施工组织设计下载简介

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埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出，可在24m/h～36m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2～3mm，伸出长度为20～30mm。直径4～5mm，伸出长度为20～60mm。

焊接电流与焊丝直径匹配参数

焊接电流与电弧电压匹配参数

2013建设工程计价计量规范宣贯辅导1~400页3.4 CO2气体保护焊

二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等。焊丝的直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.8～1.0mm，厚板选用焊丝直径1.2～1.6mm。不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数可按表进行选择。短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按表进行选择。焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊丝伸出长度为6～13mm。

焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理，压力小于1MPa时应停止使用；对细焊丝(直径小于2.0毫米)的气体流量宜控制在10～25L/min，焊丝直径大于2.0mm时的气体流量为30～50L/min.二氧化碳气体保护焊焊接电源，必须采用直流反接。

焊丝与焊接电流匹配参数

焊接电流与电弧电压匹配参数(短路过渡)

为保证焊接质量，接料时钢板反面采用碳弧气刨清根，碳弧气刨应采取直流电源、反接电极、碳弧气刨工艺参数可按表进行选择.碳弧气刨操作时碳棒与工件的倾斜角度应符合表的要求。

a.连接好各部分接线及铜引弧块，然后调整好焊丝。对于较大的箱形柱，同一隔板的两侧电渣焊焊缝要两台焊机同时焊接；

b.调整熔嘴，使之处于焊道的中间位置，然后摆动并调节，使之与焊道边缘相距2～3mm；

c.按上面的焊接参数表所设定的焊接规范开始焊接，随之加入少量焊剂约15g及焊丝段；

d.若焊接过程中出现熔池泄漏，则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止，若仍泄漏则停止焊接并提升熔嘴，加入适量焊丝段及焊剂，然后引弧焊接。同时对起弧部位作出标记，作为检验重点部位；

e.焊接至距焊缝顶部100mm时加入少量焊剂，并安装息弧块，待焊至焊缝顶部时停止摆动，加入少量焊丝段及焊剂，焊至息弧块顶部时停止焊接，提升熔嘴；

f.拆除铜引弧块和息弧块，然后切割掉引弧及息弧部分，砂轮打磨平整。

3.7焊接线能量的控制

3.7.1埋弧自动焊对接焊缝，首道焊缝不宜超过25KJ/cm，其余各层焊缝不宜超过50KJ/cm。

3.7.2埋弧自动焊船形焊位，焊接线能量不宜超过50KJ/cm。

3.7.3手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊对接焊时，线能量不宜超过40KJ/cm；横角焊，立角焊，仰角焊线能量不宜超过30KJ/cm。

3.7.4预热及层间温度：

Q235钢大于36mm焊前应预热，预热温度100～150度；

Q345钢当厚度大于30mm且小于50mm时，焊前应预热，预热温度80～100度；厚度大于50mm时，预热温度为100～180度。

每侧两倍板厚，最小不小于100mm。层间温度应控制在100～150度，温度太高要暂缓焊接，温度太低要重新进行预热，无论什么情况层间温度不能大于230度。

4.1.1拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口；焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。

4.1.2H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序见下图。

4.1.3钢屋盖桁架的焊接，从中间向两边对称焊接，先焊下弦节点，后焊上弦节点，同一根腹杆上的两端节点不允许同时施焊。焊接顺序见下图。主要采用CO2气体保护焊焊接。

5.1焊接质量检查按以下标准执行：

《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205—2001

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 》 GB3323

5.2质量等级及标准：

根据设计图纸要求，本工程焊缝质量检测按以下各表执行

(2)一级，二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定

(3)焊缝外观质量标准应符合下表的规定：

二级、三级焊缝外观质量标准（mm）

(4)对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差

(5)部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：

部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

6、焊缝外观缺陷的返修方法

6.1对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧擦伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮打磨平整。

6.2对于错边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺。

6.3对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过低或过窄的焊缝采用信焊条按工艺补焊。

6.4对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊；焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，焊后做去氢处理。

6.5对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修。

7、无损检验显示缺陷的返修

7.1根据无损检验的结果，找到缺陷位置，确定缺陷类别，分析原因，制定返修工艺，由有经验的焊工持证返修。

7.2局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm，两端应磨成圆口。

7.3补焊前局部预热温度要比规定温度高50度进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些，以保证焊透；严格控制层间温度，道道焊迹应用小尖咀锤打击焊缝，焊后做去氢处理。

7.4磨光返修部位的表面。

7.5无损探伤检验返修部位。

（八）构件焊接变形的预防措施及治理方法

1、焊接变形造成的原因

1.1焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被 焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。

1.2拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因子中失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形。

1.3焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。

2、焊接时应采取相应的反变形措施：

2.1焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。

2.2取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢，箱形梁柱，拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。

