施工组织设计下载简介

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加固模板及施工用脚手架

定位放线基础中间海水沟施工基坑回填土ORV三个基础底板柱及墙板第一步施工至3.75米柱及墙板第二步施工至8.183米钢结构安装基础表面刷防腐漆清理竣工。具体施工流程详见施工进度计划。

本工程垂直运输采用25吨汽车吊，混凝土采用商品砼GB／T 42025-2022标准下载，土方开挖采用机械开挖。

根据寰球总承包方提供的坐标桩进行定位，定位前应对上述规划院的所供的点进行复核，分别放出各轴线，对于主控轴线引测到安全处，并做好标志，采取可靠保护。标高根据总承包方提供高程进行引测（详见测量放线记录），定位放线必须经监理、设计、业主验收后方能进行施工，每次要利用龙门桩、引出桩进行基础放线时都必须先复核龙门桩及引出桩的位置。

土方开挖按底板周边加宽不小于1.5米的工作面。开挖深度：水沟2.4米，放坡系数1：1.50，ORV基础0.8米，放坡系数1：1。所挖土方除回填部分外，其余全部运走，运距根据主管部门现场指定地点确定。现场堆放的土方距离沟边不得小于1.5米，土堆高度不得大于2米。

中间水沟较深，根据现场地下水位标高，需采取降水措施。现场采用井点降水，具体降水施工方法详见《全场地下工程降水施工方案》，降水周期为土方开挖之前开始降水，至水沟砼浇筑完成，并回填土完成后为止。

用彩条布将基坑四周边坡覆盖严密，防止雨水冲刷边坡造成边坡塌方及雨水带动淤泥流入基坑。为防止基坑外围雨水流入基坑，沿基坑上四周各外出1.5米，设挡水围堰。围堰采用土方设置，要求堰高不低于500，宽度不小于500，顶面覆盖彩条布。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。

回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

深浅两面基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2。上下层错缝距离不小于1.0m。

修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

基坑（槽）的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨晴，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。

由于ORV基础，部分座落在中间水沟的回填土上，要求对水沟回填土进行干容重及最佳含水率进行检测，达到设计要求的压实系数后，方可施工下道工序。

6.4施工用脚手架及模板支撑系统

本工程外部脚手架搭设扣件式双排脚手架,内部搭设满堂脚手架。

模板采用15mm厚木胶合板，方木采用50mm×70mm。施工用脚手架及模板支撑体系采用Ø48×3.5mm扣件式钢管脚手架。施工用脚手架纵距1.5m,横距1.5m,步距1.5m。所有立杆底部纵向、横向方向设置300×25的通长木垫板。梁底支撑脚手架待混凝土强度满足要求之后再拆除。

6.5.1柱模板的施工方法

模板选用厚度为15mm的木胶合板，模板由四块板拼装组成。柱模板的背部支撑由两层（木楞或钢楞）组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的Φ48×3.5钢管柱箍，间距500mm，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。

对拉螺栓外套PVC塑料管，可重复利用。或者在螺栓外刷环氧树脂涂层，一次性浇筑在砼中。

对拉螺栓必须与箍筋位置竖向重叠，不得减少振捣孔的截面尺寸，影响振捣质量。

3、700*1500截面的柱模板加固，比上图在长度方向各增加一根方木及一条对拉螺栓。

6.5.2墙板模板的施工方法

墙板模板采用12厚的胶合板模板，背面用50*70的方木竖向固定连接，其水平间距250mm，在方木外面用直径50的钢管调直固定，其竖向间距400mm，两侧钢管之间固定采用直径12的对拉螺栓连接固定。

对拉螺栓加工如图所示。

6.5.3梁模板的施工方法

拆模程序：先支的后拆，后支的先拆→先拆非承重部位，后拆承重部位→先拆除柱模板，再拆楼板底模、梁侧模板→最后拆梁底模板。

柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度。柱模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除；板与梁底模板应在梁板砼强度达到设计强度的100%，并有同条件养护拆模试压报告，经监理审批签发拆模通知书后方可拆除。

