施工组织设计下载简介

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桥梁地段无砟轨道底座板施工方案

（1）根据轨道板布板图和安装顺序依次铺板，左线轨道板的锥窝朝向大里程，右线轨道板的锥窝方向朝向小里程。

（2）轨道板运到铺设点后，应专人对轨道板进行逐块验收。轨道板检测的项目如下:

公路40米箱梁扣件式钢管满堂支架施工方案①轨道板的编号是否和布板图相符。

②轨道板的表面边缘是否有损坏,如有混凝土剥落：深度不得超过5mm，面积不得大于50平方厘米。

③轨道板的底面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落：不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm。

④轨道板的承轨台不得有裂纹。

⑤轨道板扣件完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲。

检查中若发现存在以上问题，应立即对轨道板进行修补或换板，否则不能安装。

（3）轨道板安装前预先在精调装置的安设部位放上发泡材料*成的T型模*件，并用硅胶固定，防止灌浆时水泥乳化沥青砂浆从精调千斤顶处溢出。

（4）在混凝土底座板上放置300×50×30mm的垫木，垫木紧靠吊具夹爪摆放，轨道板精调后再将垫木撤出运到下一个安装点。

（5）轨道板安装时，轨道板在存放时应充分考虑其位置,以减少龙门吊的纵向移动量。龙门吊的起吊横梁上装有距离定位器，直接对准轨道板，其安装步骤如下:

①用液压锁闭起吊横梁，锁闭时侧面的抓钩依垂直方向旋入，此时安检人员立即检查锁闭机的4个抓夹点的螺栓是否都已完全封闭，然后起吊轨道板。

②轨道板吊起后，用一个附加的绞盘在起吊横梁上调整横向倾斜度，以便能以相应的超高将轨道板安放在混凝土底座板上。

③龙门吊司机将轨道板移至安装点正上方，然后将轨道板缓慢放下，此时安装人员在轨道板两端扶住轨道板，和底座板上弹好的轨道板边线对齐，然后将轨道板放在混凝土底座板的垫木上。

轨道板吊装上桥轨道板桥上粗铺

4）轨道板粗铺质量控*要点及验收标准

轨道板编号、朝向必须与布板图一致

上桥前及粗铺后均需核对

1）轨道板的表面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落：深度不得超过5mm，面积不得大于50平方厘米；

2）轨道板的底面边缘是否有损坏，如有混凝土剥落：不得侵入板的边缘15mm，长度不得大于100mm；

3）轨道板承轨台无裂纹，扣件完整，预埋件齐全，纵向连接螺纹钢筋无弯曲；

4）疏通三个灌浆孔，并对轨道板底面冲洗。

偏差不应大于10mm（测量队弹出板边线）

平面位置±0.2mm,高程±0.1mm。

在精调爪附近用硅胶粘结牢靠（每板共6个）

上桥前粘结，粗铺时检查

在轨道板两头及板中每侧各放置3块（300×50×30mm）

集中存放时，每摞不得超过9块；沿线存放时，每摞不得超过4块

轨道板精调在粗铺之后进行，其施工程序为：数据计算及准备→精调仪器检校→精调千斤顶安装→仪器建站测量→轨道板位置精调。

每块轨道板精调调节装置为4个可以进行平面及高程调节的双向千斤顶和2个仅具高程调节能力单向千斤顶。使用前需对千斤顶相关部位进行润滑。双向调节千斤顶在安装前将横向轴杆居中，使之前后伸缩均能有大约10mm的余量，以避免调节能力不足而影响调节质量和调节速度。

在待调板的前后两侧轨道板预埋钢板处安装4个双向精调千斤顶。千斤顶支承部分的凹槽须与板底预埋钢板上的凸棱吻合，以避免调节过程中板与千斤顶相对滑动。在板中部两侧安装2个单向千斤顶，安装时需将千斤顶支承面调至最底点。轨道板中部未预埋钢板时，需在千斤顶支承处放置钢垫板，以增大受力面积，防止顶裂板底砼。精调千斤顶安装后，取出支点处垫木，集中转运至粗铺板*业面处重复利用。在精调前调板工人可利用水平尺等工具根据上块已调好的轨道板进行预调整，通过预调整后的轨道板精调量将减少，从而提高精调速度。

