施工组织设计下载简介

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某快速通道工程花山1号大桥施工方案

一个0#块共个两楔形支撑架，两个悬臂端各1个楔形支撑架，楔形支撑架用14#槽钢焊接而成。每个楔形支撑架立杆共49根。纵桥向有水平连接杆7根、斜向连接杆7根。横桥向水平连接杆7根，斜向连接杆14根。安装先将不同长度的立杆按其相应的位置焊接于分配梁上，再依次焊接上纵桥向有水平连接杆、纵桥向斜向连接杆、横桥向斜向连接杆，最后焊接横桥向水平连接杆。在焊接横桥向水平连接杆时应调整好每根立杆的高度，以保证底模达到设计高程，并保证每根立杆均匀受力。示意图如下：

（5）、施工操作平台及安全防护拦杆

每个悬臂端的施工操作平台布设为三层，第一层是用于底模分配梁、楔形支撑架安装施工，第二层用于桥横向和桥纵向的约束安装施工，第三层用于牛腿斜撑与预钢箱的连接和拆除施工。

第一、二层施工平台用φ50钢管和扣件组合而成，第一层的立杆下吊1.7米，在立杆下端用扣件连接横杆形成第二层施工平台，第一、二层平台的上下连接竖向杆应用两个扣件进行连接以防止滑落。为了施工安全，先搭设第一层平台，第二层平台的外端一部分在地面组装好后吊至第一级平台进行连接。

悬臂端的施工操作平台外围搭设安全防护拦杆搭设时，左右两侧安全防护拦杆用φ50钢管和扣件组合而成，立柱焊接于分配梁上武汉市轨道交通二号线一期工程土建工程顶板防水施工方案，其高度为1.2米。安全防护拦杆搭设好后须安装防护安全网。

悬臂端的纵桥面，搭设安全防护拦杆搭时，因牛腿的工字钢不够长，所以因在牛上焊接2米长的14#槽钢作为安全防护拦杆的乘重架，14#槽钢焊好后再在槽钢上焊接φ50钢管立柱，最后在立柱上用扣件安装横杆，横杆搭设好安装上防护安全网。

第三层施工操作平台搭设平台时，每个平台用4根长为600mm的φ25钢筋，绞丝后上好丝简，在墩身施工时预埋于墩身内，再用4根长为2200mm的φ25钢筋弯成90度，长端为1200mm、短端为1000mm，等墩身拆模后将弯曲好钢筋上于预埋丝简内形成平台的支撑。最后焊接护拦、铺设跳板和防护安全网。示意图如下：

墩身左右两侧支撑由预埋钢板、预埋钢箱、外伸型钢牛腿、分配梁、施工跳板和安全防护拦杆组成。

（1）、预埋钢板和预埋钢箱

一个0#块墩身左右两侧支撑的共有4块预埋钢板，每块预埋钢板由预埋钢板和锚固钢筋焊接而成，预埋钢板尺寸为700×400×20mm，锚固钢筋用12根长为：500+530+200=1100mm的φ28钢筋，墩身砼浇注前，先将锚固钢筋与墩身钢筋连接，并按图中的位置埋于墩身中。等墩身拆模后再将预埋钢板钻孔安装到墩上用焊接方式与锚固钢筋连接为一体。其示意图如下：

预埋钢箱用20mm的钢板焊接而成，底板为：300×150×20mm，顶板为：300×150×20mm，两侧板为：（300×300）/2×20mm，定位钢筋为：1200mm。其示意图如下：

③、预埋钢板和预埋钢箱埋设时要按图中的位置埋设，预埋示意图如下：

一个0#块墩身左右两侧支撑的外伸型钢牛腿设置共4个，每个钢牛腿由水平杆和斜撑组成；水平杆用长为2000mm的40#工字钢，斜撑用为2300mm的28#工字钢。28#工字钢斜撑切割成45°角与水平杆焊接。其示意图如下：

0#块墩身左右两侧支撑分配梁共4根长为5米的28#工字钢，墩身两侧各两根，安装时一根安装于牛腿的根部，另一根安装于距根部一米处。其示意图如下：

（4）、施工操作平台及护拦

0#块墩身左右两侧支撑均设施工操作平台。施工平台由5块施工跳板组成，施工跳为木板，长为600cm、厚为5cm、宽为30cm。木板平铺于牛腿的的水平杆上，然后用钢丝邦扎固定于牛腿的的水平杆上。