模板拆除的顺序和方法。应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位，自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片（段）模板全部拆除后，将模板、配板、支架等清理干净，并按文明施工要求运出堆放整齐。

拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递。按指定地点堆放，并做到及时清理，维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

6.5.5成品保护措施

模板搬运时应轻拿轻放，不准碰撞柱、梁、板等混凝土，以防模板变形和损坏结构。

模板安装时不得随意在结构上开洞；穿墙螺栓通过模板时，应尽量避免在模板上钻孔；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑。

搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。

不准在水平拉杆上搭设跳板，以保证模板牢固稳定不变形。浇筑混凝土时，在芯模四周要均匀下料及振捣。

拆摸时应尽量不要用力过猛过急，严禁用大捶和撬棍硬砸硬撬，以免混泥土表面或摸板受到损失坏。

本工程钢筋采用环氧树脂涂层钢筋，在加工过程中，如果涂层有所损坏或加工过程中的断面等，必须重新进行涂刷。

6.6.1钢筋施工的一般规定

混凝土结构所采用钢筋的质量，必须符合现行国家标准的规定。

钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。　　

当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。

6.6.1.1采用冷拉调直的钢筋，不得利用因冷拉而提高的钢筋强度值。　　

6.6.1.2纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。具体工程的钢筋接头形式应根据设计要求确定，设计无要求时，可根据相关规范选用。根据设计要求，对有抗震要求的受力钢筋的接头，采用机械连接。　其质量应满足《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107和《钢筋锥螺纹接头技术规程》JGJ109的要求。　　

6.6.1.3钢筋的绑扎应符合下列规定:　　

a钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。　　　

b梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。　　　　

6.6.1.4钢筋的绑扎接头应符合下列规定:　　

a折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。　　　　　

b径不大于12mm的受压HPB235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。　　

c钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。　　

d对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用；对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05采用。在任何情况下受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。　　　

e在绑扎骨架中非焊接的搭接接头长度范围内，当搭接钢筋为受拉时，其箍筋的间距不应大于5d，且不应大于100mm。当搭接钢筋为受压时，其箍筋间距不应大于10d，且不应大于200mm（d为受力钢筋中的最小直径）。　　

6.6.1.5受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求；

6.6.1.6安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎的钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。 

6.6.2.1材料　　

加工用的钢筋应有出厂合格证、已按规定作力学性能抽样复试和30%的见证检测。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。　　

6.6.2.2机具　　

钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋扳手、钢筋剪断钳。　　

6.6.2.3作业条件：　　

a向操作人员进行技术交底。　　

b已作出钢筋制作加工表。　　

c钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。 　　

d施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。钢筋代换，必须征得甲方、设计单位同意，并办理书面变更文件后方可代换。　　

6.6.2.3施工工艺　　

b钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。 　　

c钢筋调直，可用机械或人工调直，宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 　　

d钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 　　

e钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。成品保护,加工成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形，锈蚀、油污。

6.6.3钢筋安装工程

6.6.3.1按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并对锈蚀进行清理。

6.6.3.2核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作。

6.6.3.3做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、梁外皮尺寸线。　　

6.6.3.4根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀，水泥砂浆等污垢清除干净。　　

6.6.3.5根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。　　

6.6.3.6模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。　　

6.6.3.7按要求搭好脚手架。　　

6.6.3.8绑柱子钢筋:

b柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，

6.6.3.9梁钢筋绑扎:　　

b在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

c先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋问距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

d框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

6.7预埋件制作安装工程

6.7.1掌握施工图纸与现场施工条件。

a在施工准备阶段，首先要熟悉设备基础－ORV基础施工图与预埋件施工图纸，结合现场土建施工状况，了解本工程的埋件的分布、形式以及依据本工程的施工特点制定预埋件施工方案、技术交底等。

b在这个阶段要全面的消化图纸的内容，现场的实际施工情况，如发现问题要及时向设计反映；找出预埋的难点、易混淆的部位，在交底中进行专项说明，并召集工人开专门的工作重点交底会议，要让操作人员掌握操作要领和技术要求。

