、焊接内应力，防止出现焊接裂纹

5.2.10本条规定只能在焊接坡口或焊道内引弧、熄弧

外的母材上引弧、熄弧时，将会导致母材淬火产生局部拘束应力、 母材的金相组织遭到破坏和出现裂纹等缺欠。焊接引弧、熄弧时 宜设置被焊件部位材质相同或相近的助焊板，其目的就是防止改 变母材化学成分和出现焊接缺欠，提高焊接接头的焊接质量。

5.2.12强调在高强钢和冷裂纹敏感性较大的低合金

即焊后消除应力热处理的才做后热。对同一种钢而言消氢是钢板 厚度、温度和时间的函数。随着加热温度的提高，消氢作用过程中 扩散氢在钢中的扩散速度才会越来越快，消氢作用才显著。真正 的消氢热处理温度在铁碳相图靠近A1线下面附近，比焊接后热 的温度高很多，后热主要不是为了消氢还有别的作用，可以减缓焊 接接头冷却速度，在拘束度大的焊接接头，通过后热可以降低焊接 收缩应力，从而防止焊接热应力裂纹的产生。所以在编写本条时 将行业习惯用语“后热消氢”中的“消氢”二字去掉，而称为“后热 或“后热处理”。

否则，残留的渗碳层将会在随后的焊接中，在焊接接头的熔合线上 可能会形成脆硬的高碳马氏体组织，甚至导致焊接接头熔合线 开裂。

否则，残留的渗碳层将会在随后的焊接中，在焊接接头的熔合

焊缝坡口的对装间隙是引用现行国家标准《气焊、焊条电弧焊、气 体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1和《埋弧焊的推荐 坡口》GB/T985.2的规定，此类坡口是钢管焊缝的常用坡口型

式，此次规范列出是为了便于施工。其他类型的焊缝坡口可查阅 GB/T985.1和GB/T985.2的规定。设计图样有规定的优先采 用设计图样规定。坡口间隙随着母材板厚的增加而增大，而坡口 角度变小，从而便于施焊同时也使填充金属和熔化比在一个合理 的范围内，防止焊缝缺欠的产生和焊接内应力过天。焊接坡口垫 板宜采用横截面尺寸5mm×（60~80）mm（热轧扁钢）。预留焊缝 的垫板宜采用横截面尺寸（8~16）mm×（150~200）mm。垫板厚 度过薄容易被焊漏，过厚与钢管装配不易贴合密实。垫板厚度大 小还应考虑钢管的曲率，钢管曲率小、直径大，则垫板厚度可选得 厚一些，反之，垫板厚度选薄一些。 美国焊接学会标准《钢结构焊接规范》AWSD1.1/D1.1M 2010第5.22.4.3纠正条是这样规定的焊缝组装坡口根部间隙 大于充许宽度但不大于较薄板厚的2倍或3/4in（20mm）（取两者 中的小值），可在部件焊接莲接之前用焊接的方法予以纠正，达到 合适的尺寸”。我们认为本条对这一坡口间隙范围的规定在钢管 安装中是可以接受的，特别是水电站大型压力钢管凑合节的焊接 是比较符合实际施工的。 5.2.15当焊缝坡口间隙大于本规范第5.2.14条的规定时，可以 选取贴工艺垫板或塞入填塞块的方式进行焊接。因为贴工艺垫板 或塞入填塞块的焊缝往往焊接坡口间隙较大，在其背缝贴工艺垫板 或在焊缝内塞入填塞块是为了便于焊接。但工艺垫板或填塞块的 焊缝注意与管壁材质的相同性或相容性。焊接正面焊缝后，再清除 工艺垫板或填塞块时应将其对焊缝的熔合污染区域同时清除，保证

选取贴工艺垫板或塞人填塞块的方式进行焊接。因为贴工艺垫板 或塞人填塞块的焊缝往往焊接坡口间隙较大，在其背缝贴工艺垫板 或在焊缝内塞入填塞块是为了便于焊接。但工艺垫板或填塞块的 焊缝注意与管壁材质的相同性或相容性。焊接正面焊缝后，再清除 工艺垫板或填塞块时应将其对焊缝的熔合污染区域同时清除，保证 焊缝的力学性能不受影响。这类焊缝的表面往往较宽，为了便于超 声波检测，应将焊缝表面打磨平整，甚至应清除掉焊缝余高。

5.2.16此条焊脚的规定是引用了美国焊接学会AWS标准。

5.2.17因为这类焊缝往往是在钢管上开孔焊接，其平面展开往 往是椭圆形焊缝，由于该类焊缝位置的特征采用超声波检测很难 甚至无法实施。

5.2.17因为这类焊缝往往是在钢管上开孔焊接，其平面展开往

本节参考了现行国家标准《焊接工艺规程及评定的一般原则》 GB/T19866和现行行业标准《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T4708对于编制焊接工艺的指导要求。本规范的焊接工艺评 定过程与国内外其他行业的焊接工艺评定过程是一致的。目的都 是为了验证施焊单位已拟订的焊接工艺指导书，其代号为PWPS 的正确性及评定施焊单位所作的焊接接头的使用性能是否符合设 计要求，并使焊接工艺评定全过程更加完整，也更加易于操作。焊 接工艺规程的通用代号为WPS。 焊接工艺评定是产生焊接工艺规程过程的一个程序性文件 它的主要作用在于验证所拟订的焊接工艺指导书的正确性和合理 性，焊接工艺规程是为焊工和焊接操作工提供指导的焊接文件 之一。 焊接工艺评定中的钢材和焊接材料应符合相应的国家标准及 行业标准，这样才能代表钢管焊接接头的真实性，并强调焊接工艺 评定应在施焊单位内进行，不能请其他施焊单位代做或引用其他 施焊单位的焊接工艺评定结果，以保证本施焊单位真实地验证焊 接工艺的可靠性。 焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工按照拟订的焊接工艺 指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损检 测、力学性能和金相等项检测，同时将焊接时的实际工艺参数和各 项检测结果记录在焊接工艺评定报告上，焊接工艺评定报告的通 用代号为PQR。施焊单位的技术负责人应对该报告进行审批。 为了保证焊接接头和母材的力学性能和其他性能相匹配 低碳钢、低合金钢要求遵循等强度原则，高强钢根据不同的使用条 件、力学性能要求遵循等强度原则，同时考虑等韧性、等塑性原则。 不锈钢和不锈钢复合钢板的覆层要求遵循等强度原则，同时考虑 等耐腐蚀性原则。为此，在施焊前应由施焊单位编制拟订完整的

