施工组织设计下载简介

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[2]、用两组28型的工字钢搭设在钢抱箍的支架上，两组28型的工字钢用螺栓固定，在上面铺设20#槽钢，作为施工平台。

[3]、安放底模，绑扎钢筋，装侧模，安放预埋件（施工用）。混凝土拌和好后，在现场用吊车配吊斗或卷扬机吊入模内。

[4]、插入式振捣器振捣，盖梁浇混凝土时因为钢筋太密，须加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象。盖梁施工因高空作业，须做好安全措施。

[5]、养护盖梁混凝土。

冠梁施工工艺框图6、后张法预应力混凝土箱梁、空心板的预制施工

根据本合同段具体情况，梁板预制场分别三个预制场预制，梁板采用架桥机架设施工。

[1]、在混凝土底座上铺钢板作底模，混凝土基座上一定距离（1米）预留孔洞，以便固定箱梁模板。

[2]、梁板模板采用定型钢模，在浇筑第一片箱梁前，对模板进行组拼，组拼结束，对每块钢模按位置编号。

[3]、在底模上放样出各横隔板位置，梁端线并做好标记，确保梁板对接时的精确度。

[4]、将加工好的钢筋按图纸间距、位置进行绑扎成型，同时按图纸所示的坐标位置安装后张法预应力波纹管道，锚垫板，往已成型的预应力孔道内穿入钢绞线，钢绞线下料长度、根数应满足设计图纸要求。安装完毕进行检查。

[5]、钢筋绑扎完毕后进行内外模板安装。梁板钢模板拼装顺序为从每个隔板位置向两边拼接，模板拼装结束，用水平仪进行抄平，保证梁顶水平或成一定坡度。浇筑混凝土前，模板刷涂脱模剂。

混凝土采用混凝土拌和站拌和，自走式门架运送混凝土入钢模，用附着式振捣器配合插入式振捣器进行振捣。附着式振捣器的振捣要分段进行，混凝土浇筑到的位置及其前后的振捣器可同时开启，并且经常抽动钢绞线。

混凝土浇筑完毕及时进行养护，待强度为0.2～0.5Mpa时，拆除模板，拆模从侧边用“拉”的方法进行，不可强行敲出，以免造成翼板被损坏。待混凝土达到设计强度的90%张拉强度后，方可进行预应力张拉。

[7]、箱梁、空心板张拉

1、对钢束施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉时构件的混凝土强度应符合设计要求。

2、张拉顺序应符合设计要求，张拉采用应力与伸长值双控的方法进行。

3、预应钢束的张拉端的设置应符合设计要求，张拉在两端张拉，张拉时，先在一端张拉锚固后，再在另一端补足预应力值进行锚固。

0初应力（10%σcon）1.05σcon(持荷2min)σcon(锚固)

5、张拉人员派专人负责，实行现场施工责任制度化；张拉全过程要做好现场张拉记录；预应力钢绞线应以渐进和均匀的速度张拉。在取得监理工程师同意的总张拉力作用下，钢绞线伸长值与计算伸长值相差不应超过±6%。如果计算伸长值与实际有明显出入时，应立即停止张拉,并报告监理工程师,待查明原因后方可继续进行.

6、当预应力加至设计规定值并经监理工程师同意后，钢束方可锚固。千斤顶的压力应在锚具和钢束不受振动的方式下予以解除。

7、逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板；用砂轮机切去多余钢绞线，按图纸设计要求封锚。

为确保压浆质量，将采用真空压浆施工工艺。

a.预应力筋张拉完毕后24小时内应进行压浆。

b.为使孔道压浆的流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前吹入无油分的压缩空气，清除管道内微粒。

c.压浆前对排气孔、灌浆孔、排水孔进行全面检查，并对灌浆设备，进行安全检查。

d.灌浆采用真空辅助压浆的方法，即用真空机抽管道内空气，使管道内成负压，然后用活塞式压浆泵注浆。

a．适用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于C42.5；

b．水灰比低：其范围0.4～0.45之间。

c．水泥浆在拌和3h后，其泌水率不大于2%，总泌水率不得超过3%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

