施工组织设计下载简介

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c.倾斜率:不大于0.5%

d.深度：不小于设计深度

NB／T 10886-2021 煤矿采空区地面钻井作业规程.pdfe.清孔泥浆指标：泥浆相对密度：1.03～1.1；粘度：17～20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：>98%。

f.沉淀厚度符合设计要求，严禁用超钻代替沉淀厚度

⑴、根据配筋图计算箍筋用料长度及主筋分段长度等，根据具体施工情况将主钢筋（钢筋笼）分成1～2段（对于长度小于22m的按一段施工，长度大于22m的分两段施工），将所需的钢筋调直后用切割机成批切好备用，对半成品应挂牌分别存放，防止用错。在施工前下料单要经监理工程师审核。

⑵、加劲箍筋在钢筋圈制作台上制作并按要求采用焊接，焊接采取双面焊，焊接长度不小于5d。

⑶、主筋接长采取闪光对焊，焊工应持有关部门颁发的资格证书方可上岗，对闪光对焊接头质检员应100%目测检查及抽取试件做力学性能试验。焊接接头应相互错开，接头面积应不超钢筋面积的50%，接头错开间距应不小于35d且不小于350mm，在此区段内一根钢筋不得有两个接头。

⑷、将加劲箍筋按2m的间距摆放在同一水平面上的同一直线上，然后将配好定长的主筋均匀平直地摆放在上面，并随时采取点焊与加劲箍筋焊接为整体，为保证主筋的顺直度，点焊前采取挂线专人配合点焊调整。加劲箍筋同主筋的点焊采取四面加强点焊并加焊十字支撑，防止钢筋笼在吊装过程中产生变形。按规范要求螺旋筋与主筋的交叉点按1/3点焊，以增强钢筋笼的整体性。

⑸、在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块（将等强度5cm厚的混凝土φ100圆形垫块固定在箍筋上），其竖向间距为2m，横向圆周不得少于四处。骨架顶端应设置吊环。

⑹、将加工完成的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，且下部用方木支垫，上部用毡布覆盖，防止存放期间生锈、变形。

⑺、钢筋笼采用分节制作、现场焊接成整体的方式，焊接形式采取单面帮条焊，焊接长度不小于10d，接头相互错开，在同一截面内，接头数量不超过钢筋总数的50%

d.无气孔、无焊渣、无咬肉

钢筋笼的安装包括运输和安装。搬运时，在钢筋笼内加绑杉木杆或钢管以加强钢筋笼的刚度和强度，确保运输过程中不使钢筋笼变形。钢筋笼安装采用25T吊车进行，吊装采用扁担法将钢筋平稳提起并对准钻孔中心缓慢放至设计标高，严禁左右旋转，高起猛落、碰撞孔壁和强行下放。对钢筋笼采取分段施工的，第一节钢筋笼吊放到位后采用φ10钢管将钢筋笼支架在孔口枕木上，起吊第二节钢筋笼，根据钢筋上的编号逐根对应，现场焊接。焊接采用单面帮条焊，焊接长度应不小于10d，并要保证主筋轴线一致。配备足够的电焊机，在保证焊接质量的同时尽量缩短焊接时间。现场焊接完成经监理工程师检验合格后钢筋笼整体就位。当钢筋笼全部入孔后，根据护筒顶高程将接长主筋的吊环准确的焊接于孔口支架上（为防止发生意外，吊环单面搭接焊长度不小于10d）。钢筋笼对中：从护桩拉线恢复桩基中心，将钢筋笼徐徐对中，经检查就位准确后固定钢筋笼方可放松钢丝绳。

(1)、水下混凝土灌注采用内径为30cm的导管进行，在使用前，对导管进行必要的密水承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不得小于孔内最大水压的1.3倍。检查导管顺直度，在使用旧导管前管壁凹处要检查其牢固性。试验后应编号。

(2)、导管安装应根据孔深及导管模数确定导管节数，保证导管距孔底0.25～0.4米，导管安装应按编号安装。

(3)、在导管连接时，质检人员应全过程检查，包括密封圈是否完好、导管拧矩是否达到（密水试验时的拧矩）要求等。

灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，对于沉淀厚度超出设计要求的，应进行二次清孔，二次清孔采用高压水泵通过导管向孔底打泥浆，使边角及孔底的沉渣冲出，但注意孔壁的稳定，防止塌孔。

水下砼的灌注采用拌和站集中拌制，罐车运送砼，罐车直接输送至储料斗。

(1)、首批砼灌注数量：

首批砼灌注时应注意导管下口至孔底的距离宜在25~40cm之间，为保证首批砼能使导管初次埋置≥1m，所采用的储料斗容量不小于2m3，在打开料斗门时罐车同时连续将砼送入储料斗，能确保导管初次埋置深≥1.0m和填充导管底间隙数量之和的需要。

(2)、灌注时，采用砼预制的外径略小于导管内径的饼状物用铁丝悬吊作为打开料斗门装置，在砼充满储料斗且罐车作好浇筑的一切准备后，开始打开料斗门，同时罐车连续将砼送入储料斗。

(3)、砼运送至灌注地点时，由试验人员对砼的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行砼灌注，砼灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间，混凝土灌注时，应徐徐地进行，防止在导管内形成高压空气囊.

