施工组织设计下载简介

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首根桩宁高快速通道工程旋挖钻钻孔灌注桩施工方案

交通部颁《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025—86）

交通部颁《公路工程集料试验规程》（JTGE42—2005）

x高层住宅模板施工方案及计算书交通部颁《公路工程岩石试验规程》（JTGE41—2005）

交通部颁《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056—84）

交通部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1—92004）

交通部颁《公路工程技术标准》（JTJB01—2003）

交通部颁《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）

交通部颁《工程勘测规范》（JTJ061—99）

交通部颁《公路环境保护设计规范》（JTJ/T006—98）

建设部颁《建筑工程项目管理规范》（GB50326—2001）

4)其它相关目录标准、行业标准、技术条件及验收方法等；

5)中交二航局第三工程有限公司有关质量程序文件及质量手册

6)二航局有关规章制度：《工程技术管理办法》、《质量管理办法》、《施工现场管理考核标准》、《施工项目管理办法》、《项目试验检测管理办法》、《项目测量管理办法》、《管理手册》、《程序文件》。

（1）熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。在开钻之前对施工队伍各个班组进行施工技术交底及安全技术交底，指明在施工过程中需控制的要点、难点及安全要点，并选择有丰富的钻孔灌注桩施工经验的管理人员对水上钻孔桩施工全程监控。

（2）通过图纸上“桩位坐标表”进行施工放样，放样前对桩基中心坐标等进行计算复核，编制桩位坐标放样表，报监理工程师审核批准，确保桩位坐标准确无误后方可进行施工放样，随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

（3）做好施工现场的排水系统及泥浆池。同时做好施工现场的安全、文明施工。

桩位中心采用GPS卫星定位RPK技术放样，待钻机就位后对钻机的中心进行复测，检测钻机中心是否与桩位中心重合，复测采用全站仪架设在测量平台上进行校核。测量出护筒顶面标高，以便控制桩顶混凝土浇筑标高。根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为基准控制钢护筒的埋设位置和钻机的准确就位，护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常，在陆地施工时，钻机履带下垫走道板。通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

护壁泥浆采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。

4.7.1旋挖钻机的设置及调整

开钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

4.7.3地质情况记录

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

钻机钻到设计标高后，经测量达到设计标高并经监理工程师确认。由于采用高性能泥浆，泥浆稠度较大，清孔时会带出的砂子含量较多，及时进行清理泥浆池中沉淀物，通过运渣车运到指定位置，剩余泥浆循环再次利用，采用正循环清孔方式进行清孔。

泥浆指标满足要求后，进行第一次检孔，对泥浆指标、成孔垂直度、桩径等进行检测，达到设计和规范要求后进行下步工序施工。

（1）钢筋进场后应按不同规格、等级分批堆放于道木上，并树立标识牌，标明钢筋规格、型号、数量及检验状态。

（2）试验合格和未经检验的钢筋不得混放。

（3）钢筋在未使用期间，表面应覆盖防雨材料。

所有进场钢筋(包括吊环用钢筋)，必须经外观检查和力学性能试验合格后，方可使用，刚进场未经检验的钢筋不得下料、使用。

钢筋笼加工制作在钢筋加工场内进行。加工场设台座为60m，由胎膜和底座构成，胎膜由I12、∠75×75×5和δ＝12mm钢板构成，底座为素混凝土浇注而成，胎膜每3m布置一个。在胎膜铺设过程中用经纬仪及水准仪进行轴线控制和找平。为保证钢筋笼上、下及断面齐平并防止钢筋笼在制作过程中发生纵向变形，在底胎膜一端头设10mm钢板挡板，并用I16支撑稳固。