d．稠度在14～18S之间；

e．调整水胶比,以使浆体的泌水率收缩率之和与膨胀率相等。

f．自由膨胀不大于10%。

g．浆体密度不小于2.0g/cm3。

h．抗压强度：在标准养护条件下，其7d龄期的强度不小于30MPa、28d龄期的强度不小于设计要求。

i．拌制的水泥浆要通过2.5mm的细筛，剔除杂物、结块和大颗粒后，存放浆桶内，低速搅拌，以防沉淀。

3、真空辅助压浆工作原理

a.在正式真空辅助压浆前，测试孔道密封情况。

b.关闭其它排气阀门，仅开通抽真空端和真空泵上的阀门，启动真空泵约10分钟，显示出真空负压力，要求达到负0.10Mpa左右的负压并保持。

c.启动压浆泵并压出残存在压浆机及喉管内的水分、气泡，同时检查所排出的水泥浆的稠度，在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆泵并将压浆喉管接到锚垫板的压浆转换接头上。

d.保持真空泵开启状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆向孔道内压注。真空压力表的读数在压浆时将减少。

e.当水泥浆排进负压容器后，立即关闭连接通往负压容器的阀门，同时开启通往废浆桶的阀门，关闭真空泵。

f.继续压浆，直至所排出的水泥浆的稠度与压入浆体的稠度一致且流出顺畅时，关闭出浆端阀门，暂停压浆泵。

g.依次开启置于保护罩上和最高点的排气孔，开动压浆泵，直至水泥浆从排气孔流出，待流出的水泥浆稠密度与压入浆体的稠度一致并流出顺畅时，暂停压浆泵，密封出气口。

h.开启压浆泵，压力达到0.7Mpa，持压2min。

i.关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆。

本合同段拟采用4套双导梁架桥机吊装全线预制箱梁，用轨道平车将梁板移运至架桥机台后。

[1]、预制梁板的起吊、移运、装卸、安装等的施工细节，本合同段将在施工前20天报送监理工程师批准。

[2]、预制梁板的起吊、运输、装卸和安装时的混凝土强度，应符合规范要求，且不低于预制构件混凝土设计等级的90％。预应力混凝土预制构件孔道内的水泥浆强度，应符合设计要求。

[3]、在墩柱或桥台未达到设计规定强度或未经监理工程师许可时，不得架设梁板。

[4]、在盖梁、桥台台帽顶上放墩（台）轴线，支座位置、梁分隔线。

[5]、构件在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。

[6]、采用吊孔穿索兜梁底的方法进行梁板安装。

[7]、用龙门架将梁板提运至运梁轨道平车上，轨道平车将梁板移运至台后，用双导梁架桥机前提梁平车提起梁前端前移，再用后提梁平车提起梁后端前移，移至待架桥跨上方时，落梁就位。

[8]、梁板安装顺序为先边梁后中梁，安装结束后焊接横隔板或横向连接钢筋，临时支撑固定梁板，并在中间两片梁上铺设轨道运梁，该两片梁应临时支撑固定牢靠。以确保运梁安全。

[9]、待湿接缝混凝土和连续接头混凝土达到允许落梁的强度后，拆除临时支座，拆除时将电阻丝连于220V线路上，接通电源。在通电15分钟后，下层3cm的硫磺砂浆融化成液体，临时支座就解除了。梁体重量转换到永久支座上，从而完成体系转换。

[2]、伸缩缝安装：浇注箱梁和空心板或桥台时，根据图纸要求预埋伸缩缝钢筋,在沥青面层铺筑结束后,安装伸缩缝。安装时,在桥台上及主梁端将伸缩缝平面位置及标高放样后，将伸缩缝点焊于预埋钢筋上定位，重新检测其坐标、高程、直顺度等，准确无误后再焊接牢固。焊接时，应对称焊接，防止伸缩缝遇热走样，梁体与桥台间隙用泡沫板填塞密实后，采用胶带纸将伸缩缝顶面密封，在桥台及梁体的槽口上浇注各40cm长的钢纤维混凝土并抹平、压纹。浇注混凝土过程中应防止振捣器直接接触伸缩缝构件。