0#块墩身左右两侧支撑的安全防护拦杆设在墩的左右两侧，每侧的安全防护拦杆由一根长6米的14#槽钢、6根长1.2米的φ50钢管立柱和3根长6米的φ50钢管横杆组成，搭设时先将槽钢焊在牛腿上，再把立柱焊在槽钢上，然后安装横杆和安定网。其示意图如下：

每个0号块的墩内底板支撑由12道托梁组成，每道托梁由两根长为3.5米的14#槽钢背靠背贴焊而成，铺设沿顺桥向安装，间距为25cm,两端在墩身最后一模砼浇注时埋入墩内，埋设高程：槽钢顶面低于0#块底板底面高程2cm。墩内底板支撑示意图如下：

4、顶板支撑及腹板内模支撑

顶板支撑及腹板内模支撑采用φ50钢管和扣件搭设满堂脚手架进行支撑，其竖横间距均为60cm。

翼缘板支撑用14#槽钢焊接而成，用14#槽钢焊成骨架，然后按112.5cm的纵向间距焊将骨架焊在侧模上，背楞用14#槽钢纵向水平连接形成整体。每个0#块共设12片骨架，骨架高为6米，宽为1米。安装时骨架每侧下面垫2根长为6米的28#工字钢，将骨架的荷载传于侧模支撑牛腿上。

1、0#块前后悬臂端底模

0#块前后悬臂端，每端的底模由两块5250×2250的钢板拼装而成，每块模板由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为5000×2250×的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。其拼装示意图如下所示：

2、0#块底板墩内的底模

0#块底板墩内的底模用木方和桥工木板制作而成，木方沿桥纵向铺设，间距为30cm。因该桥设计无人孔所以砼浇筑后模板不拆除。

3、0#块外侧模板及翼板模板

一个0#块外侧模板及翼缘板模板，由12块侧模板和12块翼缘板模板组成。翼板模板由缘边模和斜底模组成。

外侧模板由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为5000×2250×5的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

斜底模由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为202×2250×5的钢板；、纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

缘边模由面板、纵向肋、横向肋、组成。面板为200×2250×5的钢板；纵向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm。

0#块内模和封口模板采用木模，木模用木方和桥工木板制作而成，木方成竖向布置，间距为30cm。木模安装完后用用φ50钢管作背楞，每道背楞用两根钢管，背楞竖向间距为70cm。水平间距为50cm。背楞与外模板用对拉杆连接，对拉杆用φ20圆钢绞丝制作而成，安装时每70cm×50cm一根。

钢筋配料在1#、2#墩间的钢筋场地进行配料，配料时钢筋应无灰尘、无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。下料的长短要严格按设计图施工，并根据图纸中不同编号的钢筋尺寸进行搭配下料，避免不合理下料造成钢筋浪费。

配料好后在钢筋加工棚进行加工，钢筋加工好后要堆放整齐，钢筋下面用枕木垫底，以防钢筋锈蚀。钢筋运入施工现场用吊车吊入钢筋运输车内，用汽车运往施工现场进行安装。

钢筋施工必须按钢筋设计图纸和《城市桥梁施工规范》要求施工，钢筋的所有交叉点均应绑扎。以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。钢筋安装后自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。

在0#块钢筋施工时，钢筋绑扎分二次绑扎。第一次绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋（包括人洞）。其施工次序为：铺底板底层筋，安装固定底板架立钢筋，安装腹板钢筋骨架，横隔墙骨架，绑扎竖向钢筋，水平筋，安竖向预应力定位筋，安装预应力钢束、波纹管、压浆咀，安放横向预应力钢筋、安装压浆咀、槽口，绑扎人洞，底板倒角，底板顶层钢筋，绑扎横隔墙人洞钢筋、安装人洞模板。安装竖向预应力钢束（外侧以角钢框架作脚手架，内侧以钢筋骨架作脚手架）。

第二次绑扎顶板钢筋、安装纵向预应力束，其次序为安放悬臂板部分脚手架，箱内搭设钢管支架工作平台，焊接定位筋、绑扎腹板横隔墙竖向、水平钢筋，接高竖向预应力波纹管（竖向预应力位置应准确，否则无法调整），绑扎顶板底层筋、安竖向预应力槽口、压浆咀，型钢骨架定位竖向预应力钢筋，绑扎桥面钢筋，安装预埋件。