焊接工艺指导书。为了保证焊接工艺规程的正确性，施焊单位应 根据焊接性试验资料，按照本规范规定的焊接工艺评定规则对钢 管的重要焊缝进行焊接工艺评定。 施焊单位不得将焊接工艺评定的关键工作一一例如，拟订焊 接工艺指导书、试板焊接与无损检测等工作委托其他单位完成 但因本施焊单位设备不够，可将试件加工、力学性能试验或其他试 验委托有资质的单位完成。拟订焊接工艺指导书，要以钢板的焊 接性试验为依据。焊接性试验的主要内容： 1基础试验（母材理化试验）。 2主要焊接性试验（包括裂纹敏感性、焊缝塑性及缺口韧性）。 3焊接接头试验（包括无损检测和力学性能试验，不锈钢的 耐腐蚀试验）。 焊接性试验是焊接技术基础，除了自身的技术积累之外，也可 由科研单位或供货钢厂提供有效的钢板焊接性资料。 5.3.1按本规范附录D检测焊接工艺评定“试验方法和合格标 准”而提出报告。焊接工艺指导书，亦称预焊接工艺评定和焊接工 艺评定报告的格式应符合本规范的附录E的规定，这个格式是多 年以来针对水工金属结构生产实践不断修正完善的。 5.3.2为了简化施焊单位分析施工条件变化而对焊接接头影响 程度一将焊接的工艺因素划分为重要因素、补加因素及次要因 素。现在影响焊接接头质量的条件日益增多，以往钢管建造主要 是焊条电弧焊和单丝理弧自动焊方法，但随着焊接技术的迅速发 展，目前在管道建造时出现了多丝埋弧焊、气体保护焊和自保护药 芯焊等。为了指导施焊单位更好地掌握哪些工艺因素变化将会影 响焊接接头质量，这次规范编写将焊接的三类因素的影响分别给 予列出。这些因素是参考了现行行业标准《钢制压力容器焊接工

焊接工艺指导书。为了保证焊接工艺规程的正确性，施焊单位应 根据焊接性试验资料，按照本规范规定的焊接工艺评定规则对钢 管的重要焊缝进行焊接工艺评定。 施焊单位不得将焊接工艺评定的关键工作一一例如，拟订焊 接工艺指导书、试板焊接与无损检测等工作委托其他单位完成 但因本施焊单位设备不够，可将试件加工、力学性能试验或其他试 验委托有资质的单位完成。拟订焊接工艺指导书，要以钢板的焊 接性试验为依据。焊接性试验的主要内容： 1基础试验（母材理化试验）。 2主要焊接性试验（包括裂纹敏感性、焊缝塑性及缺口韧性）。 3焊接接头试验（包括无损检测和力学性能试验，不锈钢的 耐腐蚀试验）。 焊接性试验是焊接技术基础，除了自身的技术积累之外，也可

焊接性试验是焊接技术基础，除了自身的技术积累之外，也可 由科研单位或供货钢厂提供有效的钢板焊接性资料。 5.3.1按本规范附录D检测焊接工艺评定“试验方法和合格标 准”而提出报告。焊接工艺指导书，亦称预焊接工艺评定和焊接工 艺评定报告的格式应符合本规范的附录E的规定，这个格式是多 年以来针对水工金属结构生产实践不断修正完善的。 5.3.2为了简化施焊单位分析施工条件变化而对焊接接头影响 程度一一将焊接的工艺因素划分为重要因素、补加因素及次要因 素。现在影响焊接接头质量的条件日益增多，以往钢管建造主要

5.3.1按本规范附录D检测焊接工艺评定“试验方法和合 推”而提出报告。焊接工艺指导书，亦称预焊接工艺评定和焊 艺评定报告的格式应符合本规范的附录E的规定，这个格式， 年以来针对水工金属结构生产实践不断修正完善的。

5.3.2为了简化施焊单位分析施工条件变化而对焊接接头影响

程度一将焊接的工艺因素划分为重要因素、补加因素及次要因 素。现在影响焊接接头质量的条件日益增多，以往钢管建造主要 是焊条电弧焊和单丝埋弧自动焊方法，但随着焊接技术的迅速发 展，目前在管道建造时出现了多丝埋弧焊、气体保护焊和自保护药 芯焊等。为了指导施焊单位更好地掌握哪些工艺因素变化将会影 响焊接接头质量，这次规范编写将焊接的三类因素的影响分别给 予列出。这些因素是参考了现行行业标准《钢制压力容器焊接工 艺评定》JB/T4708中“各种焊接方法的焊接工艺评定因素”来划 分的。

5.3.3随着我国高水头、大直径或小直径厚壁的压力钢

5.3.6因为异种钢焊接接头两侧母材和焊缝本身的金相组织、亚

结构组织和性能均存在一定差异。冲击试验主要是检验异种钢焊 接相应部位的韧性。

5.3.7对焊接工艺评定时焊接位置的选取。埋弧焊只能在水平

位置焊接和滚动焊接，所以只能在平焊位置选取焊接试样。其余 能进行全位置焊接的焊接方法，应选取立向上焊的焊接试样，因为 该位置与其他所有焊接位置比较，是焊接热输入最大、冲击吸收能 量低的焊接位置。

5.3.9本条对重新进行焊接工艺评定的条件作出了规定

2因为焊条牌号尾数代表焊条的药皮类型，尾数的变化主要 是影响焊接接头的冲击吸收能量。 5现在钢管焊接施工不断出现新的焊接方法，而熔化极气体 保护焊接过程中，不同的焊丝熔滴过渡形式将直接影响焊缝结晶 组织的力学性能，所以焊丝熔滴过渡类型是影响焊缝质量的重要 因素。