①在已调好的轨道板的最后一组承轨台和需调轨道板的第一、第五、最后一组承轨台上架置精调框四个带棱镜卡尺架。在一侧承轨台上，卡尺架顶靠在打磨过的侧边。

②在精调的前进方向上，用专用三角架将全站仪安置在轨道基准点（GRP）上，和精调框系统间建立设备无线电通讯联系，来控*轨道板的精调，全站仪对中精度为0.5mm。每测站控*1块轨道板精调。在架设全站仪的过程中，调板工人可利用水平尺等工具根据上块已调好的轨道板进行预调整，通过预调整后的轨道板精调量将极大减少，从而提高精调速度。

通过已精调好轨道板上的卡尺进行定向，再使用其它已知GRP点进行定向检查。出现较大偏差时（如高程差了0.5mm或平面差了1mm），则应对轨道基准网以及前一块铺好的轨道板的精调精度进行进一步的检查。

③每块轨道板精调流程如下：

通过已精调好的轨道板尾端处的精调框卡尺对全站仪进行定向→对需精调轨道板上的3个卡尺架上的6个棱镜调控点量测→计算轨道板的实际位置，并通过全站仪测站和调控点进行理论位置比较→在每个精调爪处显示器上显示精调值，借助精调爪上的螺丝调节装置，对轨道板进行横向和高程的精调。精调过程中，先调节轨道板四个角的精调爪，经过多次调整后平面角度均达到最终位置后，再对轨道板中间的高度进行补调→直到平面精度达到0.5mm为止，精调框滑移到下一块需精调的轨道板上。

6）轨道板精调验收标准：

对轨道板的铺设精度检验分轨道板灌浆之前及轨道板纵连之前两种情况下进行，一般每10块板检查1处。轨道板灌浆之前的检查方法同精调*业；轨道板纵连之前的检测推荐采用线路中心任意设站、后方交会至少3对CPⅢ点、直接测量与精调*业相同的三对承轨台坐标，也可采用与精调*业相同的方法。

精调完成后，轨道板主要采用角钢**的封边装置进行密封。精调爪范围内，在铺板前粘接的**泡沫材料模*件可以实现对精调爪范围的密封。为使轨道板下面全部面积上都填满垫层砂浆，在封边装置的角钢上设置排气孔，封边角钢下压垫透气不透水的无纺布。在轨道板两侧角钢封边处安装一个φ30mm圆形排气管。垫层灌浆时水泥乳化沥青砂浆一旦从各排气孔均匀的溢出，则用专用的塑料盖或软木塞将排气孔封闭。

横向边缝采用采用2mm厚的橡胶条压填砂子进行封边。如下图：

灌浆时为了各标志点不被垫层砂浆掩盖，可使用一段短管来保护标志点。

（2）灌注水泥乳化沥青砂浆

压紧装置由焊接的槽钢结构、锚固在底座板中的锚杆和翼形螺母构成，其*用是为防止灌注水泥乳化沥青砂浆时轨道板上浮，精调完成后须设置轨道板压紧装置，压紧装置锚杆锚固深度应为10～15cm，植物胶锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应经过锚杆抗拔试验，满足30KN要求。

压紧装置的具体摆放位置：

利用植入底座板的锚杆和翼形螺母将槽钢结构固定在轨道板上。纵向每侧各安装三个“L”型侧向压紧装置，位于轨道板三个灌浆孔的两侧。如下图：

在轨道板砂浆垫层达到1Mpa后可以拆除压板装置。

砂浆搅拌车在加料站装填干料、液料及外加剂后，驶到浇筑点桥下便道上。将搅拌的水泥乳化沥青砂浆注满中间储存罐，通过悬臂龙门吊将中间储存罐直接吊至待灌板处，利用重力灌注砂浆。

砂浆组分、检验及性能指标：

水泥乳化沥青砂浆由干料、液料和外加剂组成。干料主要成分为硅酸盐水泥、粒径0～1mm的骨料和添加料。液料主要成分为乳化沥青和水。外加剂主要有以聚合朘基*或三聚氰胺树脂为基础的流化剂和消泡剂（减少砂浆里的空气含量）。