（四）、混凝土工程施工

0#块混凝土由搅拌站进行集中搅拌，搅拌站在进行混凝土搅拌时应对混凝土的搅拌质量进行重点控制：

（1）、砼配合比：0#块砼设计标号为C50，属于高标号混凝土，施工时应严格控制混凝土的技术指标。

（2）、砼性能符合要求，强度保证率100%；

（4）、确保混凝土材料：水泥、细骨料、粗骨料、外加剂技术指标满足规范要求。

（5）、0号块混凝土由搅拌站直接供应，搅拌站应配备足够的混凝土运送车和混凝土输送泵，以保证混凝土浇筑的连续性。

（6）、由于该工程时间紧、任务重，所以搅拌在混凝土应适量的早强剂的，以保证混凝土强度四天内达到设计强度的80%，以便于施工时的预应力张拉。

0#块混凝土由搅拌站进行集中搅拌后，用混凝土输送车直接运至施工现场，运输过程中应注意以下问题：

A、混凝土搅拌车在装料前应将车内残留的混凝土块清除干净，用水湿润罐壁后将清水放尽。

B、出站前，核实所携带的送货单与搅拌车内混凝土强度、车内悬挂标识一致。

B、混凝土在运输过程中，拌筒应低速转动（3～6r/min），混凝土车的重车行驶速度最快不得超过50km/h。

C、到达施工现场后，应核对搅拌车内混凝土强度标识与需要浇筑部位要求是否一致。

D、卸料前，拌筒应高速转动30秒，然后反转出料，如罐内混凝土出现沉淀或坍落度损失过大而不宜泵送时，应对其进行调整并高速转动3分钟后方可出料。

E、驾驶员不得在途中、现场向车中加水，不得在途中长时间停留。

F、若运输混凝土的车辆发生故障，应主动联系调度室调动其它车辆予以补充，以保证0#块混凝土浇筑的连续性。

0#块浇筑时的混凝土运至施工现场后，用混凝土输送泵将混凝土输送至0#块的模板内。为了便于砼泵管的安装、维护和混凝土堵管后的处理，砼输送管沿塔吊进行攀升，每9米用一个HSZ手拉葫芦固定于塔吊上。

0#块混凝土分两次进行浇注，第一次浇注底板和腹板，第二序次浇注顶板倒角和顶板。一、二两次混凝土浇注的结合面须按施工缝处理后方可进行第二次混凝土浇筑。

浇筑时按每30cm一层分层浇注，用转管插入式振捣器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离。振动器上层震捣时须插入下层混凝土5～10cm，混凝土振捣器施工过程中应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振捣时严防漏振或过振，振捣至混凝土拌和物表面泛浆为止。混凝土浇筑时现场取样制做试件，并做好记录。

0#块混凝土浇筑时的控制重点：

(1)、控制混凝土初凝时间。采用混凝土拌和物掺缓凝剂方式进控制。混凝土初凝时间控制不低于10h。

(2)、0#块预应力管道集中、钢筋密集，混凝土振捣时除确保混凝土振捣密实外须避免预应力管道的破坏。

（3）、0#块浇筑面积大，浇筑时要注意控制分层厚度和混凝土的覆盖时间。混凝土分层厚度为30cm.，砼浇注前必须对模板、管道、钢筋仔细检查，施工机具、人员材料一一落实，砼浇注过程中不得损伤波纹管道、预埋件，振捣棒保持一定的插入间距，振捣密实。混凝土的覆盖时间不得大于30分钟。

（5）、0#块底板、顶板混凝土的表面要进行二次抹面，以防止早期失水引起的干缩裂缝，混凝土浇注完成后要立即土工布覆盖。

（6）、混凝土的施工缝处理，第二次混凝土浇筑前应对第一次浇筑的混凝土进行凿毛，凿毛时应充分清除第一次浇筑混凝土的水泥砂浆和松软层。人工凿除后的处理层，其混凝土应明显见到粗骨料，经凿毛处理的混凝土面要用水冲洗干净，在浇筑次层砼时前，刷一层水泥净浆。