(4)、在灌注过程中，用测深锤经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节（2.5m）。

(5)、防止钢筋笼上浮措施：

a、砼面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，减少砼的冲击力。

b、砼面进入钢筋骨架4m以上后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有2m以上的埋深后，方可恢复正常的灌注速度。

(6)、灌注的桩基顶标高预加0.8m~1.0m。预加高度在基坑开挖后凿除。

(7)、新浇筑的砼保护措施：

在水下混凝土灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇筑的砼。

（8）、砼灌注注意事项：

a.连续浇筑，控制两次灌注间隔时间不超30分钟；

b.砼严禁有大的块石出现，防止出现卡管现象；

c.拌料应保证搅拌时间不能出现生料的现象；

d.砼不允许出现离析现象。

e.冬季施工时、混凝土入模温度不低于5摄氏度，搅拌、运输要采取必要措施。

基坑开挖后，由测量人员测出设计桩顶位置，沿桩顶周围画线。与承台相接的桩，为保证桩基锚入承台的高度，桩头破除时高出承台底面10cm进行施工。桩头预留10cm人工凿除，破除过程中不得损伤钢筋，桩头破除后将钢筋表面浮浆用钢丝刷干净。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计及规范规定的最小锚固长度要求。保护好桩周保护层混凝土，将桩顶清洗干净。桩头破除应做到桩顶中部稍凸起、无松散、加泥、偏位、保护层不足等缺陷。钢筋笼外圈无豁口、无露筋。钢筋不过度弯折，弯折角度不大于15°。

(1)、在钻孔灌注桩施工过程中，应作好各种记录，为检查桩的质量提供依据。

(2)、钻孔灌注桩施工完成后，开挖基坑，凿除桩头，采用小应变法检验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。

(3)根据业主或监理工程师的要求，对部分桩进行钻芯取样。

全站仪或经纬仪：每桩检查

0.5%桩长，且不大于500

用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查

设计规定，设计未规定时按施工规范要求

沉淀盒或标准测锤：每桩检查

钢筋骨架底面高程(mm)

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

承台施工工艺流程：基坑开挖凿桩头→桩基无破损检验→底模浇筑→钢筋加工及安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、养生→基坑回填。

施工准备同钻孔灌注桩。

基坑开挖后，由测量人员测出设计桩顶位置，沿桩顶周围画线，沿线用无齿锯切一周。与承台相接的桩，为保证桩基锚入承台的高度，桩头破除后高出承台底面10cm进行施工。桩头预留10cm人工凿除，破除过程中不得损伤钢筋，桩头破除后将钢筋表面浮浆用钢丝刷干净。嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计及规范规定的最小锚固长度要求。保护好桩周保护层混凝土，将桩顶清洗干净。桩头破除应做到桩顶中部稍凸起、无松散、加泥、偏位、保护层不足等缺陷。钢筋笼外圈无豁口、无露筋。钢筋不过度弯折，弯折角度不大于15°。

桩头破除后，我项目部质检人员按照设计及规范要求对桩基进行自检，合格后上报监理工程师，经监理抽检合格后，再由检测部门进行桩基无破损检验，合格后进行下道工序的施工。

基坑开挖至承台底标高以下10cm,整平后，浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，标高等于承台、系梁底标高。垫层要平整、光滑，符合施工要求，垫层周围预埋钢筋，以便模板加固。在底模周围开挖20×20cm的积水沟，便于及时排水.混凝土底模达到一定强度后，根据桩顶放出的桩位中心点，结合图纸承台尺寸，放出承台边线、轴线。施工放样必须准确，采用施工人员自检、项目部复检、测量监理工程师抽检三级控制办法，确保其准确性。

⑴、根据配筋图计算、绘制钢筋下料表，经监理工程师审核方可施工。

⑶、主筋接长采取闪光对焊，焊工应持有关部门颁发的资格证书方可上岗，对闪光对焊接头质检员应100%目测检查及抽取试件做力学性能试验。焊接接头应相互错开，接头面积应不超钢筋面积的50%，接头错开间距应不小于35d且不小于350mm，在此区段内一根钢筋不得有两个接头。

⑷、加工成品储存要符合要求，挂牌，预防用错。

⑸、调整桩顶伸入承台内的钢筋并绑扎好箍筋，在底模上弹出钢筋线，检验无误后安装。

承台模加固好后用导线控制法在承台放样出台身位置，根据图纸预埋钢筋。要求平面位置准确、固定牢固（采用点焊的方法同承台钢筋焊成整体）。

(7)、绑扎过程中，随时检查钢筋间距和保护层预留厚度，将周边垫块垫好，不得使用塑料、石子、钢筋头等材料做垫块，应使用高强度砂浆或混凝土垫块，垫块应做成圆弧、三爪或四爪型，并且垫块上应埋植绑丝。水平放置垫块每平方米不得少于6个，竖直放置垫块每平方米不得少于4个，自检合格后经监理验收认可后方可进行模板安装。