2.3刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进行焊接。

2.4反变形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。

3、焊接变形的治理方法：

构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。

构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：

a.先矫正总体变形，后矫正局部变形；

b.先矫正主要变形，后矫正次要变形；

c.先矫正下部，后矫正上部变形；

d.先矫正主体结构，后矫正副件。

矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反力架，液压式或千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或构件矫正时，应做专用胎具，防止矫正时把管顶瘪；

条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用新的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700～800℃之间，严禁超过900℃正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。

3.4火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法：

当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：

构件变形比较严重，并且兼有死弯；

变形构件截面尺寸较大，校正设备能力不足；

构件变形方向有两个及其以上的不同方向；

用单一矫正方法不能矫正的变形构件。

1、构件除锈方法及检验标准

1.1本工程所有构件表面基层处理均采用机械抛丸机除锈；喷砂设备选用钢板清理机、型钢清理机进行加工。对于不时适用钢板清理机、型钢清理机进行加工的构件，采用手动喷砂清理机进行处理。

1.2处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽；钢构件表面除锈等级应达到Sa2.5级标准。

1.3检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

1.4钢构件表面除锈质量检查确定应由监理、建设单位、施工方共同确认。

2.1油漆：所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。

2.3涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊，砂粒及油脂附着物以及露水，霜等结成的水分；焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。

2.4涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或手工涂刷。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，经用细砂纸打磨，除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。

2.5涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。

2.6对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。应按施工图中说明，安装前不得涂装的部位不得涂装；安装焊缝处应留出30～50mm，不涂装，对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。

2.7涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，膜最大厚度应≤30μm。

2.8涂装后，应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。

2.9存放：钢构件应根据加厂的实际情况以及出厂的前后顺序按种类、型号分区存放；大构件在下，小构件在上；钢构件底层垫枕就在足够的支承面，并防止支点下沉；相同型号的构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止压坏变形。

2.10构件在运输过程中应防止碰伤、变形或打捆绑钢绳的勒伤。

2.11涂装地点的操作环境和成品保护要严格要求，其操作环境和保护要求如下：涂装油漆工作地点温度应在5～38℃之间。

(1)空气相对温度不应大于85%；

(2)雨天和基层表面有结露时不做涂装油漆工作；

(3)涂漆后4小时内严禁雨淋及潮湿；

(4)涂刷油漆前后严格风力作用，免受沙粒、尘土、油污等污染。

(5)冬季施工应严格控制涂装的时间。

(6)配制好的油漆不宜存放过久，使用时不得随意添加稀释剂。

3、钢构件涂装检验标准

3.1涂装后外观检查：

涂装结束后要对构件表面进行如下检查：

(1)构件表面应均匀，颜色基本一致，无明显色差和失光；

(2)构件表面不应有漏涂，误涂；涂层不得有脱皮和返锈；

(3)涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；

(4)构件表面不应有脏物粘附和污染；

(5)检查数量：全数检查；

(6)检验方法：观察检查。

涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。

(1)检查数量：主要构件抽查20%；次要构件抽查10%；

(2)验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，但点的位置应具构件边缘20mm以上；

4、除锈和涂装缺陷的返修

4.1基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理；对小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理。

4.2涂装后的油漆质量发生质量通病时，应将不符合规定的缺陷部位，用砂轮机打磨或直接用工具铲除，经用粗、细砂纸或磨光机将表面打磨光滑后，按规定的材料，涂装工艺程序要求进行修补涂油漆，净土补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆规定要求相同。

4.3对不应涂漆的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机将其打磨干净。

4.4缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。

高强螺栓摩擦接触面，钢管柱的内壁、埋入或混泥土接触的表面及工地焊缝部件及两侧100mm的范围内。对以上部位，喷漆之前均要求用塑料纸包扎好，然后才对构件进行整体喷漆。

1.1组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。

1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行。

1.3组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。

1.4钢构件工作应在构件检查合格的基础上进行，预拼装时构件应在自由状态下进行。预拼装的允许偏差应符合下表的规定：

1.5组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50～100mm，间距400～600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。

2.1预拼装平台应选用I30或相应规格的H型钢搭设；相邻的型钢应用角钢连接，并焊接固定。保证预拼装平台有足够的刚度和稳定性。

2.2预拼装平台应在混凝土地面上搭设，防止组装荷载上去后，平台下沉，影响组装的精度；预拼装平台的位置应选择在主桁架接口的部位及两个端部，每个分段的中心位置，可适当增加临时支承点。临时支承点的标高应符合设计文件的规定，防止桁架在组装过程中因自重而产生变形。