6.7.2制定预埋施工方案

针对本工程的具体情况，积极与总包单位技术部门交流，掌握施工重点、难点的处理，制定出合理的预埋件施工计划，包括材料计划、劳动力组织、机械设备计划、施工工序安排、进度与跟踪、质量保证措施等。

按照预埋件的详图尺寸及材质下料及加工。为保证预埋件加工成型后的质量，对钢板下料、锚筋焊接等各工序均加强自检，逐个核查，杜绝不合格的预埋件流入施工现场，在预埋件安装前报监理部进行验收，合格后方可安装。

6.7.4预埋件安装施工

必须严格按埋件的详图加工埋件，保证埋件质量合格。

框架柱、梁钢筋绑扎安装完成后对埋件进行安装，埋件通过其锚筋柱梁钢筋焊接固定。

先采用点焊锚筋的一个点对埋件进行初步固定，然后对锚板进行校正。保证埋件的标高，垂直度以及平整度符合要求。

锚板校正并验收合格后对其它锚筋与柱梁钢筋点焊牢固，防止砼施工时埋件发生位移。当锚筋与柱梁钢筋无合适位置焊接时可搭接一段钢筋焊接。

焊接时要注意施工质量，不得影响柱梁钢筋的安全使用功能。

预埋件安装允许偏差及检查方法

6.7.5预埋件的现场管理

所有经出厂检查合格的预埋件，铁件上的铭牌编号与图纸上的编号要一致。由加工厂建立统一的发货清单，交现场材料部门管理，由现场材料管理部门根据加工厂的清单进行铁件现场发货管理，确保现场安装可以根据图纸上的铁件编号进行铁件的预埋施工。

根据现场的库房情况，将铁件、螺栓分类分区存放，并进行标识。现场安装时，根据每天的工作安排及施工能力领用材料，并检查铁件螺栓上的标识牌与领用计划单上铁件编号是否一致，确保现场铁件螺栓安装准确。当天领用未安装完成的螺栓及铁件送回库房，并保证铁件上原出厂标识牌无遗漏及挂错。

6.7.6其它注意事项

a预埋件必须经过“三检制”并通过监理部门验收后方可进行混凝土浇筑。

b浇筑混凝土时在预埋件位置从侧边伸入振动棒头，防止棒头碰击打歪预埋件。

c现场工长应对施工人员进行详细交底，做好成品保护工作。

本工程框架基础、柱、墙、梁采用C40混凝土，混凝土采用指定的搅拌站混凝土（金路商砼）并提交相应资质审核及工程相关配合比申报。

6.8.1混凝土拌合物的稠度，应在搅拌地点分别取样检测。每个工作班不应少于1次。评定时应以浇筑地点的为准。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的黏聚性和保水性，全面评定拌合物的和易性，严禁现场加水搅拌。坍落度的测定，要做到一车一检，测定超出范围的，一律退出，不得使用。

6.8.2砼运输车辆配置以满足砼连续浇筑施工要求。

6.8.3浇筑前准备工作

6.8.3.1与混凝土厂商联系妥当，保证运输车、和泵车的配置，必须时在现场配备一台泵车，并考虑发生故障时的修理事项。振动器按4台备用准备，所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转。

6.8.3.2掌握混凝土施工阶段天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑地顺利进行，确保混凝土质量，根据工程需要，应准备好在浇筑过程中所必须的防雨、防寒等物资。

6.8.3.3在浇筑混凝土之前，汇同各级部门检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，此外，还应检查模板支撑系统和模板接缝的密合情况。

