施工组织设计下载简介

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白加黑工艺道路施工组织设计（四）

石子粉基层采用人工摊铺，摊铺前先在监理工程师监督下铺筑一段单幅长度不少于100m的实验段，实验路面所采用的材料配合比、拌和、摊铺压实等机械配备和施工组织施工工艺等技术参数经监理工程师认可方可作为下步施工的依据，人工摊铺前，根掘实验段确定的松铺系数挂线、摊铺。

采用6～8T压路机初压(1.2～1.7km)，12～15T压路机复压，终压两遍。碾压时，对于局部不平之处，辅以人工找补，碾压时，压路机应从两边向中间纵向进退式行进，碾压时的含水量宜略人于最佳含水量1%。

碾压成型的石子粉基层，应在第二天进行洒水养生，养生时间不少于7d，洒水次数视当天气温情况而有所增减，以表面潮湿或湿润为宜，养生期间应封闭交通J16J134 FS外模板现浇混凝土复合保温系统构造.pdf，不允许重车通行。

A、材料准备及其性能检验

根据施工进度计划，在施工前分批备好需要的各种材料，并在实际使用时核对、调整。水泥砼面板选用细度模数>2．5的粗砂，0.5～4cm密级配碎石，水泥采用强度不低于设计要求。运至现场的粗骨料经二次筛分后使用。已备水泥除查出厂质量报告外，还应逐批抽验其细度，凝结时间、安定性及抗压强度等是否符合要求，对新出厂的水泥至少存放一周后才可使用，外加剂按其性能指标检验，须通过试验判定是否适用，并报监理工程师审批。

B、砼施工前对设计配合比进行验证，并及时调整至达到要求。施工前检测砼和易性、水灰比、坍落度等各项指标，满足砼面板施工要求，通过试摊检验，满足砼摊铺施工要求后方可正式施工。

⑴基层完成后，加强养生，控制行车，检验基层宽度、路拱与标高、表面平整度和压实度，如有不符之处，及时修整或返工，在水泥砼面板施工前均重新修补压实，严禁用松散粒料填补，对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。

⑶基准线设置：基准线设置好以后，禁止扰动。施工时要注意保护好，防止碰撞和振动。若不慎碰撞，立即重新测设，基准线接头不大于1CM，每100CM小于或等于2个接头。多风季节施工时，缩小基准线桩间距。

基层符合要求后，应先安装两侧模板，模板采用槽钢，模板的平面位置和高程控制至关重要，应调整好高程后加固定位槽钢，不符合时及时予以调整，模板内侧涂脱模剂，以利拆模。

模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形小得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝卜路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2m。

当两侧模板安装好后，即在需要设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆。砼板连续绕筑时，设置胀缝传力杆即在嵌缝板上预留圆孔以便传力穿过，嵌缝板上设木制或铁制压缝板条，其旁再放一块胀缝模板，按传力杆位置和间距，在胀缝模板下部制成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆两端固定在模板钢筋支架上，支架脚打入基层内。

当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留圆孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。

当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。

砼拌和采用商品砼，混凝土的抗折强度为不低于4.5Mpa。按砼配合比要求，以水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存储器中，以确保配合比的精确性。经试拌检验无误，再正式拌和生产，每盘拌和时间不低于60S。砼拌和后坍落度控制在3、5CM左右，且每工作班检查不少于2次。砼运输用4台6m3砼罐车，拌和入仓时间控制在0.5～1.0h以内，人工铺筑时，采用纵向卸料在铺筑范围内操作，砼运送车必须在每天工作结束后用水冲洗干净。

A、摊铺：当运送混合料的车运送到摊铺地点后，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，摊铺虚高可高出设计厚度约10%左右，使振实后的面层标高同设计标高设计相符，当摊铺或振捣混凝土时，不要碰撞模板和传力杆，以避免其移动变位。

B、振捣：振捣分三步进行。第一步用插入式振捣器进行均匀振捣；第二步用振动板横向分行振捣；第三步用振动梁振动，再由滚筒提浆，铝合会刮尺刮平，抹面、收光、刻纹、养护。

塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过30min，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。

C、施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点：

真空吸水深度不可超过30cm。

真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。

吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表1min内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。

真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。

水泥砼板施工过程中，难免不留施工缝，施工缝应设置在胀缝或缩缝处，多车道施工避免设在同一断面上，施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，另一半锚固于砼中，另一半应先涂沥青，传力杆必须与缝壁垂直。

A、胀缝：先浇筑胀缝一侧砼，取去胀缝模板后再浇筑另一侧砼，钢筋支架在砼内不取出，压缝板条使用前应涂废机动性油或其它润滑油，在砼震捣后先抽动一下，而后最迟在终凝前将压板条抽出，再用铁抹板将两侧砼抹平。缝隙上部浇灌填缝料，留在缝隙下部的嵌缝板是用沥青制的软木板或油毡等材料制成的预制板。

C、纵缝、平缝：纵缝施工是在已浇筑砼板的缝壁上涂刷沥青，然后浇筑相邻的砼板，企口式纵缝施工是在内壁做成凸榫状，拆模后，砼板面侧面即形成凹槽，浇筑另一侧砼前，应先在凹槽壁上涂抹沥青。

7）表面整修与防滑措施

砼终凝前用小型槽钢反复刮平其表面，用滚筒反复滚压，整平，提出浆后，即开始表面修整。表面修整时，先用抹光机反复粗抹找平，再用铁抹拖抹，小抹子精平，最后用拖光带横向拖几次，个别部位再用小抹子精抹找补，使之达到平整度要求为止。

水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光：安装细抹叶片，即可进行精光。

为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。而抗滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时，摩擦系数最低值为O.40。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深l～2mm的横槽；目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6mm、宽2～3mm、间距20mm的小横槽。

水泥砼面板表面的泌水消失后，在其表面喷洒涂膜养生剂进行养生，养生剂应在纵横方向各洒一次以上，均匀洒御，一般大于等于300毫米/平方米，为确保面板质量，同时用塑料膜盖在砼板表面，一般养生天数为14～21天，每天洒水喷湿至少2～3次，养生期间禁止任何车辆通行。

混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14～21d。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法：

湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20～30mm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。

塑料薄膜养生法，即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按9%、88%和3％的重量比配制而成)，形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分，保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。

混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后应立即开始养生。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用覆盖土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式。不宜使用围水养生方式。

混凝土路面采用喷洒养生剂养生和覆盖物保温养生应按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》有关规定执行。

9）刻纹、切缝及填料填缝

2、特殊气候条件下的施工

A、应根据图纸提供的当地气象资料及承包人收集的月、旬、日天气预报资料，遇有影响混凝土路面施工质量的天气时，应根据气象异常情况，采取必要的防范措施，制定特殊气候的施工方案。

B、混凝土路面施工如遇下述条件之一者，必须停工：

⑵风力大于6级，风速在10.8m/s以上的强风天气；

⑶现场气温高于40℃或拌和物摊铺的温度高于35℃；

当降雨影响路面质量时应停止施工。雨季施工时应准备足够的防雨篷或塑料薄膜，对被暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化的部位，应尽早铲除重铺。

当现场气温高于30℃，应避开中午施工，若不能避开应采取相应的降温技术措施。无论在什么情况和条件下，混凝土拌和物的温度不得超过35℃。夏季高温气候施工时，应随时加测气温和水泥、拌和水、拌和物及路面温度。必要时加测混凝土水化热。

3、混凝土面板的移除及更换

1）凡不符合规定要求的混凝土面板应根据监理工程师指示予以凿除并重新摊铺。

2）凿除的范围应是横向接缝间的全部混凝土，并将基底清理干净，经监理工程师验收合格后，再进行混凝土的摊铺。

4、取样和试验：施工单位应随时对施工质量进行自检。自检项目和频率：原材料应按规定进行；拌合物应按规定进行；混凝土路面应按本规范规定进行。当施工、监理、监督人员发现异常情况，应加大检测频率，找出原因，及时处理。