9、预应力连续箱梁桥上部构造现浇施工

本合同段内MK287+740跨线桥为20+25+20m箱梁。梁体为双箱或单箱结构，梁高1.8m，箱底最大宽度9.75m。采用满堂支架法现浇箱梁，支架搭设前对基底进行压实，支架搭设后按现浇箱梁自重的120%预压，以减少支架下沉量，满足施工要求。

9.1、现浇方法及顺序

支架搭设前，先进行基底处理，基底处理时采用砂砾石平整压实，后用10cm厚C15砼硬化。满堂支架搭设，采用WDJ碗扣多功能脚手架，钢管规格为Ф48mm×3.5mm，跨中部分选取支架立杆间距0.9m×1.2m，横杆步距1.2m，靠近支座四排支架选取支架立杆间距为0.6m×0.6m，横杆步距1.2m，上下端均装可调支托。顶托上用I14型钢做纵梁，为加强支架整体稳定性，每2步设置1层水平剪刀撑，顺桥向每6m设1道垂直剪刀撑，剪刀撑钢管与碗扣架用扣件连接，用双钢管组成墩身抱箍，与已完成的墩柱箍紧，使排架与墩柱组成整体，抱箍与墩身之间用木楔楔紧。

（2）支架预压及预拱度设置

①为检验支架的受力情况及加载后的弹性变形情况，也为了消除砼施工前支架的非弹性变形，支架拼立好后采用超载预压工艺。支架预压采用水泥袋装砂加载，荷载为1.2倍的梁部荷载。

②预压时观测三类数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，一是测试支架底座沉降（测地基沉降量），二是顶板沉降测量（测支架沉降），三是卸载后顶板可恢复量测量，并用悬线吊铅锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度）。测量时采用多点动态观测以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。

③预压时，在加载完成后每12小时测试一次各预定点高程，直至72小时的累计沉降量不大于1mm时卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计位置。预压施工时，注意砂袋不要破坏测试基准点。

为保证成桥后桥梁变形控制在预计范围内，密切配合设计、监理单位进行该项专题研究以确定合理的设置方法，在设置时，考虑如下因素。

a、调高考虑因素：支架梁在浇注荷载下发生的预期挠度，支架弹性压缩变形值，模下各道分布横撑方木的压缩变形值，支架各节点间的非弹性变形值，预应力损失产生的变形值，桥梁自重引起的基础沉降及跨中下挠度值。

b、调低考虑因素：预期的预应力张拉起拱值，张拉后的因收缩徐变导致的变形值。

架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后，架体已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇注过程的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值加设计预拱值加预压回弹量。

②箱梁内模：内模采用组合钢模，控制好内模的保护层，采取措施确保砼灌注中不变形、变位。内模底板不安装，以便砼的捣固。箱梁的顶板内模在每跨的1/3跨处的每个箱室上留设1500mm×800mm天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。

（4）钢筋绑扎与波纹管的埋设

钢筋现场绑扎，骨架由中间向两端、先下部后上部进行。施工时先绑扎底板和腹板钢筋，支内模后，再绑扎顶板钢筋，顶板钢筋及模板预留进人孔。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。

波纹管敷设时采用上口为半圆形的钢筋小马凳支垫，并将小马凳与网筋焊接，支垫距离100cm。波纹管接长采用粗一级的波管套接，套接管长度为40～50cm，并在套接管端头用塑料热缩管封裹。敷设弯曲波纹管时，用井字架固定，并让井字架与主筋焊连。