（7）、0#块预埋的预埋件数量大，其主要施工预埋件分为：塔吊附着预埋件，挂篮内、外引导梁预留孔，挂篮后锚预埋筋、轨道压梁预埋筋、挂篮底板后锚预留孔、腹板通风孔、箱室内泻水孔和拆0#块支架预留孔等。在施工时要求预留和预埋的位置一定要精确，误差不大于10mm。

（8）、砼浇注前，必须对模板、管道、钢筋认真，报监理批准后方可浇注。浇注前，必须对材料、机具进行仔细检查。确保施工万无一失。

（9）、砼的振捣，严格按振捣棒的作用范围进行，不可在钢筋上平拖振捣，振捣时不准碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施。在浇筑第二次混凝土时，预应力管道密集，砼振捣要求严格小心，防止漏振。

（10）、所有管道接头，压浆咀处，锚垫板处均用塑料带封严，以免漏浆，浇注前管理人员，技术人员需对管道仔细检查，发现问题及时处理，浇注砼时振捣棒不得撞击波纹管，人员、机具不得踩踏、挤压波纹管。

（11）、混凝土终凝后要洒水养生，洒水养生时间不得少于7天，养生时要随时保持砼表面的绝对湿润。雨季施工时，下雨天气不用洒水养生，但要尽量避开大雨下浇注。

确因特殊情况需要进行雨中浇注时，要严格控制水灰比与坍落度，并做好防止大雨冲刷措施。

（五）、预应力工程施工

1、0#块预应力设计概况

一个0#块的竖向预应力共有50束，左右侧各布置25束，每侧有各有9束锚于墩内，锚固长度为1.5米。竖向预应力平面沿中轴线成对称布置，在箱梁左右侧腹板处各布置一列，两列的横向距离为4.95米，距离腹板外缘为30cm。每列的纵向间距均为50cm。

纵向预应力钢束共设置了顶板束（T）、底板束（B）、腹板弯起束(W)和备用束共四种。钢束均采用两端张拉方式。备用束孔位预留，钢束根据施工情况设置，待全部预应力施工完毕后压浆处理。

0#块布置的纵向预应力钢束共62束，其中左右两侧各布置了31束。31束中22束为顶板束（T），9束为腹板弯起束(W)。

0#块预应力钢束孔道为64个，其中58个为通过、2个为预留孔道、6个为锚固位置。纵向预应力管道采用塑料波纹圆管。

2、设计中对预应力钢材的要求：

钢绞线主要技术要求应符合如下规定：

钢绞线公称直径：15.2mm

截面面积：140mm2

抗拉强度标准值：fpk=1860MPa

张拉控制应力：按图纸执行

弹性模量：E=1.95×105MPa

钢筋松弛系数：ξ=0.3

预应力钢束与管道的摩阻系数：u=0.17

预应力管道每米局部偏差对摩擦的影响系数：k=0.0015（塑料波纹管）

一端锚具变形及钢束回缩值小于等于：6mm

竖向预应力采用25mm的40Si2MnV精轧螺纹钢筋，标准强度为fpk=785MPa，张拉控制应力采用0.9fpk,设计弹性模量Eg=2.0×105Mpa。

B、设计中对预应力锚具、管道要求：

所使用的预应力锚具必须经过正式鉴定和重大桥梁工程的检验，并符合本设计文件的各项要求及《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85—2002\J219—2002）要求。

本桥设计中所采用的普通钢材、高强钢材、预应力锚具及其它附属设施设备等产品必须符合相关的技术标准和质量要求，并遵照施工规范及相关产品使用要求进行运输、存放、加工、安装、使用，严禁使用不合格产品、劣质产品或不能满足设计要求的产品。

（1）、钢绞线的下料、成束

下料用砂轮机切断，不得用电焊或氧气切断。切割钢绞线之前，先

在切割线左右两端各30～50mm处捆扎一道，防止切断后散头，在钢束下料

过程中，均匀排列，梳理成束，逐个标识。由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号并标出下料长度，交工班据此下料，在两端注明编号，以免混杂。

钢绞线下料长度按设计图，并考虑张拉端的工作长度。设计未定出下料长度时，按下式计算，并经试用后进行修正：

L=L0+2L1+nL2+2L3

式中：L——钢绞线下料长度(mm)

