施工组织设计下载简介

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　　第2章、初期支护作业指导书

1.粗骨料应选用坚硬耐久的碎石、卵石，或两者的混合体，当使用碱性速凝剂时，不得使用活性二氧化硅的石料。喷射混凝土的石子粒径不易大于16mm。喷射钢纤维混凝土的石子粒径不易大于10mm。

2.全长粘结型锚杆砂浆宜采用中细砂，粒径不易大于3mm。

GB531.1-2008硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法.pdf3.喷射混凝土的骨料级配宜采用连续级配。

水泥：采用32.5#普通硅酸盐水泥。有抗腐要求时，按设计要求使用附加剂或特种水泥。

混凝土外加剂减水率、凝结时间差、抗压强度符合《混凝土外加剂》（GB8076），《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环保的规定。速凝剂应根据水泥品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土试验选用最佳掺量。使用前应作速凝效果试验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min.

2.喷射混凝土施工工艺及注意事项

喷砼的准备和喷射过程应注意以下问题：

喷混凝土前，检查隧道净空，清除开挖面的松动岩块及拱脚于墙角处的岩屑等杂物，然后用高压水（风）冲洗受喷断面，清除粉尘、杂物，在软弱围岩中喷射混凝土前，应使用高压风吹净受喷面，严禁用水冲洗，施喷时应控制用水量，防止用水量过多而潮解和软化围岩；如有较大凹洼时，先按规范要求填平，但不得回填异物，保证初期支护与岩面密贴。在拱墙部位埋设喷射砼厚度标志。

喷射作业分段、分片、分层，由下而上，依次进行；一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm；分层喷射混凝土，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行；喷射作业紧跟开挖面时，混凝土终凝到下一循爆破作业时间不应小于3小时。

喷砼紧跟开挖工作面，并在开挖后12小时内喷射完毕。钢筋网、钢架与岩面的间隙必须喷射砼填充密实，自下而上对称进行，先喷钢架与围岩间隙，后喷钢架之间，钢架应有不小于４cm保护层。

3.1.平均厚度大于设计厚度；检查点数的60%及以上大于设计厚度；最小厚度不得小于设计厚度的1/2，且不小于3cm。

3.2.喷射混凝土的强度必须符合设计要求。

3.3.喷射混凝土表面平顺，无裂缝及掉渣现象，锚杆头及钢筋无外露。

2.施工工艺及注意事项

在二次衬砌背后环向采用ф50透水盲沟，设置间距10m，施工时根据地下水出露情况进行调整；纵向在洞内两侧侧沟泄水孔标高处设贯通的ф80透水盲沟，该盲沟需与环向盲沟及泄水孔连通，施工时注意不要堵塞盲沟。施工缝采用遇水膨胀橡胶止水带，设置间距按6～10m，加强型复合衬砌段施工缝采用钢片止水带。

一般衬砌地段施工缝、沉降缝中设计有遇水膨胀橡胶止水带，在抗水压衬砌地段施工逢设置钢片止水带。止水带施工时，为保证止水带安设位置正确，当衬砌台车就位后，安装挡头模板时，将止水带夹在接头模板中，一半伸入将要衬砌的混凝土内，另一半留在外面，使其伸入到下一组衬砌混凝土内，在浇筑混凝土施工时，为保证止水带能夹在混凝土中间，在浇筑过程中，安排专人随时对止水带位置进行检查、校正。

铺设工艺：防水板剪裁下料→洞外焊接→接缝检查→铺设台架就位→在台架上设顶铺气囊→在台架上纵向铺设铁丝→将防水板铺设在台架上→升起支撑架→气囊充气→悬承铁丝→相邻循环接缝焊接→降下支撑架→放气并取出气囊→铺设质量检查。防水板施工工艺流程见下图

防水板洞外下料及焊接防水板按环向进行铺设。根据设计断面尺寸、规范规定的搭接尺寸及一个循环的衬砌长度来确定防水板的下料尺寸和纵向搭接块数；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。

将防水板铺设台架移至作业地段就位；

沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；

在支撑架上纵向铺设悬承用的φ6圆钢拉丝和8#铁丝；

将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧，无纺布与防水板密切叠合后，整体铺设；

旋转丝杆将支撑架升起，使防水板尽量紧贴锚喷壁面；

卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺丝，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上见图。