（1）、底模采用混凝土抹面，侧模采用组合钢模板，单块模板面积不小于1m2，异型模板外委加工。

（2）、两块模板之间用海绵条塞紧并上紧螺栓，侧模与底模之间接缝用高标号砂浆填实（地模设置企口）。

（3）、模板安装时。采用对拉螺栓进行固定，间距控制在60~80cm范围内，外侧用地锚、钢管搭支架撑牢，所有支撑必须牢固、稳定，不的出现胀模现象，并注意保护层厚度的控制。

（4）、脱模剂采用桥梁专用脱模剂，涂刷时采用滚筒，确保均匀无堆积现象。

（5）、人工拼装模板。完成后质检员进行自检，自检合格后报监理检测合格后进行混凝土浇筑。

a、砂、石料场必须硬化，搭棚覆盖。

b、水泥入罐存放，保证不受潮，如有受潮现象或超过三个月的，不用于本工程。

c、砂、石、水泥采用经验收合格的材料。

(2)、混凝土的拌和及运输：

采用混凝土拌和楼集中拌和混凝土，严格控制混凝土施工配合比，拌制前根据实测砂、石含水量，调整施工配合比。使用可自动计量且有逐盘打印计量的拌和设备，拌和楼料仓4个，且料仓间挡板具有足够的高度防止串料，严格控制坍落度，对超出范围的混凝土不得使用。拌和楼操作人员必须是经过培训合格人员，拌和时间合适，搅拌均匀，从拌和点到施工地点的坍落度损失大于3cm的混凝土不得使用。拌和楼每小时生产量90立方米，采用混凝土罐车运送，罐车采取必要的防晒，保暖措施。

混凝土浇注前对施工操作人员进行技术交底，砼运送至灌注地点时，由试验人员对砼的均匀性、坍落度(8～12cm)进行检测，符合要求后进行砼浇注。用吊斗、溜槽配合进行混凝土浇筑。混凝土浇筑分层进行，混凝土分层厚度控制在30cm左右，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑，严禁产生施工缝。振捣器采用φ50棒，振捣时注意插棒间距应在振动器作用半径的1.5倍以内，要快插慢拔，振捣时间要适宜，振捣密实标志：混凝土面停止下降、不冒气泡，表面平坦泛浆。振捣棒距模板不小于5～10cm，以避免过大的振动造成模板变形，同时也要注意模板附近混凝土必须振捣密实，以免留有气泡造成混凝土外露面出现蜂窝麻面现象。振捣过程中要派专人检查模板、预埋钢筋，是否出现漏浆、移位、几何尺寸变形、钢筋偏位现象，如发现有问题马上停止浇筑，处理好后再施工。

混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土温度、坍落度等，并随机取样制作混凝土强度试件，留置数量应满足规范要求。

混凝土顶面先用木抹子修整，当混凝土已初凝，且无浮浆浮于表面时，用钢抹子抹平，以形成密实、平整、均匀且无刮痕的表面。在承台与台身施工缝处进行刷毛处理,刷掉全部浮浆，并随刷随进行清水冲刷，保证所有浮浆刷掉并冲洗干净。

（1）、混凝土强度达到2.5MPa时，可拆除侧模板。

（2）、，混凝土终凝后要及时覆盖土工布（或透水性较好的材料）进行洒水养护，养生期为7天、经常洒水，保持表面湿润（养生期内混凝土表面要始终保持湿润状态，当昼夜气温低于5°时，停止洒水并采取相应保温措施）。

（3）、混凝土达到养护期后，用水泵抽干承台（系梁）周边基坑中的水，清理干净杂物，经监理工程师对混凝土外观质量评定后，回填基坑，基坑回填分层进行，分层松铺厚度不大于15cm，且桥台基坑压实度不小于96%。同时清理施工现场，力求施工现场整洁有序。

（4）、承台混凝土达到一定强度后，便可在其混凝土面上进行放样，再次弹出台身边线，将承台与台身交接面进行清理干净后再进行下道工序施工。

（1）、拌和混凝土时各种组成材料应搅拌均匀，色泽一致。

（2）、高温运输时要加以覆盖，运输时间尽可能缩短。

（3）、插入式振捣器振捣时分层浇筑厚度不宜大于30cm

JY／T-KS-JS-2017-1标准下载尺量：长、宽、高检查各2点

全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点

承台浇筑完成后，进行台身的施工。

台身施工工艺：钢筋加工及安装→模板安装→混凝土浇筑→拆摸、养生。

一、施工缝应无松散层，凿除后混凝土顶面宜略高出设计标高1～2cm，以利于与台身连接。

广东邮电通信枢纽综合楼施工组织设计二、二、钢筋加工及安装

1.用导线控制法在承台放样出台身中位置，绑扎钢筋。

2.根据配筋图计算、绘制钢筋下料表，经监理工程师审核方可施工。