L0——锚具支承板间孔道长度(mm)

L1——锚具高度(mm)

L2——张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离(包括工具锚高度)(mm)

L3——长度富余量(mm)(可取100mm)

n——单端张拉为1，两端张拉为2

钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。钢绞线成束时应理顺，不得交叉盘绞，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板，将各根钢绞线梳理顺直。束内每根两端均用白胶布缠绕编号，同根同号。下料后存放要注意防雨，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右，并对钢束编号。钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。

波纹管安装时，应根据预应力筋的曲线坐标、以波纹管底为准在侧模或钢筋上划线。划好波纹管安装线后开始铺设波纹管，波纹管铺设就位后，必须用铁丝将波纹管与钢筋扎牢，如波纹管无法与0#块的钢筋邦扎时，就应设置钢筋托架，钢筋托架是用四根钢筋焊接成一个井字，钢筋托架间距为600mm，钢筋托架应焊在0#块的结构钢筋上，波纹管的固定钢筋下面要用垫块垫实。波纹管安装过程中重点是：要防止波纹管在浇筑混凝土时的下沉、上浮和左右移位造成严重的质量事故。

0#块竖向预应力设计为Φ25精轧螺纹钢筋，其预应力系统由下锚固螺母、下钢垫板110*110*25mm、下螺旋钢筋、内径d=35mm金属波纹管、三通管、压浆管、上螺旋钢筋、上钢垫板110*110*25mm、上锚固螺母组成。施工时竖向预应力系统采用厂家的全套定型产品，因金属波纹管壁薄环刚度差在施工极易变形和破裂，所以我们改用内径d=38mm的塑料波纹管。上三通管和下三通管均采用钢管制作而成，安装时按图焊接于垫板上。压浆管和连通管采用内径d=20mm的PPR管。

当墩身施工至距0#块底板底面高1.5米时，就开始安装0#块的竖向预应力Φ25精轧螺纹钢筋。安装前，在地面将精轧螺纹钢筋、喇叭形钢盒、锚固螺母、钢垫板、波纹管、螺旋钢筋和三通管组装成套，然后在墩身钢筋安装完后用塔吊入模内按设计位置固定在墩身钢筋上，固定好后每两组用内径d=20mm的PPR管接通下部的三通管。

0#块砼强度达到50×80%=40Mpa，且龄期7天以后方可进行预应力张拉，预应力张拉顺序为：先纵向后竖向。

张拉前先采取整束牵引的方法穿束，穿束是先用预埋在波纹管内的铁丝将牵引钢丝绳拉入波纹管内，再用卷扬机牵引钢丝绳将钢绞线拉入波纹管内，然后进行张拉。纵向预应力采用两端张拉，张拉使用YCW250B型千斤顶，张拉共分三次进行，第一次张拉拉力为设计应力的15%，第二次张拉拉力为设计应力的50%，第三次张拉拉力为设计应力的100%。

预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。对伸长量不足的要查明原因，采取补张拉措施，并作好张拉记录。张拉过程共分四步，即：张拉准备、千斤顶安装、张拉、锚固。

A、将锚垫板内的混凝土清理干净，清除钢绞线上的锈、泥浆和其他污物。

B、安装工作锚板、夹片及限位板，在安装限位板前应根据钢绞线直径合理选择限位板尺寸。

A、吊装千斤顶，并与电动油泵相连接。

C、装工具夹片，在工具夹片外表涂上退锚灵。

A、启动电动油泵，给千斤顶缓慢供油，直至油压达到计算值。

B、测量预应力筋延伸值。

A、轻轻松开供油油路截止阀，使油压缓慢降至零，则完成对钢绞线的锚固。

B、关闭回油油路截止阀，向回程油缸供油，活塞缓慢回底。

C、卸下工具夹片、工具锚板、千斤顶和限位板。

A、在预应力作业中必须特别注意安全。在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

B、操作千斤顶和测量伸长值的人员在千斤顶侧面操作，在油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

C、认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以使张拉工作顺利进行。

（1）、纵向预应力张拉后用砂轮机割束，注意割束时在夹片预留3cm长度，不得损伤夹片。

（3）、花山一号大桥0#块预应力管道压浆按设计要求，均采用真空压浆工艺。其真空压浆原理是：压浆前应先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压0.1Mpa左右，然后在孔道另一端用灌浆泵以一定的压力将搅拌好的水泥浆体压入预应力孔道。