10本条对试件做冲击试验作出

4除增加“焊接热输入”外，再规定了单位长度焊道熔敷金属 体积，便于更加直观的评定焊接热输入的增加，这说明了焊接工艺 评定具有一定的局限性，它仅仅是一种对拟订焊接工艺的验证，因 此焊接工艺评定采用的焊接热输入或确定的单位长度焊道熔敷金 属体积都应严格控制在焊接工艺规程或有关技术文件规定的焊接 热输人范围以内。 9结合本规范第5.3.11第6款，焊接位置变更对大多数爆 接工作者存有疑义，由于焊接工艺评定都在平焊位置进行，其他位 置除向上立焊由于熔池受重力影响会降低焊接速度，而焊接电流 又比仰焊位大，因此向上立焊位置的焊接热输人是所有焊接位置 中最大的，所以有冲击吸收能量要求的焊接接头应在向上立焊位 置（埋弧焊为平焊位）施焊作焊接工艺评定。至于其他位置的变化 以及取消单面焊的钢垫板只能由焊工的焊接技能来给予保证。 5.3.11本条主要说明在什么焊接条件下属于次要因素。以往的 一些规程、规范和标准对影响焊接接头力学性能的重要因素和补 加因素都已比较熟悉，对钢管的建造质量起到了很好的作用。然 而实际焊接施工中影响焊接质量的因素很多，有些因素介于两种 因素的边缘，导致施焊单位焊接人员较难判断。为此在编写本规 范时将焊接时属于次要因素的焊接条件也在此条中详细列出，以 便于执行。 焊接坡口型式对各种焊接方法都为次要因素，它的变更对焊 接接头力学性能和弯曲性能以及耐腐蚀性无明显影响。焊条、焊 丝直径的变化可由焊接热输入控制，所以也不会影响焊接接头的 性能。 9在电特性变更中，单独的变更电流值或电压值只是次要因 素，当将电流与电压结合后再考虑焊接速度就是焊接热输入，这样 成了补加因素。 11、12这两款都属于施焊前的准备工作，对焊接接头的影响 较小，所以也属王次要因素，

4除增加“焊接热输入”外，再规定了单位长度焊道熔敷金属 体积，便于更加直观的评定焊接热输入的增加，这说明了焊接工艺 评定具有一定的局限性，它仅仅是一种对拟订焊接工艺的验证，因 此焊接工艺评定采用的焊接热输入或确定的单位长度焊道熔敷金 属体积都应严格控制在焊接工艺规程或有关技术文件规定的焊接 热输人范围以内。 9结合本规范第5.3.11第6款，焊接位置变更对大多数爆 接工作者存有疑义，由于焊接工艺评定都在平焊位置进行，其他位 置除向上立焊由于熔池受重力影响会降低焊接速度，而焊接电流 又比仰焊位大，因此向上立焊位置的焊接热输入是所有焊接位置 中最大的，所以有冲击吸收能量要求的焊接接头应在向上立焊位 置（埋弧焊为平焊位）施焊作焊接工艺评定。至于其他位置的变化 及饭消单面旗 产活能平验宝识证

15都是在同一种已经评定的焊接方法下改变施焊操作方 式，与焊接工艺评定与否无关。 明确了焊接条件变更属于次要因素的范畴时，仅仅是为了说 明不需要重复作焊接工艺评定，而不是说不需要作焊接工艺评定， 但需要重新编制或修改已进行过的焊接工艺评定的焊接工艺规 程，见本规范第5.3.14条中规定，在重要因素、补加因素没有改变 时对接焊缝试件评定合格的焊接工艺用于角焊缝，即可理解为对 接焊缝试件的焊接工艺评定报告需重新编制角焊缝的焊接工艺规 程，也可理解为角焊缝试件的焊接工艺已经由对接焊缝试件评定 过了不需要重复进行焊接工艺评定，但不能理解为不需要焊接工 艺评定。这点应引起广大施焊人员对焊接工艺评定的重视。 5.3.12随着炼钢技术和焊接材料生产技术的不断发展，材料性 能的提高，焊材扩散氢含量的降低，采用后热方法来对焊接接头消 氢已不是主要手段，国外一些标准甚至不强调。后热现在主要是 用来对淬硬倾向大的部分高强钢、拘束度大的焊接接头减缓其冷 却速度，降低焊接热应力，防止焊接接头出现热应力裂纹，因此不 属于焊接工艺评定范畴。 5.3.15本条说明当采用两种或两种以上的组合焊接方法或重要 因素、补加因素不同的焊接工艺时，可以分别评定或组合评定。组 合评定合格后可以采用其中一种或几种焊接方法或焊接工艺，但 应保持每种焊接方法或焊接工艺所评定的试件厚度和熔敷金属的 厚度都在已评定合格的各自有效范围内。 5.3.16鉴于有些水质泥沙含量比较大或水质污染严重，有的冲 沙孔道钢衬和泄水孔（洞）钢衬内的流速甚至高达50m/s，且水流 紊乱，对此要求抗冲刷、抗腐蚀的部位就凸现出来了，采用不锈钢 的部件越来越多，为了降低成本，采用不锈钢复合钢板的也在不断 涌现。因此在本规范内也给予规定。 5.3.17随着我国大直径、高水头的压力钢管不断增加，钢管制作 材料强度越来越高。因此按美国机械工程师协会标准ASME《锅

15都是在同一种已经评定的焊接方法下改变施焊操作方 式，与焊接工艺评定与否无关。 明确了焊接条件变更属于次要因素的范畴时，仅仅是为了说 明不需要重复作焊接工艺评定，而不是说不需要作焊接工艺评定， 但需要重新编制或修改已进行过的焊接工艺评定的焊接工艺规 程，见本规范第5.3.14条中规定，在重要因素、补加因素没有改变 时对接焊缝试件评定合格的焊接工艺用于角焊缝，即可理解为对 接焊缝试件的焊接工艺评定报告需重新编制角焊缝的焊接工艺规 程，也可理解为角焊缝试件的焊接工艺已经由对接焊缝试件评定 过了不需要重复进行焊接工艺评定，但不能理解为不需要焊接工 艺评定。这点应引起广大施焊人员对焊接工艺评定的重视。

能的提高，焊材扩散氢含量的降低，采用后热方法来对焊接接头消 氢已不是主要手段，国外一些标准甚至不强调。后热现在主要是 用来对淬硬倾向大的部分高强钢、拘束度大的焊接接头减缓其冷 却速度，降低焊接热应力，防止焊接接头出现热应力裂纹，因此不 属于焊接工艺评定范畴。

5.3.15本条说明当采用两种或两种以上的组合焊接方法或重要

因素、补加因素不同的焊接工艺时，可以分别评定或组合评定。组 合评定合格后可以采用其中一种或儿种焊接方法或焊接工艺，但 应保持每种焊接方法或焊接工艺所评定的试件厚度和熔敷金属的 厚度都在已评定合格的各自有效范围内

沙孔道钢衬和泄水孔（洞）钢衬内的流速甚至高达50m/s，且水流 紊乱，对此要求抗冲刷、抗腐蚀的部位就凸现出来了，采用不锈钢 的部件越来越多，为了降低成本，采用不锈钢复合钢板的也在不断 涌现。因此在本规范内也给予规定。