A、混凝上的摊铺、捣实、整平与混凝土面板养护符合规范要求。

B、接缝的位置、规格、尺寸和传力杆、拉力杆的设置以及面板补强钢筋的布设等符合图纸和规范要求。

C、路面的平整度和构造深度符合规范要求。

D、路线符合图纸要求。

A、混凝土板表面脱皮、印痕、裂纹、露石、蜂窝、麻面、缺边、掉角等有缺陷的面积不得超过受检面积的2‰。

B、混凝土的断裂块数不得超过评定路段混凝土板总块数的2‰。

C、路面边线直顺、曲线圆滑。

D、接缝填缝料饱满密实、粘结牢固、缝缘清洁整齐。

在工程正式开工之前，将根据沥青砼配合比进行试验段铺筑，以确定松铺系数和机械的最佳碾压方式。

㈡、施工流向和施工顺序

下封层施工2天→6cm粗粒式沥青砼4天→4cm细粒式沥青砼3天

A、认真按验收规范对基层严格验收，如有不合要求地段要求进行处理，认真对基层进行清扫，并用森林灭火器吹干净。

B、在摊铺前对全体施工技术人员进行技术交底，明确职责，责任到人，使每个施工人员都对自己的工作心中有数。

C、采用汽车式洒布机进行下封层施工

A、汽车从拌和楼向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象。

B、混合料运输车的运量较拌和或摊铺速度有所富余，施工过程中应在摊铺机前方30cm处停车，不能撞击摊铺机。卸料过程中应挂空档，靠摊铺机的推进前进。

②．摊铺过程中对于道路上的窨井，在底层料进行摊铺前用钢板进行覆盖，以避免在摊铺过程中遇到窨井而抬升摊铺机，保证平整度。在摊铺细料前，把窨井抬至实际摊铺高程。窨井的抬法应根据底层料摊铺情况及细料摊铺厚度结合摊铺机摊铺时的路情况来调升，以保证窨井与路面的平整度，不致出现跳车情况。对于细料摊铺过后积聚在窨井上的粉料应用小铲子铲除，清扫干净。

③．对于路头的摊铺尽量避免人工作业，而采用LT6E小型摊铺机摊铺，以保证平整度及混合料的均匀程度。

④．摊铺时对于平石边应略离于平石3mm，至少保平，对于搭接在平石上的混合料用铲子铲除，推耙推齐，保持一条直线。

⑤．摊铺过程中注意事项：

a）汽车司机应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机，使之偏位，或把料卸出机外，最好是卸料车的后轮距摊铺机30cm左右，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。

b）连续供料。当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。因故障，斗内料已结块，重铺时应铲除。

c）操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。

d）检测员要经常检查松铺厚度，每5米查一断面，每断面不少于3点，并作好记录，及时反馈信息给操作手；每50米检查横坡一次，经常检查平整度。

e）摊铺中路面工应密切注意摊铺动向，对横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺后有明显的拖痕等，均应人工局部找补或更换混合料。且必须在技术人中指导下进行，人工修补时，工人不应站着热的沥青层面上操作。

f）每天结束收工时，禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。

g）在施工中应加强前后台在联系，避免信息传递不及时造成生产损失。

h）为保证道路中央绿化带侧石在摊铺时不被沥青砼的施工所影响，将在侧石边缘留采用小型压路机碾压。

i）摊铺机在开始收料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，并在摊铺机下铺垫塑料布防止污染路面。

①.压实后的沥青混合料符合压实度及平整度的要求

②.选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳结果。沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机及轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量根据生产现场决定。