由于用真空机抽空气后，孔道内只有极少空气，浆体中很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，使孔道内残留的水珠在接近真空的情况下被气化，随同空气一起被抽出，大大提高孔道内浆体的饱满和密实度。消除混凝土在浆体中的气泡，可以避免有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋被腐蚀。孔道在真空状态下减少了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充满整个孔道，特别是一些异形关键部位。而且在水泥浆中，由于降低水灰比，添加专用的外加剂从而减少浆体离析、析水和干硬收缩，提高浆体的强度。

（4）真空压浆施工工艺：

A、张拉完成后，切除外露的钢绞线，开始进行张拉，张拉一天后开始压浆工作，在灌浆前，将锚垫板表面清理干净，保证平整，在密封罩底面与橡胶密封装上O形圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。确认浆体配合比。

B、启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵开始灌浆。当进入透明高压管内流动的浆体稠度与盛浆箱内浆体基本一样时，关闭灌浆泵，关闭阀门。

（5）、真空压浆注意事项：

A、在压浆前如发现管道内残留有水分或脏物，则须考虑使空压机先行将残留在管道中的水分或脏物排走，确保真空压浆能够顺利进行。

浆体按设计要求采用C50水泥浆，并掺入8%的GNA外掺剂，浆体搅拌时，水、水泥和外加剂的用量都必须严格控制。

B、必须严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。

C、搅拌好的浆体每次应全部泻尽，在浆体全部卸出之前，不得投入为拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

D、向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入。

墩身前后两端的悬臂模支撑系统施工完毕后，要按规范要求进行等荷载预压。花山一号桥拟定的预压方案是采用钢箱装砂法进行预压。

1个0#块的一个悬臂端的预压载共124吨，1个0#块的两个悬臂端要同时预压，所以钢箱共计制作两个，制作时内空尺寸为：长为5.25米、宽为3.5米、高为4.5米。为便于吊装钢箱制作成5块，各个面之间用螺栓连接。钢箱底面为3.5×5.25、两个侧面分别为：4.5×3.5和4.5×5.25，底面和侧面的面板均用5mm厚的钢板，为了增强钢箱的刚度，在面板的处面增加竖向肋、横向肋和背楞。竖向肋用8#槽钢，间距为30cm；横向肋用8×80钢板间距为50cm，背楞用14#槽钢水平焊于竖向肋上，背楞共设四道，每用两根槽钢14#槽。为抵抗侧压力在背楞处设置对拉杆，顺桥向每道背楞设两根对拉杆，横桥每道背楞设3根对拉杆。示意图如下：
2、钢箱安装

牛腿的分配梁安装好后就可吊装钢箱，钢箱人工配合塔吊进行安装，先安装底板，然后安装侧板。等侧板安装好后就安装对垃杆，对垃杆用钢垫块和螺栓连接在背楞上达到抗则压力的目的。

钢箱安装完毕后，用汽车将砂装到现场，用人工将砂装在料斗内，用塔吊运入钢箱内，然后打开料斗的封口开关让砂流入钢箱内即可。

预压完成后用打开钢箱底板预留的放砂孔，将砂放掉即可，但在放砂时两端应同步进行。

加载应悬臂端的牛腿根部、中部和端部作观测标记，加载前观测并记录下非加载时各点的高程及平面坐标，加载后对各标记随时进行观察，观察频率根据沉降量的减小，由每小时一次延长至半天一次做好记录，做出“T—S”图，当连续两天沉降趋于不大于2mm时，即达到预压目的。

预压时主要观测数据是牛腿的高程，按测得的变形量对照验算时的理论挠度，确定牛腿的设计合理性和安全性，同时及时的重新调整模板标高。达到控制施工质量和施工安全的目的。

见附件：《0#块支撑系统验算书》

1、对本项工程建立完善的质量保证体系

本工程由项目副经理全面负责质量，并设立专职质检工程师。对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，严格按交通部现行规范及验收评定标准的质量要求施工，确保工程质量达到优良标准。