5. 4. 1 本条文表 5. 4. 1 说明如

5.4.1本茶文表5.4.1说明下 1为了在表中便于表述，现将“理弧焊”称为“自动焊”。因为 目前理弧焊也有手工理埋弧焊，而自动焊是指：理弧自动焊、MAG 自动焊和MIG自动焊等自动焊接方法。 2咬边：一类焊缝的咬边为≤0.5mm，咬边长度的不作限制 规定。这是因为美国机械工程协会标准及国内压力容器安全监察 规程也是这么规定的。咬边对构件的影响主要表现在脆性破坏和 疲劳破坏，所以有的规范规定，当重要受力焊缝的咬边与主应力方 可垂直时，咬边深度不得大于0.25mm，更严格的标准（如航空航天 标准）就不允许咬边，如存在咬边，应修成平滑过渡。既然允许咬边

存在，长度的限制也就意义不大了。所以本规范编写时，也突破了 国内水电水利系统多年来的传统规定。实际上原来的规定主要是 沿用国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。 3焊缝余高尺寸的规定，是通过不同的板厚和不同的焊接方 法经过大量的实践统计在保证焊接接头质量性能的条件下得出的。 4对接焊缝宽度手工焊一般不会超出坡口太多，大多数情况 是1mm2.5mm范围。 5角焊缝焊脚K，它是根据等强度设计产生的，所以应当有 负偏差，

5.4.2衍射时差法超声检测(TOFD)检测的由来：

欠部位，接收探头会接收到沿试件表面传播的侧向波和底面反射 波。而有缺欠存在时，在上述两波之间，接收探头会接收到缺欠上 端部和下端部的衍射波。 衍射时差法超声检测（TOFD）技术作为超声检测是可行的 其可靠性和精度要高于常规的脉冲反射法检测（UT）技术。相比 常规的脉冲反射法检测（UT）技术，现时的衍射时差法超声检测 （TOFD）技术有几个最明显的不同，一是很高的定量精度，绝对偏 差为士1mm，而裂纹监测的偏差为土0.3mm。二是对缺欠的方向 和角度不敏感。三是对缺欠的定量不是基于信号的波幅，而是基 于缺欠尖端衍射信号的声程和时间。 衍射时差法超声检测（TOFD）检测的优缺点： 衍射时差法超声检测（TOFD）可以应用于壁厚达到350mm以 上厚壁容器的检测。衍射时差法超声检测（TOFD)技术缺欠检出能 力强、缺欠定位精度高、节省施工工期、安全，检测数据可以用数字 型式永久保存。衍射时差法超声检测（TOFD）检测具有如下优点： 1与常规的脉冲反射法检测（UT）技术相比，衍射时差法超 声检测（TOFD)在缺欠检测方面，与缺欠的方向无关。检测数据 可以进行自动的数字记录并作永久保存，可以为企业以后的检测 提供准确的资料。 2同射线相比，衍射时差法超声检测（TOFD)可以检测出与 检测表面不相垂直的缺欠和裂纹。 3可以精确确定缺欠的高度。 4在安全上同射线相比，无辐射、无环境污染，不需要一个安 全的、独立的操作空间，不需要现场周围其他单位停工和人员撤 离，因此，可以在不中断施工条件的情况下进行检测，可以有效地 保证工程进度，节约施工工期。 5可以在线得到检测结果，并且可以将结果用数字信号型式 永久保存在光盘中，以便于以后在役检测进行对比分析。 6可以在线应用相关的工程评定标准对缺欠进行评定，仅将

按标准评定的缺欠进行挖补修复，避免了无用的破坏焊缝整体性 的修补现象。 7因为检测速度快，对于板厚超过25mm的钢板，成本比射 线检测（RT）少得多。 8可以在200℃以上的表面进行检测（已经有在400℃检测 的实例）。 9衍射时差法超声检测（TOFD)检测系统易于搬运，可以在 方便的任何地方进行检测。 10由于可以在不间断施工条件和运行状况下进行检测，由 此可以节约大量的时间和修复成本。 11检测率高于常规的脉冲反射法检测（UT)和射线检测（RT)。 衍射时差法超声检测（TOFD）的缺点： 1焊缝的两边应有能够安放用于衍射时差法超声检测 （TOFD）的发射和接收探头（扫描架）的位置。 2在检测表面下，存在一个检测不到的盲区。根据各公司的 技术条件，此盲区在2mm～10mm不等【表面露头缺欠衍射时差 法超声检测（TOFD）是可以检测到的一一近表面未露头缺欠可以 用磁粉表面无损检测弥补。 3检测人员应经过专门的训练，并积累相应的经验。 衍射时差法超声检测（TOFD）检测的优越性： 因为射线方法需要拍片，不仅提高了经济成本，延长了检测周 期，而且增加了环境污染物排放，更重要的是，射线方法其有电离 辐射危险，可造成对人体和环境危害。射线检测（RT）的检测厚度 受设备能力限制，对缺欠检出率有方向性限制。就焊缝缺欠测高 方法而言，衍射时差法超声检测（TOFD）是当前超声波检测领域 的前沿技术之一，较传统的方法测试精确得多。衍射时差法超声 检测（TOFD）方法具有无污染、速度快、灵敏度高、定位精确高、重 复性好等优点。 与传统的常规检测相比，衍射时差法超声检测（TOFD）具有

测及耦合的问题。该组合方式用于检测壁厚为6mm～200mm的环 缝和纵缝，主要用于检测锅炉、压力容器及管道等的环缝和纵缝

为导致延迟裂纹的三要素是：萍硬组织、拘束应力和扩散氢，而氢 在母材或焊缝的组织中向其缺欠扩散聚集是需要一定时间的，从 而导致裂纹的产生。所以“对有延迟裂纹倾向的钢材或焊缝”作出 本条规定。

5.5.2焊接接头缺欠的清除可直接用砂轮磨除或碳弧气刨刨除， 再用砂轮磨除掉熔渣和渗碳层。刨槽内没清除干净而残留的渗碳 层将会在随后的焊接中，在焊接接头内形成脆硬的高碳马氏体组 织，甚至再次出现裂纹。

5.5.2焊接接头缺欠的清除可直接用砂轮磨除或碳弧气刨刨除

5.5.3焊补时往往其周围的拘束度较大，属于封闭焊缝，因此预

热温度比正常施焊的预热温度高。焊补时比正常施焊存在有较大 的焊接应力甚至焊补不当再次出现焊接裂纹等缺欠。预热和后热 的目的就是为了降低焊接残余应力和防止再次出现焊接裂纹