悬承顺序为先拱后墙、由上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设置2道φ6圆钢悬承；

相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板；

旋转丝杆下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。本循环防水板铺设即告铺完。

防水板按设计厂家及设计要求铺设，使防水板起到应有的作用；

铺设防水板的地段距开挖工作面大于30m；

防水板的接头处应擦净，防水板的接头处不得有气泡、皱褶及空隙，接头处应牢固，强度应不小于同质材料。

浇注衬砌砼时，不得损坏防水板；

防水板铺设坚持宁松勿紧。

2.3.带状透水盲沟施工

带状透水盲沟流速大、安装方便，能适用各种地质条件下水的排水条件。施工时根据地下水的发育情况，可适当增加带状透水盲沟的数量。以保证隧道在运营期间地下水变化及时排出，减小水压。

3.1.铺设防水板的基面应坚实、平整、圆顺，无漏水现象；阴阳角处应作成圆弧形。

3.2.防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。

3.3.防水板的铺设应固定牢固，不得有绷紧和破损现象。

第4章、二次衬砌作业指导书

砂：采用硬质洁净的中粗砂，细度模度大于2.5，含泥量小于3％。

碎石：采用坚硬耐久的碎石，级配良好，压碎指标大于18。做好碱骨料反应试验，防止碱骨料对混凝土质量的影响。

水泥：采用32.5#普通硅酸盐水泥。有抗腐要求时，按设计要求使用附加剂或特种水泥。

混凝土外加剂减水率、凝结时间差、抗压强度符合《混凝土外加剂》（GB8076），《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环保的规定。

2.二次衬砌施工工艺及注意事项

二次衬砌工艺流程如下：

测量放线→防水层作业台架就位→净空检查→铺设防水板→钢筋制安→铺设台车轨道→模板台车就位→涂刷脱模剂→调整并锁定→安装止水条及端模→混凝土入模→振捣→养生→脱模→养生。

衬砌作业的基本要求是除应满足设计的厚度和强度并确保拱部密实，对抗腐蚀和抗渗要求较高的衬砌，注意按设计或规范要求使用相应的附加剂。还应作好以下工作：

所用的原材料必须符合质量要求。

施工前，必须对施工机具检查，保证工作时不出问题。

清底做到“三无”即无集水、无杂物、无虚碴。

衬砌台车定位后检查衬砌厚度和净空，满足设计要求后方可进行后序工作。

脱模剂的涂模做到均匀、到位。

挡头板及衬砌台车加固做到牢靠、垂直、平整。

砼配料严格按先投碎石，再投水泥，最后加砂的顺序进行，并且严格按施工配合比计量。

砼自进入搅拌输送车至卸料时间不得超过砼初凝时间，砼输送过程中要保证不发生离析现象，若发生离析现象时，灌注前须进行二次搅拌。

砼灌注时必须分层且两侧对称灌注，每层灌注高度不大于30cm，两侧高差不大于50cm，振捣严格按操作规程进行，保证砼做到内实外美。

二次衬砌在砼强度达到拆模强度2.5MPa以上后方可脱模，承受围岩压力较大地段拆模强度要达到设计强度，承受围岩压力较小地段拆模强度达到设计强度的70%以上。

仰拱，铺底施工根据地质情况采用仰拱先行或仰拱紧跟的施工方法，以便保证结构安全。为确保隧道衬砌结构不因地下水的作用，出现渗漏现象，混凝土衬砌施工时还应作好以下工作：

对衬砌端头进行凿毛处理，防止施工缝渗漏。

严格控制水泥和附加剂的用量，粗细骨料的级配必须符合规范的要求。特别是当对抗渗有特殊要求时，由于水灰比对混凝土的抗渗性影响较大，必须通过实验室确定水灰比，施工过程必须严格按此水灰比拌和混凝土，不得随意调整。另外，对整个施工工艺过程，特别是混凝土的拌和和振捣等，必须进行认真的实时监控，保证各工艺过程能作到标准。