③.沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压。

④.沥青混合料的初压符合下列要求

b.压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

c.碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。

⑤复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：

采用钢筒式压路机时，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。

⑦压路机碾压注意事项：

a.压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不随意停顿。

b.压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。

c.压路机不在未碾压成型并冷却的路段转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面行驶时关闭振动。

d.对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯板压实。

e.在当天碾压成型的沥青混合料层面上，不停放任何机械备或车辆，严禁散落矿料、油料等杂物。

①纵向接缝部位的施工符合下列要求：

a.摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝。施工时将已铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。

b.半幅施工不能采用热接缝时，设档板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5—10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10—15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10—15cm，充分将接缝压实紧密。上下层的纵缝错开0.5m，表层的纵缝应顺直，且留在车道的画线位置上。

c.相邻两幅及上下层的横向接缝均错位5m以上。上下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。

d.平接缝做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。施工可采用下列方法：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1 m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3 m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部平整度或层厚不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。

e.从接缝处继续摊铺混合料前应用3 m立尺检查端部平整度，当不符合要求时，予以清除。摊铺时应控制好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3 m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。

f.横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm,然后每压一遍向混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15—20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。

g.做完的摊铺层外露边缘应准确到要求的线位。修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料从路上清除。

a.在沥青混凝土摊铺层开工之前，在严密的监督下，在工程师选定的现场上按照本规范要求，用每一种沥青混合料摊铺出长度不少于200米的一段试验路。为此，将提供，并使用在正常生产工作中采用的全部的设备。

b.这种试验的目的是证明混合料的稳定性，及消灭机械设备中的明显缺陷，而使工程师满意，并按照工程师根据试验路段结果可能提出的要求，免费对设备或操作进行合理的改进。

c.每做一次试验，均应从摊铺了12小时以后的压实材料中钻取试件，并进行试验。

e.试验路段如经认可即纳入整个工程，做竣工项目支付。如工程师不予验收，则把所有不合格路段清除，分析原因后重新摊铺，并承担由此造成的一切费用。

a.沥青混合料的摊铺应避免在雨季进行，当路面滞水或潮湿时，暂停施工。

b.施工气温低于10℃时，停止摊铺。

c.未经压实即贮藏遭雨淋的沥青混合料全部清除，更换新料。

c.所有试验结果均应报监理工程师审批。

施工工序为：石子粉稳定层施工→侧平石下砼垫层(后座砼的一部分)→安装侧平石→现浇侧平石后座砼。

1）测量放线定出侧平石的位置，每5m设桩位，在测放桩位时同时在桩项上测放高程。

2）安装侧平石前先挂线，然后在砼垫层上铺一层厚约2cm的水泥砂浆，铺上侧平石，经校核边线及高程无误后施工后座砼。

A、侧平石必须稳固、顺直、无折角，顶面应平整无错牙，侧平石勾缝应严密。

B、侧平石背后回填必须密实。

C、破损、变形、尺寸不合格的侧平石不得使用。

D、施工时侧平石必须湿润，基层座浆必须饱满，抹缝严密。

人行道采用250×250×60预制砖。施工方法如下：

1、人行道基层达到龄期并检验合格后，才能铺砌人行道砖块。

2、人行道铺砌前放出中线或边线、或以路侧石为边线，并每隔5m左右测放一水平桩，以控制方向及高程。

3、测量放线以后，可按水平及中线纵横挂线，然后每隔3～5m先铺一块作控制点，以后跟线在中间铺砌。

4、把人行道上的井按路面标高调整好，然后进行人行道砖的铺砌。

5、铺砌时，用2cm厚的水泥砂浆进行调平。

6、铺砌各类人行道砖时，相邻两砖间隙均按O.5cm控制，并用粗砂填缝。

7、残疾坡道、路口按三面斜坡铺砌；导盲带如遇井、电杆等障碍物要设计避开这些障碍物。

8、人行道施工质量标准如下：

A、铺砌必须平整稳定，不得有翘动现象。

B、人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象。

由检测报告可以看出，检测路段内路面的回弹弯沉平均值(0．01mm)范围在9.0～16.6之间，总体上属于规范中规定的可直接利用范围，但是局部板块还是存在着病害的现象，需要采用相应的处理方法进行加固修筑处理。

