空气分离设备安装施工组织设计

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空气分离设备安装施工组织设计

(1)组织施工人员熟悉图纸和技术文件,详细了解设备的结构特点和性能。

(2)协同建设方搞好三通一平以创造最佳施工条件。

(3)设备开箱验收时,必须有建设单位、供货单位、施工单位三方有关人员在场,首选检查随机技术文件是否齐全,然后按照装箱清单进行清点,并作好工箱检查记录,办好移交手续,其次对设备本体进行外观检查,如遇运输或保管过程中出现的碰损现象由供需双方共同协商解决。

(4)基础验收,根据图纸要仔细核查各项土建部分的表面尺寸是否符合要求,分馏塔基础表面防水细砂混凝土不水平度不应超过2/1000,全长不应超过12mm,基础框架不水平度不应超过1/1000。

(5)设备阀门脱脂试压方案:由于设备在运行过程中存在大量的液态氧和气态氧,故装置内外不允许有油脂或碳氢化合物的沾污;为确保本装置正常安全运行,在安装使用前,对工艺管线、管件、阀门以及受沾污的设备进行脱脂平湖市某道路施工组织设计.doc,对压力容器、阀门进行按规定要求下的压力试验;这些都是保证空分装置正常运行的先决条件上,必须高度重视。

A、试压前的准备工作:

清理好现场,对即将试压的设备、阀门的进出口进行解体,准备好试压所用的工具、工装及试压过程中所需的气源及辅料。

B、脱脂前的准备工作:

清理好现场,对需要脱脂的阀门及材料进行整理集中,准备好各种工具辅料及脱脂剂,对管径较小的铝制管道可事先用铁丝予以捆扎。

C、铝制压务容器的试压:

铝制压力容器的试验规程应视其结构形式,试验压力来确定,对中、低压联体的压力容器,应分次在中压侧保压24小时,并在低压侧装挂“U”型管压差计来检查。

本装置供货部分所有阀门均应对其沾污部分及阀门密封面进行脱脂,脱脂剂采用合格的四氯化碳,阀门试压按各种型号的阀门泄漏标准及试验压力进行。

准备工作就绪之后,将碱槽内10%的氢氧化钠溶剂加热至60~90摄氏度,将管道放入数分钟后取出,用清水冲洗,然后放入酸槽内15%的硝酸溶液中进行中和,最后再用清水冲洗干净,凉干后堆放于干燥、通风、不受污染的地方。用白色滤纸擦抹表面进行检验,以纸上无油脂痕迹为合格,管子两侧用塑纸包扎备用。

①进行气密性试验时,如使用干燥无油的氮气,要注意安全,防止窒息。

②设备试验合格的,配管之前在去掉法兰、盲板或封头的接管上应用塑料布包扎好管口,防止灰尘及机械杂质进入设备。

③阀门试漏合格后,密封面吸保,妥善保管。

④铝制管道的酸洗可安排在配制之前十天左右,以防长期存放,沾污管道,影响施工质量。

⑤进接接触酸碱的人员,应穿耐酸工作服、胶布鞋,并戴好防护眼镜,胶皮手套和口罩,裤腿不可放入鞋内。

⑥搬运酸和碱时,应用专用工具,禁止将容器放在肩上或抱在怀里搬运。

⑦配制酸液时,须将酸慢慢倒入水槽中,以防酸液溅出。

⑧酸洗现场应备有烫伤药品。

(6)保冷箱及设备吊装方案:

①首先校验冷箱基础是否符合基础图的尺寸及技术要求,然后将相邻两冷箱板连接拼接拼装成直角,骨架间用槽钢斜拉焊牢固,校正两板垂直度及水平度,用吊车将箱板吊起并用风绳导向,将箱板与基础框架焊接,框架与箱板间,允许用薄钢板衬垫来调整安装尺寸,接着将本邻箱板按照顺序起吊焊接,调整方法同上,这样冷箱第一层即安装完毕。

第二层冷箱拼接方法同第一层,但同时须预留一面,以便进行设备就位。

第三层冷箱拼装前,先将下塔、换热器、粗氩塔I段等设备按图纸要求,吊入冷箱内基础上(或支架上)吊装箱板时必须用满足负荷的钢丝绳起吊并用风绳进行导向。然后封闭预留的冷箱板,校对尺寸后,将进行第三层箱板的吊装,方法同第二层。

吊装第四层箱板前,将三层箱板以下设备的支架按图纸技术要求焊接好,按从下向上的顺序,依次吸附器、过冷器、热虹吸蒸发器、量筒等就位。然后吊上塔下段与下塔进行组合,上塔、粗氩塔II、精氩塔等设备分段在冷箱组焊,最后将预留箱板吊装完成。期间,随每层箱板吊装的同时,进行栏杆及楼梯平台的安装,最后完成冷箱顶部的吊装、焊接。

②设备安装的一般要求:

容器在安装前一定要进行单个容器的气密性试验(不允许现场试压的除外),否则将会对以后的系统试压带来很大的麻烦或造成以后的重大返工。

A、垫板与支座和基础表面接触要好,为此要先找好垫板的位置(划出容器的位置坐标线)。

B、容器与支架的水泥石棉垫一定要垫好。

C、容器的支架不能先放基础上,应在吊装前把各自的支架先套在容器上或测量好尺寸,看其能否放入,凡能放入的才能在单体容器安装前,先把容器支架就位,也可套在容器上一并起吊就位。