钢筋笼制作时，先在胎膜上摆好底层主筋，在底层主筋上按设计间距布置加劲箍，用锤球控制和检验加劲箍的垂直度，把加劲箍焊接在胎膜上摆好的主筋上。钢筋骨架总长度为28510mm。钢筋骨分为3节。设计主筋为30根，主筋长度28510mm，箍筋、加强筋直径28mm。加劲箍固定好后再把其余的主筋按设计间距焊接在加劲箍上，应保证每根主筋纵向顺直，避免出现蛇形或波浪形弯曲现象。钢筋骨架焊接方法采用的是单面焊接，焊接最小长度280mm。钢筋笼加工顺序为从顶笼到底笼按约12m一节通长同槽制作。钢筋笼加工完成后由平板车运至施工现场。

4.8.4钢筋笼的连接与下放

钢筋笼接长采用25t汽车吊分节起吊，先将底节钢筋笼吊入钢护筒内用钢筋笼固定工具固定在钢护筒壁上，然后吊起第二节钢筋笼与桩孔中心对齐，缓慢下放钢筋笼通过人力转动使第二节钢筋笼与桩孔内的第一节钢筋笼主筋对齐，然后进行焊接，钢筋笼之间采用单面焊，焊接长度要求大于280mm，采用502焊条进行焊接。焊接好后拆除固定工具下放钢筋笼到一定位置，同样用钢筋固定工具将整节钢筋笼固定在孔口平台上。依次下放。最后将整个钢筋笼下放到设计标高并固定在孔口中心位置。

4.9.1导管水密性试验

（1)将所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。（2）导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、水密、等试验。

（3）先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。（4）把拼装好的导管先灌入水，两端封闭，一端焊输风管接头，根据计算压力为0.34MPa，实际压至0.55MPa，稳压15min不漏水现场检验为合格。

钢筋笼安装结束并清理现场后，安装混凝土储料斗、导管安装及二次清孔。导管用δ9mm的无缝钢管制作，内径φ300，管节之间丝扣连接。导管在每次使用前均需做水密性检验合格后方能使用。

根据孔深配备所需导管，导管由0.5~3m的导管连接而成，应准确测量每节导管长度按安装顺序认真做好记录。导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清洁无损伤，并涂抹黄油。导管应拧紧上牢，防止灌注过程出现漏气或漏水。

导管下至孔底后，应根据孔底及平台顶面标高校对导管总长度。

清孔：导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管采用砂石泵加泥浆净化装置方式进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。清孔后泥浆指标：比重1.07，粘度，17含砂率:1.2%；浇筑前泥浆指标：比重1.07，粘度17，含砂率1.1%。

(1)混凝土配合比的基本要求：

混凝土强度等级：C30；

坍落度：200±20mm

粗集料：5~40mm连续级配卵石；

(2)首批灌注混凝土的数量：

——灌注首批混凝土所需数量(m3)；

——桩孔直径(m)，取2.2m；

——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

——导管初次埋置深度(m)，取1.0m；

——导管内径(m)，取0.350m；

——桩孔内混凝土达到埋置深度
时，导管内混凝土柱平衡泥浆压力所需的高度(m),

——孔内混凝土面以上泥浆深度(m)

——孔内泥浆的容重(kN/m3)，取最大值
=12kN/m3

——混凝土的容重(kN/m3)，取24kN/m3

考虑到扩孔系数，计算后的首批混凝土浇注量如下：

首批砼所需数量（m3）

(3)水下混凝土灌注

水下混凝土采用刚性导管法灌注。

①、灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计或规范要求，用导管作吸泥机进行二次清孔。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。

②、混凝土配合比通过试配确定。混凝土的配制符合下列要求：

a、水泥采用强度等级为42.5的Ⅱ型硅酸盐水泥；

b、粗集料采用级配良好的坚硬卵石。最大粒径不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不大于25mm。

c、细集料采用级配良好的中砂。

e、集料按要求做碱集料反应试验。不使用可能发生碱集料反应的活性集料。

③、混凝土用φ300导管灌注。导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底预留250～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）的要求。

④、混凝土灌注过程中，导管埋深严格控制在2～6m范围内，当导管埋深超过此范围时，及时拆卸导管。

⑤、混凝土连续灌注。灌注的桩顶混凝土高程比设计的高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证桩身混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