对旧水泥混凝土路面按主点弯沉和差异弯沉双指标控制，横缝两侧弯沉差大于O.06mm时或横缝主点弯沉大于O.2mm时，必须对相应的部位进行注浆加固。注浆技术是由经验方法逐步完善成为一门具有理论的技术。注浆就是将一定材料配制成浆液，用压送设备将其灌入地层(对道路来说就是基层)或缝隙内使其扩散、胶凝或固化，以达到加固地层(基层)或防渗堵漏的目的。

在道路工程中，注浆技术就是用高压泵将配制好的浆液注入需要补强加固的路面脱空——空隙和被水软化的基层中。整个注浆过程是一个将空隙中的空气、水和泥浆排除，注入浆液填充空隙，粘结并固结，使面板与基层密贴，改善受力体系。同时浆液也可填充基层较大的空隙并固结，提高其承载力和刚度；对土基来说，可用注浆来加固地基，增强路面下层的稳定性。

浆液粘度低、流动性好，渗水率低(一般不超过4％)，具有一定稠度，能有效填充脱空区；

稳定性好，能满足施工工序衔接时间的需要，凝固时间适中，具有一定的强度，凝固后无收缩；

无毒、不污染环境，对注浆设备、管道、混凝土结构无腐蚀性并易清洗；

浆液配制方便，操作简单，材料来源丰富，价格便宜。

灌注浆液分为化学浆液和水泥浆液两种。水泥浆液具有较好的填充作用，对于一般的加固，由于水泥浆液都能满足设计要求且造价低，有毒物质少。

胶凝材料水泥的选择：一般情况下，保水性好、泌水性小的水泥都宜用于砼板底压浆，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥优先采用。水泥标号不必太高，根据受力理论分析，只要大于基层的后期强度即可，一般考虑，其后期强度达到基层与砼面层强度的均值为宜。

本工程灌注采取填充式注浆，流量可取7—10L/min，不宜大于20L/min。灌注作业应先从沉陷量大的部位的灌注孔开始，逐步由大到小。待浆液抗压强度达到3.0MPa时，用水泥砂浆堵孔，即可开放。且注浆应在原机非分隔带未开挖前进行。

(5)面板灌注前的弯沉测定

凡主点弯沉超过0.2mm的，以及差异弯沉超过0.06mm的，即视为面板脱空，需要注浆补强的面板。记录实测主点弯沉和差异弯沉。并用颜色在该面板上标注，以备后期监测对比评定注浆效果。

注浆处理的流程如下：压浆孔布置→钻孔→预埋法兰螺帽→清孔→压浆→封孔养生。

布设基本尺寸如下图，现场应根据砼面板尺寸、施工经验加以确定。孔数应能满足注浆、排气作用。

纵、横间断板压浆孔布置

用凿岩机在路面上打孔，孔的大小应和注浆嘴的大小一致，一般为50mm。

灌注孔钻好后，用压缩空气将孔中的砼碎屑、杂物清除干净，并保持干燥。

灌注孔的深度应视脱空层次而定，同时考虑基层情况。若砼板与基层之间出现脱空，且基层状况较好，其孔深为板厚加5cm。同时要保证钻孔垂直度满足要求。

钻孔顺序最好沿一个车道，边灌边钻，切不可多个车道一起钻开。

应在被注浆面板附近，架设测量仪器，观测灌注过程中面板抬高， 隆起现象。

灌注浆液配比由施工单位在试验室试配，以达到浆体强度条件下，确保灌注浆具有可操作的流动度。灌注浆强度，以7.07×7.07×7.07cm立方体抗压强度为标准。其7天抗压强度不低于5.0MPa，28天抗压强度不低于10.0MPa；若在灌注浆中掺用早强剂，则需进行3天抗压强度试验，其试验结果不低于5.0MPa时方可堵孔开放交通。

灌注浆的流动度可参照使用锥形漏斗仪进行量测，以流出一定浆体的时间(s)为标准。可比照水灰比为0.40的水泥净浆的流动度为标准，所配灌注浆液的流动度在30±5s范围内，可视为合适。而现场浆液流动度还应根据温度、风力作适当调整。