D、所有大容器的吊装,必须用空中翻身法,以防损坏容器外壳。

E、箱内容器的吊装除使用扁担外,还必须采取“防损坏容器外壳”措施,如在外壳上加胶皮和钢板抱箍等措施。

F、安装箱内容器时,应特别注意,容器的管口方向位置,防止装错方向,造成返工。

①阀门安装前应按照实际工作压力进行试验,如果阀门铭牌工作压力大于工作压力时,则改为按工作压力的1.25倍进行试验,如有漏者需进行研磨后再试。

②阀门在安装前必须进行脱脂工作,但脱脂后的阀门不能放置过久,以防锈蚀或油浸入造成生产使用中转动不灵活或爆炸等情况产生。为此,可在其转动部位各滑动地方,涂层极薄的羊毛脂和水脂甘油。

③阀的拆卸,要作好记号,以防装配时弄错。

④液体介质阀门的阀体安装一这要倾斜安装(内低外高,大约与水平线成10度角),以此可形成死蒸气,以防止漏液跑冷,把阀杆冻死无法操作。

⑤阀门的安装一定要固定,支撑好,以免施工过程被人踩断阀杆。

⑥如需解体安装的阀门一定要注意,不准使脏污、油类落入阀体内。

⑦一般截止阀应正装(介质流向与阀出口一致),而加热阀建议反装,以利关闭时塔内介质压力作用在阀口上,防止填料漏气。

⑧安装截止阀时,需弄清管内介质流向,防止进出口方向装反。

⑨冷截止阀的试压与普通阀门试压方法一样,介质为无油压缩空气。

⑩切换阀,薄膜调节阀作泄漏量试验和性能试验。

各类阀门在搬运吊装时,应严禁碰伤,要轻搬轻放,防止粗野操作,保证安装质量。

作为该装置的组成部分—配管,是采用各种规格的管道将各自对应的容器、阀门等组合一个有机体,这决不是单纯的连接,还应考虑到管道的冷变形补偿,严格按照图纸、文件要求配管。实践证明,管道安装的好坏直接影响生产效益,甚至不能生产。

a、严格按图制作,并结合现场实际放样。尽量在塔外预制成形,减少塔内的制作量。

b、凡已制作完的管段,必须编上“号”以利安装。

c、安装过程中严禁重物或锤器将管材碰变形和划出深痕,如划痕深度超过壁厚的20%时需用氩弧焊补焊后再用。

d、管道的制作场地应干燥、避风,氩焊区域内不宜有水份。

e、铝管焊接的施焊者,应持有铝管氩弧焊合格证,并与施工焊项目相对应。

f、两道焊口之间的最小距离不得小于100mm,以防高温区材质烧损影响焊接质量。

a、管道安装不得和支架、其他管道相碰,冷箱和与它相平行的热管道之间的距离一般不得小地300mm,通过液体管的壁面与保冷箱面板之间距离不得小于400mm,其他冷管与保冷箱面板之距离不得小于300mm。

b、Dg80以下的弯管由现场配制,弯曲的半径为管子外径的2.5~3.5倍。

c、管子焊接时每道口应一次完成。补焊的次数最多两次,否则就割掉重新配制。

d、焊接计器管等小口径管子时,应防止产生焊瘤。

e、主管道的吹除管应接在管道底部,不能接在侧面,更不能接在上面,安装时应保证其倾斜度,倾斜方向是介质的顺流方向。

f、安装完较大管道后,应及时装好支架。

g、配管原则,先下后上,先大后小,小让大是必须坚持的原则,管道的开孔,应在下面开好,防止钻屑进入设备内部。

h、管道与支架、吊架之间应加50mm隔热层,以防冷损。

i、刚焊完的铝部件,严禁用冷水冷却以防断裂。

j、安装管道时,必须在自由状态下进行GB/T51425-2020 森林火情瞭望监测系统设计标准及条文说明.pdf,防止安装中使管子承受应力。

k、管道安装完毕,对照流程图全面检查一次,防止漏配和流程走向的错误。

l、管道对口前,用钢丝刷刷干净焊接区域达到破坏铝氧化膜和清除杂质的目的。

4、外围工艺管线的安装:

外围工艺管线系指空压机系统、空气预冷系统、分子筛纯化系统、透平膨胀机系统、氧压系统、氧压系统、氮压系统、液休贮存及汽化系统内工艺管线及给排水管线等。

A、材料进场,首先应按规格型号的不同,分门别类有序堆放,各种管材,其外面应无裂纹、重皮、结疤,无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及外力损伤,同时应具有产品质量证明书,并符合设计图纸的规定。

B、各类成型管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其他有损强度和外观的缺陷,内表面应光洁,无氧化皮,进场时测量核对其外径、壁厚等,检查是否符合有关标准规定,并配有标志和合格证书,其规格应符合图纸要求。法兰表面应光滑,密封面应平整光洁,不应有毛刺及径向沟槽,并应有产品合格证。

GB 15763.3-2009标准下载(2)管道的预制及安装

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