施工组织设计下载简介

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鉴于以往的施工经验，结合该工程特点，在施工中重点抓填料量，提升速度和高度等因素。

⑴确保填料量满足设计要求。按照设计要求的填料量算出桩管内的填料高度，在填料口处设置明显标志，填料后以测绳实测填料高度。

⑵拔管成桩过程中，严格控制提升速度，确保桩管内下料均匀。

⑶必要时向管内加水MZ／T 149-2020 行政区域界桩数据交换格式，防止桩管带料。

⑷控制桩顶填料高度，确保桩顶密实度。

6质量控制标准与保证措施

（1）桩数、桩径、填料质量符合设计要求。

（2）桩身的密实度符合施工规范。

（3）允许偏差项目：成孔中心位移△1≤50mm；成孔垂直度△2≤1.5%；桩径误差△3≤20mm；孔深误差△4≤100mm。

⑴严格进行图纸会审。做好图纸会审工作，组织施工人员认真学习研究图纸，做好各层管理人员和施工人员的技术交底。

⑵实行工序管理验收制，开工前提交开工报告，报监理工程师签发开工通知开始施工。

⑶原材料设专职材料员进行控制。

⑷调整施工参数必须报请现场监理和设计人员批准。

⑸及时准确填写施工记录，并办理签证手续，保证工程完工后能提供全套完整的竣工技术资料。

6.3防止质量通病措施

（1）机组就位检查桩位桩管直径范围内的地面土质，如遇到较大的硬块，由人工清理后再沉管成桩。如因下部地层不均匀引起的桩管跑偏，应提出桩管，查明原因，向孔内填入较大硬物导顺桩管，确保桩位准确及桩管垂直后在沉管成桩。

（2）桩尖难开，造成带料。沉管前认真检查桩尖，保证其灵活，如果因地层特点，桩尖难打开时，可上拔桩管一定高度后加料，然后需在拔桩管位置适当留振，保证桩底碎石密实。

（3）下料不均匀，使桩体不连续。如果下料困难可向桩管内加水，控制提升速度及留振时间，消除局部带料问题，或及时反插保证填料量。

（4）桩顶带料。可在桩顶带料区段及时反插保证填料量。

7.1、检测目的和要求

采用单桩复合地基载荷试验确定处理后复合地基承载力特征值，要求进行现场检测；闸室段和闸室段外围分别布置载荷试验3组。具体检测桩点见图1（图上６个黑点即检测桩点）。

试验采用压重平台反力装置，加载及反力系统由液压千斤顶、钢梁、承压板、配重组成。加压由一台500kN的液压千斤顶及其配套加压系统来完成，加载值由量程60MPa等级0.4级压力表量测。沉降观测采用通常使用的基准梁、百分表观测系统。在压板的两个正交直径方向对称安置四个量程50mm（精度0.01mm)的百分表，百分表经万能表架固定于两根6m长的工字钢组成的基准梁上。

本次检测采用单桩复合地基载荷试验，压板边长闸室段为1.0m,闸室段外围为1.1m,压板下铺中粗砂找平（厚度50~150mm）。本次试验闸室段最大加荷至280kPa,外围最大加荷至260kPa,每级加载值为预估极限荷载的1/10，荷载分级见表2、表3：

表2闸室段单桩复合地基载荷试验加荷级率表

表3闸室外围单桩复合地基载荷试验加荷级率表

每加一级荷载的前、后应分别测记1次压板下沉量，以后每0.5h测记一次，当连续2h内，每1h小于0.1mm时，认为压板下沉量已趋稳定，即加下一级荷载。

当出现下列情况之一时，可终止加载：

①压板周围的土，出现明显的侧向挤出；

③、在某一级荷载下，24h内沉降速率不能达到稳定标准；

④累计沉降量已大于压板直径的6%（63.00mm）;

⑤当达不到极限荷载，而已达到方案设计最大加载压力。

荷载可分为3~4级，每卸一级荷载测记回弹量，直至变形稳定。

7.4单桩复合地基载荷试验结果及分析

7.4.1试验数据整理

根据试验记录，分别绘制P（荷载）~s(沉降)曲线（图2）及s(沉降)~lgt（时间）曲线（图3）。P（荷载）~s(沉降)曲线反映了不同荷载作用下，沉降量变化趋势；s(沉降)~lgt（时间）曲线反映了在相同时间段，不同荷载作用下的沉降情况。

7.4.2复合地基承载力特征值的确定方法

b取值为1000mm,相对变形：s=0.01×b=10mm。从图２可以看出该曲线呈圆滑型，特征点不明显碧桂园型钢悬挑卸料平台施工方案（20P）-公众号（建力源）发布(1).doc，无明显陡降段。按相对变形s=10mm从图２找出对应的复合地基承载力特征值为175kPa，规范规定按相对变形确定地基承载力特征值不应大于最大加载压力的1/2，因此取最大加载值的一半140kPa作为该点的复合地基承载力特征值。各点试验结果见表4、表5。

表4闸室段单桩复合地基载荷试验结果表

复合地基承载力特征值/kPa

某桥梁施工组织设计.doc表5闸室外围单桩复合地基载荷试验结果表

复合地基承载力特征值/kPa

7.4.3复合地基承载力特征值的统计成果