每批乳化沥青或干料进场时，均检查厂家提供的试验报告和合格证是否符合要求；同时对材料温度进行检测，当温度大35℃时，该批材料不能接受，按退货处理并做好检查记录。在施工中，每5个工*日进行一次乳化沥青的水泥相容性试验和一次干料需水量试验。

水泥乳化沥青砂浆性能指标如下：

D5≥280mm；T280≤16s

D30≥280mm；T280≤22s

外观无异常，剥落量≤2000/m2

③水泥乳化沥青砂浆搅拌

采用的砂浆搅拌车能自动记录生产日期、时间、投料计量和砂浆温度。操纵搅拌车能准确控*加料的顺序、计量、搅拌时间。搅拌机容量为650L，中间储料罐的容量为600L（灌一块板的用量），搅拌一盘砂浆刚好可以装满一个中间储料罐，所需时间大约是6～7分钟。

首先把液料（水和乳化沥青）投入搅拌机，接着加入流化剂进行搅拌。在低速搅拌时加入干料，通过调整搅拌机的转速来保证干料可以均匀地分散到液体中，避免凝聚成块；干料搅拌均匀后，加入消泡剂，并立刻把搅拌机的转速降低，当砂浆面不再有气泡逸出。将搅拌好的水泥乳化沥青砂浆注入中间储料罐。

由于水泥乳化沥青砂浆材料的特殊性，在环境温度为5～35℃的情况下方能进行灌注施工。在夏季气温较高的时候，只在在傍晚和晚上进行灌浆施工。

由于轨道板灌浆滞后于精调1～2个工*日，为了确保在灌浆前，精调好轨道板的几何尺寸偏差符合要求，使用普通的量尺来测量。抽检频率为每10个板块抽检1块。

发现有偏差，使用装有指针式测量表的量尺可以精确地测出误差。如果误差大于1.0mm时要重新调整轨道板。

灌浆前使用专用的旋转喷嘴或喷雾器将底座板混凝土面和轨道板底面湿润。当空气温度＞20℃时，湿润灌浆面后将所有的灌浆孔和排气孔都封盖上。保持灌浆面的潮湿。

砂浆灌注前，通过中间储料罐转运水泥乳化沥青砂浆。中间储料罐内有自备电源驱动的搅拌叶片，当罐内砂浆稠度超过标准时，中间储料罐因电流增加报警。此时必须将中间储料罐排空并冲洗干净。

轨道板灌浆时，采用桥上悬臂龙门吊将两个中间储存罐轮流吊至桥面灌浆小车，进行轨道板垫层灌注。垫层砂浆经过灌浆小车上一条软管注入轨道板的灌浆孔。软管的两端各装有截断装置。一般情况下灌浆过程通过三个灌浆孔的中间孔进行。灌浆孔中有聚氯*烯管，垫层砂浆从管中注入。通过其他两个灌浆孔和装在混凝土承载层和轨道板之间密封缝隙中的排气孔观察灌浆过程。当所有的排气孔处均冒出砂浆，用木塞塞住排气孔。每一块板应一次连续灌注，灌浆孔内垫层砂浆表面至少应高出轨道板的底边20cm以上，砂浆凝结前观察液面高度的回落情况，必要时进行补浆，灌浆厚度控*在20mm～40mm。当砂浆在管内失去流动性时取出灌注漏斗，将多余的砂浆掏出，使砂浆表面距离轨道板上沿约15cm，整个灌注过程在30分钟以内完成。当垫层砂浆稠度增大后，在3个灌注孔均插入一根S型钢筋到砂浆垫层中，用来增加后面灌注孔混凝土与垫层砂浆的连接。灌注施工中出现降雨，应及时加盖防水布。

垫层砂浆的最小抗压强度达到1Mpa后，可以拆除轨道板精调爪，由垫层砂浆支承轨道板。最小抗压强度达到3Mpa后才允许在轨道板上行车。

当砂浆垫层的强度达到9MPa，窄接缝混凝土达到20MPa后，可以进行轨道板张拉、纵向连接。施工流程为：张拉装置的安装及张拉→安装板缝钢筋→浇筑接缝混凝土、轨道板灌注孔。