混凝土采用输送泵浇筑，水平分层浇筑，浇筑过程中注意及时捣固砼。

按规范要求配置砼配合比，砼配合比必须能满足强度、和易性、耐久性的需求。在施工中，如果材料来源及材质发生变化，必须重新选定配合比。

混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输现场泵送浇筑。

混凝土浇筑按顺桥方向从两端向跨中一次连续浇筑完成，砼浇注时，应就每一段的全部高度，沿上部结构整个横段面以斜坡层向前推进，斜坡层倾角为20°～25°。

浇筑底板和腹板时，从腹板顶部钢筋外侧布设混凝土，使混凝土从腹板流入箱内底板。箱内底板中部由于混凝土流淌速度过快所产生的三角形缺口，由辅助下料补充。

浇筑采用1台HBT60固定泵同时进行顺桥方向布管。另备用1台固定泵。

砼浇筑时，采用插入式振捣棒振捣，在钢筋密的地方用直径30mm的小型振捣棒，人工用钢钎配合插捣，确保混凝土振捣密实。

混凝土养护采用塑料薄膜覆盖，定期洒水，养护不少于14天。

（6）养护、预应力筋穿束、张拉、养护

预应力筋穿束、张拉、封端同箱梁预制施工。

在砼强度达到设计要求的强度后，从上至下逐步拆除模板及支架。浇筑顶板混凝土时，每个箱室预设孔洞2个，作为拆除内模时的工作孔，拆模时先拆内模，后拆底模。内模全部拆除后，在预留工作孔处悬吊1块模板，将该部位混凝土浇筑封孔。

10、高强度混凝土质量控制

[1]对于C50高强度混凝土，其强度测定、保证率、强度测定条件、检验及试验方法等同一般混凝土一致，但测定混凝土抗压强度的试件应用边长为150mm的标准尺寸立方体。

a、配制高强度混凝土选择高强度水泥，可采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、所使用的水泥应符合规范规定。

b、配制用的细骨料，除满足一般规定外，尚应满足：宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%。

c、配制用的粗骨料，除应满足一般规定外，尚应满足：应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径小于25mm。

d、拌制高强度混凝土用的水应符合要求。

e、配制高强度混凝土必须使用高效减水剂，并根据不同的要求辅以助剂配制，其掺量应根据试验确定，外加剂的性能必须符合相关的规定。

高强度混凝土的施工配制强度（平均值）对于C50应不低于强度等级的1.15倍。水胶比（水与胶结材料的重量比）宜控制在0.24～0.38的范围内。所用的水泥重量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550～600kg/m3。混凝土的砂率宜控制在28%～34%的范围内。高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5%～1.8%。

高强度混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除。除事先规定的部分用水可留在现场补加外，严禁在材料出机后再加水。

高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入，应在用水量中扣除这部分溶液用水。加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中继续搅拌的时间，当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。允许间断时间应经试验确定。若超过允许间断时间，须采取保证质量的措施或按工作缝处理。

（1）箱梁施工工艺流程如下：

a、主梁，混凝土达到设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。

b、设置临时支座并安装好永久支座（联端无需设临时支座），逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。

c、连接连续头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管束。在日温最低时，浇筑连续接头，中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的90%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。

d、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换，解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

e、连接顶板钢束张拉预留槽口处钢筋后，现浇调平层混凝土、喷洒防水层、护栏施工、进行桥面铺装施工及伸缩缝安装。

f、为了保证桥梁的平整，30m预制箱梁时，跨中向下设1.7cm的反拱。40m预制箱梁时跨中向下设2.5cm的反拱。反拱采用圆曲线或抛物线。

（2）空心板施工工艺流程如下：

按先浇筑底板混凝土，然后浇筑腹、顶板混凝土，分两次进行，但必须保证底、腹板之间不出现工作缝（在底板混凝土初凝前浇筑腹、顶板混凝土）。应注意控制模板的拆除时间，尤其是芯模的拆除，以保证预制板内腔几何尺寸不改变，容易拆除为准。混凝土配比中选用适当的骨料石子尺寸，保证能填充到各间隙。混凝土振捣时采取必要措施保证锚具处及板端处混凝土的密实。

16m预制空心板张拉时弹性上拱值：边板0.6cm，中板0.4cm。由于上拱值影响因素较多，此值在施工中应对各种因素进行控制并注意观察。预应力钢束张拉时须两端同时张拉和顶锚，张拉过程中随时注意上拱度的变化，张拉时弹性上拱误差控制范围±0.3cm。钢束张拉次序：①可在浇筑混凝土之前穿束（应采取适当措施，保证混凝土浇筑、养生中钢束不锈蚀），②钢束初始张拉力按设计张拉力10%施加，③钢束按左右对称均衡张拉。封锚端及墩顶现浇混凝土浇筑前须将预制板端部混凝土结合面浮浆清凿干净，才能浇筑新混凝土。封锚段与现浇段结合面应凿毛。