灌注浆液采用冲程式压浆机，注填式灌浆方法，压浆的压力应使浆液能流动灌注即可。当浆液从接缝处或另一注浆孔冒出，就可认为完成该孔注浆。

灌注时，应同时观察测量仪，量测到注浆面板出现抬高现象时，及时通告施工人员。当抬高量达到O.3mm时，应立即关闭压力阀，停止注浆。

压力的控制应视混凝土板的损坏及脱空情况具体确定，压力一般控制在lMPa～4MPa。压力的控制对注浆的成本和效果具有重要作用，施工过程中应注意控制。

当混凝土板纵横缝隙有浆冒出时，继续注浆5～10s即应停止；板底有积水处，积水会在浆液压力下从缝隙冒出，此时需要继续注浆，直到浆液冒出5～10s后停止。

浆液从相邻板缝大量冒出时，立即停止注浆。

需顶升混凝土板时，当板块顶升至高出正常板1～2mm即停止注浆，此时随着注浆压力的撤离，板块会由于重力作用下沉1～2mm，正好与正常板平齐。

一般情况下，当注浆压力大于2MPa时，浆体可能会对板产生扰动，形成新的空洞；或在板上产生辐射状裂纹。这时起了反作用，弯沉增大且加速了板的损坏。

当板边或板角被抬高1.5cm时，立即停止注浆。因此过高抬起板，可能导致板折断，或产生新的不均匀沉降。

灌注流水作业时，钻好的注孔需要进行临时封孔；灌注压浆完成后，应立即用木塞封孔，养生期不小于7d，待浆液抗压强度达到5.0MPa时，用水泥砂浆堵孔，即可开放交通。

灌注浆液试件在标准养生条件下进行养生。3天及7天龄期抗压强度值必须及时提交，以确定灌注质量及开放交通时机。

I)哑孔现象。因板底状况不明，遇到灌不进浆液的孔称为“哑孔"。可先用泵向孔内压射少量水或喷射空气，使之形成小空腔并与脱空区贯连以便浆液的初始分布。如仍灌不进，则将孔穿透基层。

II)水泥浆从路肩或边沟中渗出，如注入相当的量后渗出视为注满，如没有多少量即渗出，应另钻一孔继续灌注。

III)中途停机或收工时，必须对制浆机、压浆机、输送管道清洗直至冲洗干净。

Ⅳ)暂时中断作业，应将喷嘴浸在水中，吸入一定量的水，防止浆体沉淀硬化，阻塞，但不能使水进入搅拌筒中；恢复作业前应先将水排掉，再进行注浆。

对旧混凝土面板脱空进行填注补强的质量评价，以下各项同时进行：

灌注浆比例及强度批规定：包括配合比例是否符合核定的组配比例，是否改变组成材料，这可能影响浆体后期强度及行车后补强功效；其次是灌注浆体的抗压强度(早期及标准)是否符合设计要求。

现场外观质量评定：包括现场浆体流淌状况、施压过程和灌注过程的连续性、注浆量以及工后养生保护是否符合设计和质量要求。

弯沉测量评定：灌注浆后，应在一定龄期后 (7～14天)，用长杆弯沉仪和后轴轴栽100KN的标准车，再次测量主点弯沉值和差异弯沉值，复检合格率：≥90％；若不能满足需对相关板块进行二次注浆，直至达到合格率为止。当弯沉值符合设计要求值时，可认为灌注浆补强功效已经达到。

断裂、压碎比较严重复杂的，整块面板须翻修。

翻修局部板块时，旧混凝土凿除必须采用液压镐，以免影响相邻板块，并尽可能保留原有拉杆。基层损坏部分应予清除，并将基层整平压实。由于局部修补面积较小，基层难以碾压，个别板块基层采用C15混凝土进行补强，基层标高应与原基层顶面路肩宽度标高相同，并在混凝土路面板接缝处的基层上涂刷一道宽20cm沥青带。

由于局部修补面积较小，翻修板块混凝土配合比及选用的材料，选用快速修补材料。修补板块应采用养护剂进行养护，相邻板块的接缝宜用切缝机切至1／4板块深度，并清除缝内杂质，灌接缝材料。