2、认真落实由技术人员向施工队进行四交底

施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底，创优措施交底，并有记录。

3、混凝土施工质量控制

严格执行混凝土操作细则，实行责任挂牌制，并设专门技术人员和质检人员负责技术指导和质量监督；严把混凝土工程“五关”，确保混凝土工程质量。

原材料质量控制：施工时派专人和搅拌站进行联系，要求搅拌站对水泥、砂石料的规格质量要严格把关，使其各项性能符合设计和规范要求。加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料进入工地。

混凝土配合比设计：施工时派专人和搅拌站进行联系，要求搅拌站对不同结构部位的混凝土其抗压、抗渗、抗裂及耐腐蚀、施工和易性等应满足设计要求；先进行试配拌和，并进行抗压强度试验，根据试验结果进行调整，直至各项指标符合要求，报监理工程师批准后方可作为理论配合比。

混凝土的拌和与运输：施工时派专人和搅拌站进行联系，要求搅拌站对施工前检查拌和设备的性能；在整个混凝土生产过程中，拌和设备要经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。

混凝土拌和过程中要根据气候情况测定砂、石料的含水率，及时调整配合比。混凝土运输过程中不能使其离析、漏浆、严重泌水和过多降低坍落度的现象。

混凝土的浇筑温度控制在+5℃～+32℃之间，否则应采取监理工程师批准的相应防寒或降温措施。

混凝土的浇筑在一次施工时连续作业，浇筑使用振捣器捣实到可能达到的最大密实度。结构物设计顶面的混凝土浇筑完成后及时整平，高程符合施工设计要求。混凝土浇筑完成后立即对其进行养生洒水。

保证工程结构和其各部尺寸的相互位置正确，进场后对模板质量进行验收，并对不符合要求的模板进行整修。

模板安装前清理表面杂物，涂刷脱模剂。安装模板时要找出中心轴后进行对中并调平接口模板，控制好模板的平面尺寸，标高和垂直度。

安装完成后检查其接缝，内外支撑和拉杆及连接螺栓是否牢固可靠。检查保护层的厚度，混凝土预埋件是否齐全，位置是否准确，长度和预埋深度是否符合设计。

钢材使用前必须分批抽样进行检查，其性能应符合图纸及规范要求。钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求，其保护层采用同标号的预制水泥混凝土块，钢筋的绑扎要符合要求，焊接质量必须满足对焊、绑扎和搭接焊的施工设计及规范要求，焊接好后按要求截取一定比例数量的接头进行常规试验，符合规范要求后才能用于现场施工，如有一不合格要加倍取样试验。

对本项工程建立完善的安全保证体系，设立专职安全员，确保工程安全进行。

（1）项目保障部对工地所有机械统一定期进行安全检查，发现问题及时解决，消除不安全的因素。

（2）各种机械设备均要制定安全技术操作规程，并认真检查落实情况。

（3）机动车严禁无证驾驶。施工人员需持操作证操作机械。

（4）定期检查机械设备的安全保护装置和安全指示装置，以确保以上两种装置的齐全、灵敏、可靠。

（5）机械操作人员必须听从施工人员的正确指挥，精心操作。但对施工人员违反操作规程和可能引起危险事故的指挥，操作人员有权拒绝执行，并及时向工地负责人反映。

3、施工现场及施工人员安全措施

（1）加强现场治安保卫工作，施工时派专人负责物资、机械设备和施工人员的安全保卫工作。

（2）施工现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警告标志经常维修，保持正常工作状态。

（3）各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品；严禁在木材加工场、料库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所附近堆放。

（4）现场道路平整、坚实、保证畅通，危险地点悬挂规定的标牌。

（1）、高处作业的含义和级别划分应符合现行的国家标准《高处作业分级》（GB3608—83）的规定。

（2）、悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。

（3）、从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业。严禁酒后登高作业。

（4）、高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。

（6）、高处作业与地面联系，应有专人负责或配有通讯设备。

5、各工种施工工人必须严格执行一述规定

1）、操作工人的选择条件：特种作业人员持证上岗，工人的年龄应为25～45周岁，体检合格，无恐高症、心脏类疾病，有过同类工程操作经验；

2）、上墩作业前的对人的合格精神状态检查：工前睡眠好，工前未饮酒，身穿工作服，脚穿胶底鞋；

3）、劳动保护用品的配置和正确佩戴：安全带、电焊手套、电焊防护面罩、现场急救包；

4）、机械设备状态检查：检查塔吊、焊机等的运行质量和氧气瓶、乙炔瓶等的运输存放；

5）、操作时的信号传递与协调配合：起重吊装、安装拆除时要有专人指挥，按约定的方式进行信号传递，配合操作时协调一致；

6）、关于焊接：电焊机露天放置应有防雨设施；电焊机按照规定接地（接零）；焊接场所不得有易爆易燃物，否则应予清除或采取防护措施；焊接其他机电设备时必须首先切断该机电设备的电源，并暂时拆除该机电设备的PE线后方可进行焊接；