（3）钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制箱梁定位钢筋每间隔100cm设置一组。

（4）箱梁顶板负弯矩钢束的钢波纹扁管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效的措施来防止浇注主梁混凝土时扁波纹管发生变形而影响后期的穿束。在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将对应的扁管相接。

（5）管道压浆时应按照《公路桥梁施工技术规范》有关规定严格执行，确保压浆质量。

（6）预制箱梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横向钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断该钢筋。

（7）预制箱梁简支安装时的临时支座，采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆内应埋入电热丝，采用电热法解除临时支座。

（8）施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土的质量。

（9）箱梁施工中钢筋的连接应按照设计及《公路桥涵施工技术规范》的有关规定严格执行。

（10）箍筋的末端应做成弯钩，弯钩角度可取135。，弯钩的弯曲直径和平直段长度应按规范的有关规定严格执行。

（11）预制箱梁应保证支座预埋钢板的位置、高度正确。防撞护拦的锚固钢筋应预先埋入，并注意预留泄水孔位置。

（12）现浇接头段混凝土可采用微膨胀水泥。

（13）临时支座顶面标高应与永久支座顶面标高相齐平。永久支座顶面直接与接头混凝土底部浇在一起。

（14）预制箱梁中钢束均采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。顶板负弯矩钢束也采用两端张拉，并采取逐根对称均匀张拉。

（15）钢绞线张拉锚下控制应力为σcon=0.75fpk=1395Mpa。张拉采取双控，以钢束伸长量进行校核。

（16）从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过三个月。

（17）所有新、老混凝土结合面均应严格凿毛处理。

（18）桥面铺装、护栏施工

a、浇筑桥面铺装混凝土前，必须清除结合面上的浮皮、油污，并用水冲净。结合面清理完应测量板顶面各点标高，测点纵、横间距不大于5m。将实际值与理论值进行比较。

b、防撞护栏混凝土在跨中、支点位置1cm左右断缝；伸缩位置护栏连接钢管一端护栏钢管点焊，一端自由。

b、凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关规定。

C、当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。

d、钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时恢复原位。

e、施工中若钢筋发生矛盾，允许进行适当调整布置，但混凝土保护层厚度应给以保证。

f、如锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋间距。

g、箱梁内“[”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层，绝对禁止因任何原因将次类钢筋取消或截断。

1.主梁预制时注意交通工程预埋件的设置。

2.通讯管线通过桥台背墙，施工时注意按管道截面尺寸预留槽口，背墙处钢筋适当调整。

三、涵洞、通道施工方案及施工工艺

本合同段共有钢筋混凝土盖板涵32道，通道20道。

1、将基坑控制桩延长于基坑外2m用混凝土浇筑护桩，加以固定并保护好。

2、在确保基坑范围内无不明或未办手续的公用设施和民用设施以及文物等，才能开挖基坑。

3、基坑开挖要保持良好的排水，并维护天然水道使地面排水畅通。

4、机械挖基时，挖至接近基底标高时，保留10～20cm一层，在基础施工前人工再突击挖除清理。

5、基坑应开挖至设计标高或监理工程师指定标高。地基承载力不能满足设计要求或监理要求时，最终开挖深度要依触探或土工试验资料确定。

6、基坑开挖后检验地基承载力，合格后，妥善修整，在最短的时间里铺垫层及浇注混凝土基座，不得暴露太久。

开挖基坑后，检验基底尺寸标高与基底承载力，当基底地质情况与实际不符时，按相关变更设计程序进行申报设计变更.基础按设计要求设置沉降缝，并以沥青麻絮填塞。

基础施工完毕后，经检验合格后，进行台身混凝土的浇筑。

采用统一预制吊装的方法进行施工，由于本合同段涵洞及通道数量多，预制分别在三个主要的预制场进行预制，按规格、型号预制完成盖板，后用汽车运至涵洞、通道处用地吊装。为保证预制盖板底面平整、美观，在盖板预制场的底模制作上，采用水磨石底模，两侧模板采用钢模板，浇筑混凝土前在模内涂刷专用脱模剂。