5.5.4低碳钢、低合金钢和不锈钢等塑性较好的钢种，焊补时

采用锤击法主要是降低焊接冷却产生的收缩应力，防止裂纹的 产生。而高强钢塑性比较低，并且当屈服强度达到一定数值（一 般大于550N/mm²）时，就不会产生屈服现象了。当用锤击锻打 焊缝时，通过屈服塑性变形来使焊缝延展，降低焊缝收缩应力效 果不是很明显，反而很容易导致焊缝本身及其两侧母材热影响 区内产生微裂纹，而随后焊接又不易全部重熔掉这些微裂纹而 残留下来，从而使焊接接头质量下降；当在焊缝红热状态下锤击 锻打焊缝，又会干扰施焊焊接，在实际施工中受施工条件限制

往往又做不到。 不锈钢导热性比较差，当采用横向摆动焊接时，焊接速度 慢，这样在T8/5高温停留时间较长，从而使焊接接头晶粒长大的低 向增大，晶粒变粗，塑性韧性降低。

5.5.5对于低碳钢、低合金钢和不锈钢，返工次数限制为2次，

组织改变，后者会引起冷加工硬化，两者都会使击伤处的腐蚀电位 降低，使该处腐蚀加速，耐蚀性能降低。高强钢不得有电弧擦伤和 硬物击痕，因为高强钢的屈强比较高、塑性比较低、合金元素多，所 以电弧擦伤使钢材激冷易产生残余拘束应力和微裂纹等缺欠，硬 物击痕会使该处冷加工硬化，导致该处塑性降低和裂纹的发生。 一旦出现了这两类击痕，需要将其用砂轮清除。

6.0.1因为不仅有传统的焊后热处理消应方法，而且近年来在压 力钢管上引入了对焊缝进行爆炸消应、振动时效消应等消除或降 低焊接接头残余应力的施工方法。这些消除焊接残余应力的方 法，统称为焊后消应处理。

6.0.2高强钢当做焊后热处理消应时，温度控制不好，很容易超

6.0.2高强钢当做焊后热处理消应时，温度控制不好，很容易超 过钢的调质回火温度或控轧终了温度，改变其金相组织，从而恶化 其性能。

6.0.3焊后热处理可以松弛焊接残余应力、软化率硬组织、改

组织、减少焊缝扩散氢的含量、提高耐蚀性，无其是提高一些钢种 的冲击吸收能量、改善力学性能和蠕变性能，在加工后稳定几何尺 寸和减小对接焊缝的焊接残余应力效果比较显著。但是对结构复 杂的构件，例如，某些类型的岔管，在做焊后热处理消应时由于构 件各处厚薄不一，存在热处理常见的两个效应一一体积效应和形 状效应，将会导致构件各个部位的加热速度和冷却速度不一致，加 之措施不当从而未达到消应的预想目的，反而在新的部位出现应 力增大现象。对有些钢种在焊后消应热处理后，还会产生焊后热 处理裂纹，即再热裂纹。加之水工金属结构体积庞大，对其做焊后 消应热处理是很难保证消应效果的，甚至适得其反。 6.0.6焊后消应热处理的硬度检测规定主要是防止焊后消应热 处理时，由于冷却速度增大引起焊接接头产生萍硬组织使硬度升 高。必要时，消应热处理后，用超声波检测或射线检测（RT）焊接 接头是否产生了再执裂纹

残余应力峰值处发生应力叠加，从而使该处发生屈服塑性变开 达到消除和降低焊接残余应力的目的

达到消除和降低焊接残余应力的目的。 6.0.8振动时效消应的实质，是基于谐波共振原理，采用合适的 激振设备刚性的固定在被振工件适当位置，通过激振力和频率的 调整，迫使工件在一定周期外力作用下与共振频率范围内产生振 动，在工件的低频亚共振点，稳定地亚共振约15min～30min，使共 振峰出现变化，内部发生微观塑性变形，从而造成残余应力的歪 曲，晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新 缠绕钉扎，使得残余应力得以消除和均化。 振动时效消应的噪声比较大。对振动时效消应的操作人员要 求很高，要有丰富的工艺理论和娴熟的操作技术，这样才能保证数 据的科学性和真实性。对屈强比（RL/Rm）大于0.8的钢种做振 动时效消应处理时应慎重。 振动时效消应，在四川省甘孜藏族自治州九龙县沙坪水电站 的材质为610N/mm²级高强钢斜Y形岔管（2个）、偏桥水电站的 材质为Q345R斜Y形岔管（2个），四川省阿坝藏族羌族自治州毛 尔盖水电站的材质为610N/mm²级高强钢斜Y形岔管（2个）实施 过。据资料介绍，在新疆维吾尔自治区恰甫其海水电站的材质为 610N/mm²级高强钢斜Y形分管（3个）、浙江汤浦水库的材质为 Q235A卜下形岔管上使用过。 但不论采用何种消应方法，均应在实施前会同相关单位进行 消应工艺评定，确定实施方案后再进行，以达到较好的消应效果。

6.0.8振动时效消应的实质，是基于谐波共振原理，采

7.1.1焊渣、飞溅的存在是个别的，应在上一道工序中处理，所以 本条称为“遗漏的焊渣和飞溅”。 7.1.2表面粗糙度的大小取决于磨料的粒度、形状、材质和喷射 速度等因素。其中磨料的粒度对粗糙度影响较大。为使最大粗糙 度不大于120um，喷砂用金属磨料的平均粒度应为0.5mm~ 1.5mm（即17目～51目），人造矿物磨料和天然矿物磨料的平均 粒度应为0.5mm~3.0mm（即8目~51目）。在环境气候湿度大 的地区，慎用金属磨料，因为环境中的水分会使金属磨料锈蚀而板 结，使金属磨料除锈功能失效。 7.1.4可用表面清洁度标准照片目视对照评定。其文字描述应 符合表1的规定。