⑥、混凝土灌注过程中，如发生故障，及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师研究后处理。

⑦、混凝土由陆上搅拌站生产，混凝土搅拌运输车运输，经混凝土输送泵泵送，通过集料斗、导管入仓。

⑧、灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至泥浆循环池，用泥浆车抽取运走。

混凝土的埋管深度宜控制在2~6m之间。无论何种情况，导管埋深不得超过8米。同时混凝土的埋管时间应小于1小时，最大不得大于1.5小时。导管拆除时应对详细记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。

4.9.5混凝土灌注标高的确定

为了保证桩头的混凝土质量，桩顶混凝土多浇80厘米。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。

4.9.6桩基混凝土质量检测

桩基混凝土强度到达80%后采用小应变进行检测。

浇注混凝土时，按规范要求留置试件并测定其7天和28天强度。

桩基为摩擦桩沉淀厚度不大于20cm

桩基为嵌岩桩沉淀厚度不大于5cm

五、机械设备选型及人员配置介绍

为保证桩基施工顺利进行，项目部对桩基施工成立专项施工小组，制定管理程序，明确各职能、层次的职责，制定完善的保证措施。确保招标工期，服从业主对工期的统筹安排。

为了保证导管顺利下放，钻孔灌注桩垂直度按设计1/100控制，争取控制在1/200内。

钢护筒采用全站仪控制中心，平面偏位控制在3㎝以内，垂直度控制在1/100，争取控制在1/200。

a钻机钻杆刚度满足施工要求。

b开钻前，钻架动力头、底盘、钻杆及孔位中心三点在一条直线上。

c钻孔过程中，保证钻机底盘不移位，钻架与钻盘始终垂直。

d采用配重低速减压钻进。

钻进过程中，孔位易坍塌，采取以下相应措施。

新制泥浆、钻进中泥浆、清孔泥浆严格控制，保证孔壁护壁良好。

a钻进速度宜慢，防止钻进过快护壁不好或冲洗孔壁。

b始终保持孔内泥浆承压水头高度保持在2m以上，特别是反循环阶段启动和停机时，因泥浆排量大，泥浆面急速下降，因此开始送风前应先往孔内送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。

6.2.3成桩时间控制

a从钻孔施工到桩基混凝土灌注时间间隔不能太长。

b注意工序衔接，合理安排后续施工，减少间隔时间。

防止发生缩孔现象，采取如下相应措施。

a控制好钻进过程中泥浆的失水量指标，防止粉质粘土遇水膨胀使孔径缩小。

b提高泥浆比重及粘度胶体率指标，提高泥浆护壁效果，保证不发生缩径现象。

a根据施工实际情况，钻机采用快转慢进，并可复钻二三次防止缩径。

b保持孔内泥浆的水头高度，保证对孔壁的水头压力，同防止塌孔措施。

c钻进中应根据施工实际情况，及时检查钻头磨损情况，钻头尺寸不能满足施工要求时及时修补磨损钻头或更换钻头。

严格控制并检测每批砂的含泥量、含水率、坚固性、泥块含量及碱集料反应等。筛分试验要求其细度模数(Mx)为:中砂Mx=2.3～3.0。

严格控制并检测碎石的级配在5～31.5mm之间,不超过导管内径的1/6，并小于钢筋最小间距的1/4。进场碎石混合均匀，储存时不出现级配离析现象。

选用大型的且有国家免检水泥生产资质的水泥厂生产的免检牌号及标号的水泥，强度不低于42.5且符合国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》，除进场时提供相应的质保书外，同时严格按规范对其取样进行标准稠度用水量、凝结时间、安定性及胶砂强度试验，检验合格后投入使用。

进场减水剂必须要注明名称、用途和有效物质含量，并附有产品鉴定合格证，同时还需取样检查减水剂的减水率及对砼的影响及水泥适应性检验，保证砼强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后投入使用。