2.3预拼装平台支座位置、相对标高、支承点的距离、中心线、定位线等及相应的几何尺寸，要使用激光全站仪测量确定，并符合设计及技术文件的规定，与现场安装情况相符合。

2.4预拼装平台完成后，进行检验；经确认符合规定时，才能进行预拼装工作。

3、钢构件预拼装的施工要点

3.1预拼装施工前，应详细编制预拼装施工指导书，并上报监理。

3.2钢构件预拼装的工艺程序：

3.3悬挑梁预拼装时应在梁的适当位置增设临时支承点，防止构件向一侧倾斜，影响预拼装的精度；

3.4节点的连接螺栓可选用与安装用同规格的普通螺栓，并应配置一定数量的固定销。每一节点孔孔应有85％的孔能自由通过公称孔径小于1.0mm的试孔器；100％的孔能自由通过螺栓公称直径大于0.2～0.3mm的试孔器。

4、钢构件预拼装的检验

4.1预拼装完成后，在自检合格的基础上，请监理单位进行检验；对在检验中提出的问题，应积极响应，编制整改工艺措施，认真进行处理；处理完成后，及时请监理单位检查；

4.2检验数量：按预拼装单元，全数检查；

检验方法：按预组装允许偏差表规定的标准进行检验；

4.3预拼装完成后，应在构件显著的位置标注构件名称、编号、数量等；并应在相对应的位置标注中心线、定位线、组装线、控制基准线等标记，且用样冲打出永久标记，作为安装的依据。必要时可设置定位器装置。

4.4钢结构件制作完成后，应按照《钢结构工程施工质量验收规范》、《建筑工程施工质量验收统一标准》等国家现行标准以及设计图纸、施工详图、技术文件进行验收；工程质量以创“鲁班奖”为标准。坚决杜绝不合格产品进入现场。

4.5钢结构件验收应在自检合格的基础上进行，由监理单位验收。

4.6钢结构件出厂前应及时提供如下资料：

(2)分部工程所含各分项工程质量验收记录；

(3)分部工程所含各检验批质量验收记录；

(4)钢构件制作焊接工程质量检查记录；

(5)钢构件油漆工程质量检查记录；

(6)钢构件预拼装检查记录；

(7)强制性条文检验项检差查记录及证明文件；

(8)无损探伤检验报告；

(9)原材料质量证明书及复验报告；

(10)高强螺栓摩擦面抗滑移摩擦系数检验报告。

1、钢结构制作完成后，应按照施工图和规范规定进行验收。钢构件外形尺寸的允许偏差，除应符合国家现行验收规范规定外，还必须符合设计图纸的要求。

2、钢结构件出厂时，应提交下列资料：

(2)制作中对技术问题处理的协议文件；

(3)钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书、试验报告；

(4)高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告以及涂层检测资料；

(5)主要构件验收记录；

3、焊缝标识记录必须认真填写，一级、二级焊缝全部填写，必要时附图。

1、首先构件组装好后、涂装前做一白铁皮或硬塑料简单制作一标记牌，方便涂装后构件确认。构件标记时应表明该构件的杆件号，图号、构件号、构件名称、数量、重量以及安装方向，标记字样尺寸为高150mm、宽120mm。汉字字样为仿宋体。

2、成品构件编号原则：按轴线梁号编号，编号时应能反映出构件的相应位置。

本工程钢结构共分北京、河北涞水及太钢现场三地制作，为保证将北京及河北涞水制作的钢构件顺利运输至施工现场，保证施工顺利进行，特制定详细的运输方案。

1、构件与吊装钢绳接触部位采用编织布包扎保护。

2、钢绳与构件接触的边角设置防护垫，以保护构件和钢绳。

3、夜间运输应悬挂示宽、示高警示灯。

4、检查接收构件产品合格证。

5、检查接收钢材和其它材料质量证明及进厂复检报告。

6、检查接收焊缝检查记录资料。

7、检查接收油漆资料。

8、检查构件实物情况，特别是编号和检查标记情况。

1、为配合安装，保证施工有序进行，以构件安装顺序发运。

2、构件实物重总重约72000吨。

3、为了保证公路运输安全及杆件涂装不受损坏，所有运输车辆严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派专人随车押运。运输过程中，运输构件车必须有明确的标志。严格按安装施工工期进度要求的时间、地点、顺序发运，保证工地安装需要。所有钢结构发运前向有关部门取得货物运输许可及办理货物运输保险。

公路排障组：负责沿线道路排障工作，按照排障方案，完成各段各种障碍的排除《水利部关于开展水利安全风险管控的指导意见》（水监督〔2018〕323号）.pdf，保证运输车辆顺利通行。

公路运输护送组：负责与交警路政部门配合，护送运输车辆通行，到达卸货地点。

对外联络协调组：负责整个运输过程中与交警路政部门及有关部门的协调工作，保证运输顺利进行。

后勤服务保障组：负责安排运输人员的后勤保障、生活服务工作。

质量保障组：负责整个运输过程中的质量保障工作，监督检查运输工作质量，预防质量事故。

封刹加固组：负责构件装车后封刹加固，保证运输安全。

设备保证组：负责运输车辆的保养与维修。

各组分工协作DB11／T 1164.9-2020 城市轨道交通自动售检票系统技术规范 第9部分：技术指标体系.pdf，指挥部统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。