本规范第7.1.4条和第7.1.5条，不包括表面清洁度PSa1： 因为这个等级的表面不适合于涂覆涂料。 Rz为微观不平度十点高度一一即量取在取样(Rz>10.0μm~ 50.0um时，L=2.5mm；Rz>50um～320μm时，L=8mm）长度内5 个最大的轮廓峰峰高的平均值和5个最大的轮廓谷深的平均值之 和。随看对钢管防腐要求的不断提高，在许多电站对钢管出现了 采用厚浆型重防腐涂料或金属热喷涂。这样结合表面粗糙度定义 Rz，对一般性防腐一例如明管的外表面或附件的防护采用 Rz40umRz70um。对要求重要的、防腐寿命要求高的表面和钢 管内表面宜做厚浆型重防腐涂料或金属热喷涂，表面粗糙度要求 应达到Rz60um～Rz100um。这样对不同涂料给予区别对待进行 表面粗糙度处理。 喷砂除锈钢材表面要形成一定的粗糙度，这样可以提高涂层 的附着力。一般最大粗糙度不希望大于120μm，如果表面粗糙度 太大，不仅要消耗过多的油漆，而且还有可能在涂层下面截留住气 泡，或者发生没有被涂层覆盖住的波峰。表面清洁度可以用其标 准照片进行目视评定。表面粗糙度可以用触针式的轮廓仪或标准 比较样板目视评定。

7.1.5对理管外表面传统习惯采用涂刷苛性钠水泥浆（3%~5%

苛性钠），但苛性钠水泥浆保持时间不长。近年来涌现出了不 类的改性水泥胶浆,其性能比传统的苛性钠水泥浆结合性能更

保持时间长。然而考虑到水电施工的具体特性，这两种类型的涂 料将会并用一定时期，今后可根据设计规定和合同要求进行选用。 7.1.6当钢板表面水渍、油污、返锈和粉尘等不清除干净时将会 影响涂料的附着力。 7.1.7天气露点（或霜点）温度是指空气在水汽含量和气压都不 改变的条件下，冷却到饱和时的温度。形象地说，就是空气中的水 蒸气变为露珠时候的温度叫露点温度。露点温度本是个温度值， 可为什么用它来表示湿度呢？这是因为当空气中水汽已达到饱和 时，气温与露点温度相同；当水汽未达到饱和时，气温一定高于露 点温度。所以露点与气温的差值可以表示空气中的水汽距离饱和 的程度。 温、湿度露点温度测试仪有很多种类型，其中冷镜式露点仪不 仅适用于低湿度环境，也适合中、高湿度环境。比较其他露点测量 仪，它是最准确、最可靠、最基本的测量方法。但其价格比较昂贵， 需要有经验的人操作及保养。 冷镜式露点仪的测量原理：使一个镜面处在样品湿空气中降 温，直到镜面上隐现露滴（或冰晶）的瞬间，测出镜面平均温度，即 为露（霜）点温度。它测湿精度高，但需光洁度很高的镜面，精度很 高的温控系统，以及灵敏度很高的露滴（冰晶）的光学探测系统。 使用时必须使吸人样本空气的管道保持清洁，否则管道内的杂质 将吸收或放出水分造成测量误差

7.1.7大气露点（或霜点）温度是指空气在水汽含量和气压

7.2.2本条对涂层配套系统的选择要求作出了规定。

7.2.2本条对涂层配套系统的选择要求作出了规定。 4：输水工程钢管道通常为水利灌溉或人畜饮用水管道，所以 涂料应具有环保和卫生安全许可的要求。

7.2.3由于水电、水利施工大多靠近河畔或深山峡谷

材表面预处理好的表面，放置时间长了受潮率会增大。钢材表面 预处理之后与喷涂时间间隔越短越好，预处理和喷涂作用场地的

环境气候湿度低、钢材表面温度在5℃～60℃间比较适宜，超出这 个表面温度范围不得进行喷涂。考虑到水电、水利施工的特殊性， 预处理后与开始喷涂的间隔时间不得超过12h，

预处理后与开始喷涂的间隔时间不得超过12h。 7.2.5安装焊缝不立即施焊时，应按本规范规定在其附近表面立 即涂装一道车间底漆，如无机富锌底漆，以防在储存、装配和涂装 过程中钢板生锈，并为安装补涂保护好钢板的表面。预留100mm 一200mm不涂装，主要是防止焊接时在焊道内“卷入”涂料，使焊 缝内产生气孔等焊接缺欠，同时防止焊接时产生的热量烧毁涂层，

7.3涂料涂层质量检测

7.3.1为了保证各层涂膜厚度，同一物性的涂料，每一涂层可采 用不同的颜色，这样可以直观的监测到每层涂膜厚度是否喷涂到要 求的厚度。当上一层对下一层的颜色未覆盖时说明该区域被漏涂。

7. 4. 1目 目前金属热喷涂技术的不断发展，除了传统的锌或铝

喷涂金属材料外，近年来又出现了混合金属丝喷涂。但从防腐寿 命试验来看，喷锌的耐腐蚀寿命要长于铝、锌铝合金等。这是因为 锌不仅有机械隔离防腐，还具有阴极保护的作用，而铝只有机械隔 离防腐作用，几乎无阴极保护性能。但铝层比锌层的硬度高，具有 一定的耐磨性能。

7.4.2电弧喷涂同火焰喷涂相比，由于采用了电能代替气体燃 烧，大大提高了工作效率和工作安全性，特别是电弧喷涂机械化设 备的出现，电弧喷涂技术已完全可以满足钢管制作安装工期的需 要，且电弧温度远高于火焰，涂层结合力也远大于火焰喷涂，因此 涂层质量也完全可以满足长效防腐的需要。 7.4.4表面预处理除锈后，当不及时进行喷涂时，将会在钢材吸 附水分和尘埃。随着时间的延长，钢材表面吸附的水分和尘埃会 越来越多，将会影响涂料的附着力。 7.4.6采取适当厚度多层喷涂，可以提高附着力。逐层相互垂直 交叉喷涂，可以使涂层内的微观空隙率减少，提高涂层的封闭程度。 7.4.7由于金属涂料存在有一定的空隙，当不及时用有机涂料进

烧，大大提高了工作效率和工作安全性，特别是电弧喷涂机械化设 备的出现，电弧喷涂技术已完全可以满足钢管制作安装工期的需 要，且电弧温度远高于火焰，涂层结合力也远大于火焰喷涂，因此 涂层质量也完全可以满足长效防腐的需要