根据设计洞口尺寸，开挖洞口基坑，并检查标高、几何尺寸及承载力满足要求后，即采用片石铺砌或浇筑混凝土。

台背回填采用透水性材料两侧对称填筑，以防构造物单侧受压。分层填筑，压实度应满足设计要求，回填土质基坑应注意排水。

根据本合同段的特点，施工时将根据实际情况采用平行和流水作业相结合的方式进行施工。

第二节各分项工程进度计划

一、准备工作（包括施工复测、临时道路、场地布置、驻地建设等）：计划于2007年11月25日前完成，共30天。

桥梁工程基础：2008年2月25日开工，至2008年10月底完成。

桥梁下部构造：2008年6月初开工，至2009年3月底完成。

梁板预制及安装：梁板预制计划于2008年4月初开始，至2009年6月底完成；同时在不超过存梁期限内陆续进行吊装。

桥梁桥面系工程：2009年5月初开工，至2009年8月初完成。

其它零星工程：将在2009年7月初至8月底期间完成。

合理安排各分项工程的施工顺序，对于提高劳动生产率，加快施工速度能起到十分积极的作用，本合同段的主要工程项目有路基工程、桥梁工程、防护排水工程。结合现场实际情况及我公司的综合施工能力，组织各类专业施工队伍进行施工，由于各分项工程的施工组织、施工方案、具体施工方法及质量控制在施工组织设计中均有详细说明，现将主要工程施工顺序简述如下：

1、主体工程：场地平整→测量放样→基础施工（钻孔桩）→基础钢筋制作、安装（下钢筋笼）→基础混凝土浇注（灌注混凝土）→承台混凝土→墩、台身钢筋制作、安装→墩台混凝土→混凝土墩（台）帽→梁板预制、安装→台背回填→片石锥坡→护栏座混凝土→桥面铺装等附属工程。

2、预应力后张箱梁：施工准备→制作底模、侧模、芯模→绑扎钢筋→安装波纹管、锚具→模板安装→浇筑底板混凝土→浇筑侧壁混凝土→绑扎顶部钢筋→浇筑梁顶混凝土→混凝土养生→预应力张拉→波纹管内注浆→封锚。

3、现浇连续梁：场地平整→测量放样→搭设支架、模板→支架预压→绑扎钢筋→浇筑连续梁混凝土→混凝土养生→混凝土达到设计强度后拆除支架→桥面系施工。

4、桥面系：绑扎横隔板钢筋→安装模板→浇筑混凝土→养护拆模→绑扎湿接头钢筋→安装底模→浇筑混凝土→养生拆模→测量桥面标高→绑扎铺装层钢筋→浇注混凝土→绑扎防撞护栏钢筋→支模→浇注混凝土→养生拆模→安装伸缩缝。

第六章工程质量保证措施及保证体系

以人为本，遵规守纪，信守合同，以优良的工程质量、周到的服务赢得用户的信任。

确保全部工程达到国家和交通部现行工程质量验收标准，工程质量等级为合格，主要指标为：

(一)消灭重大质量事故，杜绝一般质量事故，避免质量通病。

(二)各分项工程合格，分部工程、单位工程合格。

(三)合同工程创省级优质工程，争创部优。

第三节保证质量的主要措施

（一）建立建全现场质量自检体系，落实各级质量责任制

（二）建立工地试验室，配备足够的测试人员及检测仪器

（三）认真把好原材料的质量关

（四）认真审核钻研图纸、制定施工方案、进行技术交底和培训

（五）加强施工过程控制

在做好源头控制的情况下，过程控制是保证工程质量的关键环节，施工中我们将根据每个分项工程涉及到的各个工序，明确工序责任人和质量控制要点，重点抓好标准化作业及工序的100%自检工作，强调一次合格。对施工过程中发现的问题按“三不放过”的原则进行处理，使得各项工序特别是关键工序处于受控状态，杜绝不合格工序流入下道工序中。

一、桥涵施工质量控制措施

1、使用优质泥浆，控制成孔速度，防止塌孔，缩径现象的发生。

2、成孔后用探孔器检查孔径及垂直度。

3、认真进行清孔，使得泥浆的比重含砂率符合要求，沉淀厚度满足设计要求。

4、灌注水下混凝土过程中首盘封底混凝土数量满足要求，并控制混凝土原材料质量和拌合质量，防止堵管。灌注过程中用测绳法保证导管埋深在4～6m，防止将导管提出混凝土面造成断桩。