施工前完成板缝间的清理，张拉锁装入后用手工拧紧紧固螺母，螺母垫片位于紧固螺母和张拉扣锁之间。

在连接接缝中要按照设计要求安装钢筋。安装时注意保证足够的混凝土保护层厚度。钢筋由钢筋加工厂加工，现场绑扎，模板采用特*小模板，工具式锚夹具加固。

（4）浇筑板缝和轨道板灌浆孔

采用C55混凝土进行板缝和灌浆孔的浇筑。浇筑前对混凝土接触面进行预湿润。混凝土吊装上桥后，采用手推车在桥面运输，插入振动棒振捣密实，顶面与轨道板面平齐,灌浆孔混凝土初凝前对其进行压缝，压缝后的断缝应与轨道板断缝一致。

浇筑完及时用塑料薄膜将混凝土面密封，终凝后洒水养护7天。

当轨道板砂浆垫层硬化后，就可以根据设计图纸，在梁缝两侧的4个承轨台处设置锚固筋，并对锚固件做防腐处理，将轨道板与底座板进行剪切连接。为确保剪切筋与轨道板及底座板内的钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植物胶，并确保表面无遗漏之处。在已经钻好的孔内注入适当植物胶，植入剪力筋。待植物胶硬化后将孔口清理干净，用同标号水泥砂浆封闭。

1）铺设前龙门吊操*人员必须认真检查龙门吊各个工*部件，尤其对钢丝绳和吊抓进行着重检查，发现钢丝绳有滑丝的、断丝的，或者吊抓连接螺栓松动的，应及时进行处理。

2）轨道板起吊过程中，起吊前必须检查吊抓与轨道板底部是否卡到位，起吊过程中必须观察轨道板是否始终保持水平，出现倾斜时，龙门吊操*人员要及时纠偏，防止吊抓倾斜过大而导致轨道板滑落。

3）桥下、桥上均应设操*人员，上桥过程中由桥下操*人员控*，桥上由桥上的操*人员控*。

4）轨道板安放时，施工人员应用专用的撬杆安放轨道板，严禁直接用手扶着轨道板安放，防止伤人。

5）轨道板铺设施工过程中必须由专人负责指挥，保证各个工*环节的信息畅通。

6）轨道板铺设过程中应设2名安全人员全程监控，分别负责桥上和桥下的安全监管工*。

7）水泥乳化沥青砂浆利用中间罐通过悬臂龙门吊吊装上桥，要保证中间罐与吊钩之间的牢固稳定，起吊和移动范围严禁站人，防止坠落伤人。

8）水泥乳化沥青砂浆灌注过程中，严禁非施工人员进入施工现场。

9）施工过程中应设专职安全人员全程监控。

10）施工过程中应有专人指挥，防止出现乱指挥现象。

五、文明施工及环境保护

（1）对底座板表面冲洗时，注意保持桥面整洁，避免积水或到处漫溢。

（2）灌注水泥乳化沥青砂浆过程中要对轨道板覆盖保护，避免对其污染。对出浆孔及时封堵或采取措施，避免桥面污染。

（3）拆除千斤顶过程中，须将千斤顶清理干净且堆放整齐，废弃物及时清理。

（4）灌浆过程中或完成但水泥乳化沥青砂浆未达一定强度时，必须对精调好的待灌或者刚灌的轨道板进行防护，严禁轨道板上走人。

（1）桥面上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场GA 484-2010标准下载，避免洒落在桥下污染周边环境。

（2）桥上施工用水必须规范，且要经过沉淀处理。特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境造成污染。

（4）桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面且进行必要的回收处理。

（5）灌注水泥乳化沥青砂浆过程中对轨道板覆盖保护渡槽安全评价导则20180903-002.pdf，对出浆孔及时封堵或采取措施，避免桥面污染。

（6）水泥乳化沥青砂浆初凝时间较短，及时对砂浆污染的桥面、底座板和轨道板进行清洗，保持桥面、底座板和轨道板整洁。

（7）灌浆结束后，及时对中间罐、水泥乳化沥青砂浆车储料罐进行清洗，且应防止清洗后的水流入农田和地表水，造成污染。