7.4.4表面预处理除锈后，当不及时进行喷涂时，将会在钢材吸 附水分和尘埃。随着时间的延长，钢材表面吸附的水分和尘埃会 越来越多，将会影响涂料的附着力。

交叉喷涂，可以使涂层内的微观空隙率减少，提高涂层的圭

7.4.7由于金属涂料存在有一定的空隙，当不及时用有机涂料进

行封团闭时，将会使空隙不断吸收水汽，甚至翻出黄锈。金属涂层尚 有一定余温进行有机涂料的喷涂，可以提高有机涂料的渗透浸润 性，提高涂层的封闭功能

7.5金属涂层质量检测

7.5.1当这些缺欠不按本规定进行处理时，将会使涂层的防腐寿

7.5.1当这些缺欠不按本规定进行处理时，将会使涂层的防腐寿 命降低。

7.6牺牲阳极阴极保护系统施工

7.6.1阴极保护技术包括外加电流和牺牲阳极两种方法，其原理 是通过外加电流或牺牲阳极的溶解使被保护的金属（阴极）电位降 到腐蚀电位以下，从而避免被保护金属发生腐蚀。 外加电流阴极保护受到的干扰因素多，运行维护管理较为复

杂，其应用受到很大限制；牺牲阴极保护在海水、淡海水和电阻率 低于60002·mm的淡水环境中都可以应用，施工和维护也较为 容易。本规范只推荐牺牲阳极阴极保护方法。牲阳极阴极保护 的阳极块通常有镁基、铝基和锌基三种合金阳极。锌阳极适合于 低温环境及海水、淡海水和海泥环境，因为锌阳极的驱动电位随温 度的升高而降低，并在54℃时可能会发生极性逆转。铝阳极适合 于海水、淡海水及油污环境，因为铝阳极发电量大、电流效率高等 特点，即使发生液位改变或其表面被污染也会自动脱落而不会影 响电流的输出。镁阳极适合于淡水和淡海水环境，因为镁阳极在 电阻率低于10002·mm的水中时镁阳极块消耗非常快。 牺牲阳极和涂料保护配合应用时可降低所需的保护电流，延 长牲阳极的使用寿命。牺牲阳极安装时要注意保护涂层质量的 完好，另外要避免保护电位过负，防止局部出现过保护而破坏 涂层。 牺牲阳极阴极保护系统较为适合于钢管的理管中的回填管 段，当为明管时，应采用引出线的方法形成电流回路。 7.6.4第7款要求不得污染牺牲阳极表面，如果粘有油漆和油污 时，则阳极溶解速度降低，无法提供足够的保护电流，保护电流也 就无法满足要求。

牺牲阳极阴极保护系统质量检

7.7.2采用牺牲阳极阴极保护时形成的电流回路是很重要的，当 不能保证和其他金属结构电绝缘时，则保护电位达不到设计要求， 保护效率就较低。无法电绝缘时应考虑其他金属结构设备对牺牲 阳极阴极保护系统的影响，应避免保护系统对邻近结构物的干扰

8.0.1水压试验分为工作压力试验、超压试验两种。水压试验的 主要目的是为了检验钢管、钢岔管的设计、制作及安装等的强度，以 及制作安装的严密性。同时对塑性好、有屈服现象的低碳钢和低合 金钢即含有铁素体类型的钢可消除一定的焊接残余应力。水压试 验不仅是检查焊缝、进人孔、伸缩节及其各类阀门是否渗漏水，检查 混凝土有无裂纹、镇墩有无异常变位等，而且也是验证勘测、设计 施工等是否符合安全质量要求。水压试验过程中应做好安全防范 工作，避免发生突发事故，造成人员伤亡和财产的重大损失。

8.0.1水压试验分为工作压力试验、超压试验两种。水压试验的 主要目的是为了检验钢管、钢岔管的设计、制作及安装等的强度，以 及制作安装的严密性。同时对塑性好、有屈服现象的低碳钢和低合 金钢即含有铁素体类型的钢可消除一定的焊接残余应力。水压试 验不仅是检查焊缝、进人孔、伸缩节及其各类阀门是否渗漏水，检查 混凝土有无裂纹、镇墩有无异常变位等，而且也是验证勘测、设计、 施工等是否符合安全质量要求。水压试验过程中应做好安全防范 工作，避免发生突发事故，造成人员伤亡和财产的重大损失。 8.0.2水压试验安全措施和安全预案，是一个涉及技术和安全很 重要的一个程序环节。至于由哪个单位来制订（业主制订或设计 单位制订或施工单位制订），这个在条文中未作规定，因为这属于 管理范畴，而不属于技术范畴。当由施工单位制订时，则应由业主 主持，会同设计、监理对其进行审核后，才能进行实施。 8.0.3当钢管管口直径大、压力载荷大时，应采用椭球形闷头或 碟形闷头。因为椭球形闷头或碟形闷头是一种比较能适应各种直 径及较大工作压力的闷头。它与平板闷头、圆锥形闷头比较用料 节省。过去由于制作椭圆形闷头或碟形闷头是采用模压或锻打的 办法加工，受设备的限制，制作困难。近年来采用旋压法、爆炸法 成形，使得椭圆形闷头或碟形闷头的加工在某些意义上来说，比平 板闷头、圆锥形闷头的加工更为方便和经济了。 当制作大型椭球形闷头和碟形闷头受设备条件限制时，可采 用圆锥形闷头。圆锥形闷头大头端应设置加劲环，以抵抗锥形管 体产生的分压拉应力，防止钢管压。小头端部可为平盖闷头，亦 可为椭球形闷头。闷头材质宜选择低碳钢和低合金钢制作，这样

8.0.2水压试验安全措施和安全预案，是一个涉及技术

重要的一个程序环节。至于由哪个单位来制订（业主制订或设计 单位制订或施工单位制订），这个在条文中未作规定，因为这属于 管理范畴，而不属于技术范畴。当由施工单位制订时，则应由业主 主持，会同设计、监理对其进行审核后，才能进行实施

制作工艺较为简便。因为椭球形和碟形闷头在制作时要进行热加 工，而高强钢材质的闷头在热加工时将会导致金相组织的改变，从 而改变其力学性能。而采用热处理方法来恢复高强钢的原状态的 力学性能，很为繁琐麻烦，且受到设备等的条件限制。当椭球形闷 头或碟形闷头受到外协工期不可控时，可自制平盖闷头。只是后 者比前者需要的钢板量要大一些。 由于小直径的钢管或岔管做水压试验比较容易，打压闷头也 便于制作，所需投资也不是很大，所以便于实施。然而随着钢管直 径的增大做水压试验变得越加困难。而大直径的钢管往往是资质 比较高的设计和施工单位设计和制作安装，技术力量强，施工和检 验设备齐全，选材慎重，施工严谨，经验丰富，钢管质量得到保证 大直径的钢管要做水压试验不仅技术上存在一定难度，同时耗资 比较大，工期较长，当确实有一定困难时，应经各方论证后确定是 否可以免做水压试验