水泥混凝土路面的裂缝情况比较复杂，在对现有的路面进行改扩建施工时要根据具体的情况采取相应的修补措施，对混凝路面裂缝的修补可采用压注灌浆法、直接灌浆法和条带罩面法。

对宽度在0.3mm以下的非扩展性的表面裂缝，可采取压注灌浆法：用压缩空气清除缝隙中泥土杂物；将松香和石蜡按1：2配制并加热溶化；每隔30CM安置一个灌嘴；用胶带将缝口贴牢，并在灌浆嘴及胶带上加封松香石腊；用压力灌将器将灌浆材料溶液压入缝内。灌浆材料，可采用聚氨酯焦油类。

对宽度大于15mm，错台大于12mm的严重裂缝可采用全深度补块法，有条件的地方，应采取设置传力杆法。或考虑板块打掉重做。

(3)局部修补及处理技术

②板底脱空及唧泥现象的处治

确定板块脱空的方法，可采用弯沉测定法，也可以在现场观察测定，根据我国混凝土路面修建状况和检测仪器的实际情况当弯沉值超过0.2mm时，应确定为板块脱空。

水泥混凝土路面板与基层之间由于出现空隙而导致路面沉陷的，可采用灌注沥青、水泥浆、水泥粉煤灰浆等方法进行板下封堵。灌浆孔的布设应根据路面板的情况及灌浆机械确定，灌浆孔与面板边的距离不应小于0.5m。在一块板上灌浆孔的数量一般为5个，也可根据情况确定。灌浆孔距横缝或孔间距离过短，易破坏面板的整体强度。

水泥混凝土路面的产生唧泥现象的同时，面板也会出现不同程度的脱空，为使用面板脱空面积不再扩大，避免导致面板断裂、破裂，对水泥混凝土路面唧泥病害，可采取压浆处理。对面板的接缝及时灌缝，是防止唧泥的有效方法。

预制混凝土板块和水泥方砖路面铺设施工工艺安全技术交底.doc③错台、沉陷及拱起的处治

错台的处治方法有磨平法和填补法两种，可按错台的轻重程度选定。高差小新天地等于10mm的轻微错台，可采用磨平或人工凿平。采用磨平法较为经济，且对面板的强度影响不大，磨平时应从错台最高点开始向四周扩展，边磨边用三面直尺找平，直至相邻两块板齐平为止。磨平后，接缝内应将杂物清除干净，并吹净灰尘，及时将嵌缝料填入。

对高差大于lOmm的严重错台，可采取沥青砂或水泥混凝土进行处治。

沉陷处理应首先在设置或完善排水设施的基础上，把面板顶起，面板在顶升前，应用水准仪测量下沉板的下沉量，测站距下沉处应大于50cm，并绘出纵断面，求出升起值。在混凝土面板上钻孔，孔深应略大于板厚2cm，板块顶升宜采用起重设备或千斤顶，顶升面板后的板底灌注材料可采用水泥砂浆。灌注材料压入后，每灌一孔应用木模堵塞，压浆全部完毕，应拨出木模，再用高强水泥砂浆堵孔，压浆材料的抗压强度达到6MPa时，即可开放交通。但当水泥混凝土整板沉陷并产生破碎时，应按整板翻修处理。

④坑洞修补及表面起皮(剥落、露骨)的处治

坑洞修补应根据不同情况采取相应措施进行。对个别的坑洞T／CECS593-2019标准下载，应清除洞内杂物，用水泥砂浆等材料填充，达到平整密实。

当水泥混凝土路面产生较大的坑洞或坑洼不平连成一片时，应将这些病害集中起来，划为一个施工面，进行罩面处治。可采用稀浆封层加以处治。

接缝填缝料损坏维修，应符合下列规定：接缝中的旧填缝料和杂物，应予清除，并将缝内灰尘吹净。在胀缝修理时，应先将热沥青涂刷缝壁，再将接缝板寸入缝内。对接缝板接头及接缝与传力杆之间的间隙，必须用沥青或其他填缝料填实抹平。