5、钢筋笼下放后再次检查位置，并与护筒固定，防止钢筋笼偏位超过规范要求。

6、桩身混凝土一般超灌50～100cm，然后凿除桩头混凝土，保证桩端混凝土质量。

（二）钢筋制作质量控制

1、严把钢筋进货质量关，每批钢材进场后抽样检验，自检合格后报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用。

2、对进场的合格钢筋或半成品钢筋分类存放，通过支垫、遮盖等方式防止钢筋生锈或被污染。

3、设置合格的钢筋加工平台和放大样场地，防止钢筋加工时扭曲。

4、钢筋加工前进行配料设计，保证钢筋接头位置符合设计要求。

5、安排合格的电焊工进行接头焊接，焊材质量、焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求，焊前要对钢筋接头进行预弯，达到钢筋轴心受力的目的。

6、钢筋安装前设定位置，绑扎后要再次进行调整，保证钢筋间距保护层厚度符合要求。

7、对外露时间较长的立柱顶部等钢筋要用塑料品临时包裹，防止生锈。

（三）混凝土拌和物质量控制

1、存放混凝土原材料的场地要进行硬化处理，防止泥土污染原材料。

3、使用级配良好的碎石、中砂，提高混凝土的和易性、流动性、密实性等。

4、认真设计混凝土配合比，通过首件认可制优选出混凝土配合比。

5、每班混凝土拌合前要实测骨料含水量并及时调整，对混凝土配料机进行校核，保证混凝土配合比准确。

6、外加剂以液体的方式掺入，先部分加水拌合，再加外加剂拌合。

7、混凝土搅拌时间为90秒，保证拌和物均匀。

（四）桥梁外观质量的措施

提高桥梁下部、上部结构外观质量主要从以下三个方面入手：

1、模板：桥梁下部结构及预制梁模板全部采用新加工的大块钢模板，立柱模板每节长度不小于5m，盖梁模板每侧做成2大块。

使用好的脱模剂，在面板打磨光洁后喷涂建筑长效脱模剂。

使用塑料垫块，防止混凝土外表出现垫块疤痕。

2、混凝土方面：原材料质量要优，砂用含泥量小的中粗砂、碎石为5～30mm连续级配，水泥用同一品牌。

优选混凝土配合比，掺高效减水剂或缓凝剂，提高混凝土的和易性。

控制混凝土的配料、坍落度，每班检查骨料含水量并及时调整。

3、严把混凝土浇注关，安排有经验的捣固工捣固，按30cm分层厚度布料振捣，当混凝土落差较大时，使用串筒，新浇筑的混凝土适时采用洒水或覆盖保温的办法养生，养生至少延续7天。

第九章安全保证体系及保证措施

一、建立健全安全保证体系，开展日常性安全生产活动

二、安全组织机构框图及安全保证框图

DB1506／T 12-2020 检验检测机构样品管理规范.pdf一、开展安全生产标准化工地建设活动

项目部将按照《安全施工规范》及本企业关于开展安全生产标准化工地建设活动的各项要求，投入一定财力、人力，购置安全帽、安全带、灭火器、交通标志牌等，在施工现场周围、道路交叉口处，架立警告与危险标志，并做好安全教育工作，提高人员的安全意识。

二、主要分项工程的安全保证措施

1、桥涵工程安全保证措施

①施工机械设备的使用管理：各种机械设备在使用前全面检修，标示性能状态，专人操作使用保管，严格按照操作规程执行，严禁超负荷起用和带病作业。定期对操作人员培训，持证上岗作业。

②交通管理：本合同段的主要材料和设备均通过谗兰高速、天谗路、定陇路以及地方道路进场，对原有乡村道路进行拓宽压实处理，作好防水防洪措施，在各个路段接口设置醒目的交通标志，专职行车防护员指挥疏导车辆。

③特种作业：进行详细的技术交底，编制作业指导书，特种作业均持证上岗六种基坑支护类型简介 一看就懂.pdf，严格按照安全操作规程执行，必须配戴安全防护用品，安全员检查监督安全措施和制度的执行情况，先有措施再施工。