8.0.4不锈钢或不锈钢复合钢板制作的钢管、岔管等，当采

8.0.5呼吸管又叫排（补）气管。由于结构和场地原因，使得

β.0.5呼吸管又叫排(补)气管。由于结构和场地原因，使得呼吸

8.0.6在水压试验钢管段上端顶部设置真空破坏阀的目

来不及打开而使钢管上段没有即时得到空气补充而形成真空汽化 导致蒸汽爆炸，从而酿成质量安全事故的发生。

导致蒸汽爆炸，从而酿成质量安全事故的发生。 8.0.8水压试验应在钢管、岔管制作或安装完成，并按规定进行 几何尺寸及焊接接头质量检验合格后进行。水压试验管内充水 前，应对工卡具、临时支撑件、支托、起重设备等可能改变结构本身 拘束边界条件的设施，进行解除拘束处理，且应对结构上的焊疤 划痕等缺欠进行修补打磨，并进行全面检查。充水速度不宜过快 高水头的管道宜采用分级充水的方式进行，以便及时发现钢管因 充水而产生的质量问题。充水速度过快可能会使旁通管出口流速 过高而使管内防腐涂层遭受破坏，充水速度过快也可能会使呼吸 管排气时卷出水来，产生空气排净的假象。当充水操作不当、管内 空气尚未排尽时，在随后的加压中将会导致压力表指针的颤动、读 数不准，打压结束后打开排气阀排水时，将会排出的不是水，而排 出的是发出尖啸的压缩空气导致管道的振动甚至发生安全事故。 同时，充水结束后，打压之前应对钢管重要部位进行一次有无渗漏 水检测。 水压试验时外加压力的加压速度以不大于0.3MPa/min为 宜，而在10MPa压力以上，加压速度以不大于0.2MPa/min为宜。 如果加压速度过快SL 687-2014标准下载，将使钢管的某些变形会在某一定压力的过程 中出现突变，使钢管引起冲击或振动，也使压力不能平稳。当压力 高的时候，如果升压速度快，产生的动压比较大，容易对钢管及其 附属设备产生危害，降低寿命，所以应避免压力波动。但是，加压 速度太慢，会因钢管的某些细小的渗漏而使压力加不上去。管内 容积大时，加压速度太慢，还会使水压试验工期不必要的延长。 8.0.9本条主要规定了打压结束后怎样放空管内水。当不将钢 管道上端的呼吸管上的呼吸阀打开补气时，而直接就排水，这样将 会造成管内真空导致管道失稳，甚至发生真空汽化爆裂的危险。 8.0.11管内水排空、水汽干燥后才能进行焊接、热切割等作业

9.0.1本条主要规定了瓦片及其附件包装应配套绑扎牢固。随 着我国水电水利的国际工程不断增加，运输路途比较遥远，为此对 钢管的包装要求应做到包装配套牢固且精美。当不配套包装时， 可能会使运输到安装现场后，不便于查找而影响安装的顺利进行。 9.0.2本条规定主要是在防止运输过程防止瓦片的损坏，影响瓦 片质量。 9.0.3本条主要是对钢管成型的管节在运输吊装过程中，防止管 节变形、倾覆以及其他质量安全事故等的发生。 9.0.4本条主要是对管节或瓦片采用钢索捆扎固定或吊运时防

9.0.3本条主要是对钢管成型的管节在运输吊装过程中，防止管

止出现质量和安全事故的发生。

10.1.1制作过程和安装过程应有《工序质量传递卡》，主要是控 制上道工序的质量不合格不能传到下道工序，使制作安装质量可 控。具有《工序质量传递卡》使质量问题具有可追溯性。 10.1.2制作时主要是对钢板的表面质量、质量保证文件等进行 验收，焊接材料质量参数指标、质量保证文件等进行验收，钢板下 料、钢管组圆、伸缩节制作、异型管和岔管预组装或预组焊、焊接 焊接消应、防腐除锈和涂料涂装、水压试验以及瓦片或管节到工地 包装情况等进行检测验收。 10.1.3制作后或安装前应对钢管、伸缩节和岔管的各项尺寸进 行复验，主要是保证后续的安装不出质量问题和事故。 10.1.4安装时主要是对钢管首装节安装、凑合节安装、弯管或分 管安装、支座安装、伸缩节安装、焊接、灌浆孔封堵、除锈涂装、管道 充水试验和（或）水压试验等进行检测验收。 10.1.5当钢管与支墩和锚栓等焊接不牢固时，在混凝土浇筑时 可能会使钢管移位。移位后，返工费工费时，影响钢管的安装 质量。 10.1.6钢管制作安装用高空操作平台，直接关系到平台上的操 作人员的生命安全。因此在投入使用前应进行安全技术验收。

10.1.6钢管制作安装用高空操作平台，直接关系到平台上

10.2.3“焊接工艺评定试验或试验证明”中的“试验证明”是指当 在本工程未做焊接工艺评定试验时，在此之前的其他工程做了相 同焊接工艺评定试验的档案材料应予以提供证明

10.2.6由于钢管制作、安装根据不同工程，有时是一家施工单位 完成，有时制作为一家、安装却是另一家。如制作安装为一家就按 本规范第10.2.5条提供完工验收资料。当制作和安装分别为两 家单位进行时，则分别按本规范第·10.2.4条、第10.2.5条各自提 共完工验收资料。 10.2.7钢管完工验收时，通常用计算法对钢管工程计量。不同 电站的计量方式差异较大，为此，为了更好地反映钢管的实际重 量，在计算厚度时DL／T 1655-2016 火电厂烟气脱销装置技术监督导则，除了考虑钢板公称厚度外还应考虑钢板厚度偏 差，即钢板厚度附加值对重量的影响，以及钢板公称宽度和实际宽 度的差异。钢板实际宽度往往都是正偏差，但钢板实际宽度偏差： 当进行逐张测量和计算计量很繁琐时，在实际施工中往往计算焊 缝填充量来代替钢板偏差产生的重量增加。焊缝重量还包括焊缝 玻口间隙、焊缝余高、焊接坡口两侧的过渡焊宽度。计算焊缝填充 量时通常按焊接坡口儿何尺寸来计算，亦可用焊缝重量占钢管母 材重量的百分比来计算。通常焊缝重量所占钢管母材重量为 1.5%～3%。这样计算是符合钢管实际工程量的