衬砌混凝土碎石采取连续级配，混凝土供应采取自动计量配料机、强制式混凝土搅拌机、输送车、混凝土泵，能有效地保证混凝土的拌合性能稳定，可以严格控制水灰比，保证混凝土密实。

衬砌混凝土振捣严格根据规范按一定间距、深度、时间进行，禁止任意振捣，造成漏捣，禁止超过时间振捣，出现离析、泛砂现象。

封顶采取“死封顶”方式，使用混凝土泵进行封顶作业，可以有效的保证封顶混凝土厚度。

对超挖、洞穴处理时在衬砌时采取片石混凝土或同等级混凝土同步回填，不得采用干码片石回填。

铺底前认真清理基底，采用高压风、高压水清理淤泥、碎石，确保铺底施工不浸水。

边墙拱部作业时在围岩渗、漏水时，在围岩上安装盲管并采用锚杆、铁丝、砂浆进行固定；混凝土接头根据防水要求安装止水条或止水带止水。

衬砌浇注完毕后应加强混凝土的养护，养护时间为7～14小时，养护方式采用喷雾，保持砼的表面湿润。

2.2.墙、拱衬砌施工方法及施工工艺

隧道正洞采用4台衬砌台车，出口工区、双线车站段各1台，长度均为12m；斜井工区单线段1台，长度12m，圆形断面台车1台，长度8m。砼由设在洞外的砼拌合楼拌合，采用轨道式砼输送车运输。然后由砼输送泵送入模。

模板部分:每套模板长12m，由6个2m长的拼接段组成。其中分基脚模板、折叠模板、边墙模板、拱脚模板、拱腰模板和加宽块等，以及基脚千斤顶、基脚斜撑、堵头块、收拢铰、连接铰等配件，各模板块间均用螺栓对接。钢拱架用18号工字钢和槽钢弯制而成，表面铺焊6mm厚钢板。每套模板设有作业窗，为便利灌筑和捣实混凝土之用。在每套模板前端有堵头挡板，作灌筑时分节用。

台车部分:台车车体为桁架结构，立柱和横梁均采用箱形截面结构，其他部件为型钢组合构造。台车分为上下两层平台，平台两侧均设有可翻转的脚手平台，便于衬砌施工作业。

台车行走装置为轮轨式，电动卷扬机牵引，并设有顶机装置，可用机车顶推牵引；还设有刹车器和卡轨器，使台车停止和固定时能安全稳妥。轨道应专门铺设。

电动液压系统:液压系统由垂直油路和左右侧向油路及供油系统组成。

垂直油缸分设于台车四角，由垂直油路连通控制，采用分流集流阀的同步回路GY／T 5006-2010标准下载，且设有液控单向阀的闭锁装置，流量控制阀的调速装置，串有截止阀的单缸调整装置，使四个垂直油缸既能同步升降，以能单缸调整。

侧向油路设于左右两侧，上下层各4个，由侧向油路控制。下层侧向油路采用分流集流阀的同步回路，每个油缸回路中，串有截止阀的单缸调整装置，使左右侧下层油缸既能同步伸缩，以能单缸调整。上层侧向油路采用手动换向阀控制的联动回路，每个侧向油缸上均有机械锁设备，既可微调，又可在灌筑混凝土时锁住，保证模板位置固定不变。

供油系统设两台电动机驱动两个高压齿轮泵供油（其中一套为备用）。还装有单向阀和调节压力、防止系统过载的溢流阀。

照明系统设有380V变36V、功率500W的变压器两台，供1000W的照明用电，除上下平台照明灯外，另设4个安全灯插座，供灌筑混凝土作业时照明用。台车前后各有两个12V的汽车灯，供走行时前后照明。

3.1.混凝土强度等级符合设计要求。

3.2.衬砌厚度符合设计要求。

3.3.隧道超挖回填符合设计要求，拱、墙角以上1m范围内超挖部分采用同级混凝土进行回填，边墙基底无虚碴杂物及淤泥，边墙基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙同时灌注。

3.4.混凝土结构表面应严实平整、颜色均匀彭武高速路C5合同段T梁预制施工组织设计，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

5.3.隧道二次衬砌要求不渗、不漏、不裂。