搅拌站设置采用强制式搅拌机拌制，拌和时选定的理论配合比换算成施工配合比，并严格按照施工配合比配料和称量。称量系统在规定的校验时间内。水泥、水、减水剂的用量准确到+1%，粗细集料用量准确到±2％以内。计量完成后，原材料按砂、碎石、水泥、水、减水剂的先后顺序投料搅拌，搅拌时间不小于规定时间。砼拌和过程中及时进行砼坍落度、和易性、保水率的试验和观察。为保证砼顺利浇注至桩顶，由孔底带上来的砼仍具有良好的流动性，保证料斗灌注时的坍落度达到180～220mm。

为确保工程杜绝重大工伤、死亡事故，杜绝重大机械及火灾、中毒事故，建立一套完整的安全管理体系组织监督各个工序、各个环节按安全操作规程进行操作。

施工技术安全是施工安全最重要的一环，必须保证施工技术方案安全可行，在施工技术上保证安全；现场技术管理应加强，严格按施工技术要求进行管理，确保施工安全。

7.1.1施工技术方案方面

各项工序施工前，由工程技术人员对施工人员进行技术交底，并做好相应资料。

7.1.2现场技术管理方面

2、吊机吊装重型物件时，根据吊机性能和现场实际情况，对钢丝绳、卡环、吊重等进行简易验算。

3、对于从事电气、起重、焊接、车辆驾驶、机动船艇驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得合格证书后，方准持证上岗。

4、所有起重作业必须由起重工指挥吊装。

5、定期进行安全培训，要求施工人员对本工种的安全技术措施操作规程熟悉并且掌握。

6、施工现场严禁嬉戏、打闹；施工作业人员上岗前，必须按规定穿戴防护用品，没有按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。

7、佩戴好安全帽、救生衣、安全带，安全员随时进行检查。

8、现场配备1台250kw备用发电机作为应急电源。

7.2施工工序安全措施

钻孔灌注桩各工序施工工艺相应的安全措施落实到位，保证安全施工。

1、钻机电缆、电闸箱、电线接头等定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电。

2、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。

3、配备专业电工，非专业电工人员禁止进行电路作业。

7.2.2钢筋及其他工序

1、钢筋弯曲机、切断机和对焊机等机械按安全操作规程进行操作。

2、夜间施工必须有足够的照明。

3、导管下放施工中，导管对接时抱卡卡牢，人员操作平台牢固。

八、文明施工及环境保护措施

2各种施工材料定点分区分类堆码整齐，各种标识牌清楚明了，特别是摆放到现场的半成品材料、构件决不可乱堆乱放，影响美观。

3施工作业人员统一着装，佩戴工作牌，工作牌上注明工种、姓名。

4对施工现场设置各种标识和标志，做到明显、清晰、规范。

5后场生产区设置合理的排水系统，防止场内积水。

6各种施工工具不用时放入工具箱或工具房，不得随意摆在施工现场。

7严禁施工现场钻孔泄漏、溅洒泥浆和洒落钻渣，若发生以上情况及时清理，保持施工现场整洁。

8施工现场电线线路条理有序。

9清洗导管、混凝土车时安全文明（环境整治）施工方案，避免积水。

8.2湖面环境保护措施

1钻孔泥浆配制原料安全堆码，粉尘原料采取遮盖措施，袋装原料倒入制浆池时，防止风吹四散。

2不得随意排放钻孔用的泥浆，外溅、泄漏泥浆及时进行清理。

3导管、料斗、托泵管等，在排水性较好的地点进行清洗。

4每天机修班组对机械设备进行检查、维修，不让设备因漏油而污染施工现场。

5控制现场的各种粉尘、废气对环境的污染和危害2020年深圳市建设行业职工技术创新竞赛理论考试练习资料（装配式建筑模具工）.pdf，减少水泥等粉尘的污染。易于引起粉尘的细料或散料予以遮盖或适当洒水。