7）、关于气割气割：气割气割应使用专用胶管，不得通入其他气体和液体，两根胶管不得混用；胶管两端应卡紧，不得有漏气，出现折裂应及时更换；氧气瓶、乙炔瓶必须装有减压器，工作结束时应先关闭瓶阀，放掉余气，表针回到零位，卸表妥善保管；乙炔瓶必须安装回火防止器，针对不同类型的回火防止器进行检查维护；

8）、关于起重吊装：用于起重吊装的钢丝绳安全系数选用应符合规定；应根据构件的重量、长度及吊点合理制作吊索；应按照钢丝绳直径及工作类型选用滑车；导链（手拉葫芦）使用前应空载检查，挂上重物后应慢慢拉动进行负荷检查，确认符合要求后方可继续使用；钢构件应按照吊装顺序分类堆放，钢柱等钢构件的吊装应选择绑扎点在重心以上，并对吊索与钢柱绑扎处采取防护措施，严禁作业人员攀爬构件上下和在无防护措施的情况下人员在钢构件上作业行走；组合支撑体系下方悬挂密目式防护网防止坠物伤人；

临边作业：工作边沿无维护设施或维护设施高度低于800mm的，必须设置防护设施；防护栏杆应用安全立网封闭或在栏杆底部设置高度不低于180mm的挡脚板；

①吊装构件时的悬空作业：钢结构构件应尽可能地安排在地面组装，当构件起吊安装就位后，其临时固定电焊、高强螺栓联接等工序仍然要在高处作业，这就需要搭设相应的安全设施，如搭设操作平台，或佩戴安全带和张挂安全网；

②支撑和拆卸模板时的悬空作业：支撑和拆卸模板应按规定的作业程序进行。前一工序所支的模板未固定前，不得进行下一道工序。严禁在连接件和支撑件上攀登上下，严禁在上下同一垂直面上装卸模板。支设凌空构筑物的模板，应搭设支架和脚手架。混凝土板拆模后形成的临边或洞口应予防护。拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架；

③绑扎钢筋时的悬空作业：绑扎钢筋和安装钢筋骨架DB13／T 1818-2013标准下载，必须搭设必要的脚手架和马道；

④浇筑混凝土时的悬空作业：浇筑离地2m以上的腹板、横隔板混凝土，应搭设操作平台，不得站在模板或支撑件上操作；特殊情况下进行浇筑，如无安全设施，必须挂好安全带，并扣好保险钩，或架设安全网；

⑤预应力张拉时的悬空作业：预应力张拉时应搭设用于站立操作人员和设置张拉设备的脚手架或操作平台；预应力张拉区域应有明显的安全标志，禁止非操作人员进入；

10）、关于模板安拆：各种模板的支架应自成体系，严禁与脚手架进行连接；模板支架立杆在安装的同时应加设水平支撑；先拆非承重模板，后拆承重模板及支架；模板拆除应按规定逐次进行，不得采用大面积撬落的方法；应严格控制模板上的堆料及设备荷载；拆除的模板、支撑件应用槽滑下或用绳系下，不得留有悬空模板。

根据本工程的特殊性，要对全体施工人员广泛进行教育，施工营地要合理布置安排，其生活污水不得随意排放。严禁将生活污水直接排至河流中。

施工宿舍应设在避风、向阳处，采取保暖措施；生活区周围定期采取消毒、杀虫、灭鼠措施，同时对施工营地进行绿化。

施工生活区要保持环境整洁，尽可能减少对环境植物的破坏；生活区相对集中布置，周围设置围栏；采用的锅炉配置消烟除尘设备产业扶贫辣椒种植招标文件（定稿）5.23，并达到当地大气污染物排放标准及功能区大气环境质量标准。