6.8.3提前4小时对木模浇水润湿，湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应贴严，以防漏浆。

6.8.3在混凝土浇筑过程中，金路商品砼站的生产或技术管理人员要做到全程跟踪服务，及时解决施工过程中的供应及相关技术问题。

作业中要避免将振动棒触及钢筋、预埋件等，不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实。

6.8.5混凝土面层处理

6.8.6砼试块留置：具体按质量检测计划要求。

6.8.7混凝土养护、保温

混凝土的浇水养护时间，在混凝土浇筑后12小时内开始，养护及保温时间不得少于14d。

6.8.8.1混凝土运送至浇筑地点，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对混凝土拌合物进行二次搅拌。

6.8.8.2混凝土运至浇筑地点时，检测每车的坍落度，所测值应符合设计和施工要求。允许偏差值为±20mm。

6.8.8.3混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间≤120min。

6.8.8.4在浇筑工序中，控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

6.8.8.5浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。

6.8.8.6振捣操作手由项目部根据前期实体工程振捣质量中挑选。

现浇混凝土结构允许偏差见下表：

H/1000且≤30㎜

表面平面度（2m长度）

7.2.1砼施工前应对施工操作人员进行专业培训，应逐级进行技术交底并应建立交接班管理制度。

7.2.2混凝土强度未达到要求时,不得在其上踩踏或进行其他施工作业。

7.2.3施工中严禁在混凝土中二次加水。混凝土试块必须按规定取样、制作、养护和试验，混凝土坍落度要严格控制，随时采用坍落度桶抽测混凝土坍落度。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

7.2.4浇筑时要由现场负责人指挥浇筑，确保混凝土浇筑按要求进行。

7.2.5混凝土振捣均匀密实，柱底部振捣应认真操作，确保整体混凝土密实，面层平整，无蜂窝麻面，无跑模、漏浆、裂缝。

7.2.6混凝土浇筑前，要彻底清理模板上的污物；混凝土浇筑后，达到拆模强度后方可拆模，防止混凝土表面开裂。模板拆除时，混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆除而受破坏。拆模后的混凝土不得随意剔凿、打磨和修补，必须保留拆模时的原样。

7.2.7截面尺寸应符合要求，标高应准确，混凝土表面应平整良好，无裂缝。

7.2.8在钢筋绑扎好后，用水准仪统一抄标高，并在柱预留插筋上抄好底板顶高，在浇筑砼过程中，专门配备一台水准仪，确保梁顶的水平。

7.2.9严格检查混凝土的质量，不合格的混凝土严禁泵送。

7.2.10施工班组做好现场预制件的标识与标识移植，剩余材料也应做好标识，质量检查人员监督。

7.2.11加强班组质量管理意识，做好施工原始记录。

7.3.1加强施工过程中的质量控制，实行跟踪检查，发现问题及时解决。

7.3.2浇筑混凝土前，由技术员和专业工长对作业班组作详细的技术、质量、安全交底。做好钢筋、模板的隐预检工作，并做好模板内的清理工作。在钢筋绑扎完毕后支垫好保护层垫块。

7.3.3振捣时应尽量避免振动钢筋、模板及预埋件等。混凝土表面泌水应及时引导和集中排出。

7.3.4根据高程点结合水准仪超测标高，周边将标高点超测到四周的模板上口，用尺量控制高度。中间将标高抄测到柱的立筋上，用红漆标识，拉通线用尺量控制高度。

7.3.5待混凝土硬度达到要求后（用手按不留手印不下陷为准），进行第二遍搓麻。搓麻时可加入搅拌站提供的同配合比的干砂和水泥拌和物，以降低水灰比，减少裂缝。

7.3.6按规定留足试块，做好试块制作、养护和送试工作。现场技术员记录每天天气最低、最高温度。

7.3.7对商品混凝土的要求:要求搅拌站提前做好混凝土的试配工作，并对所有原材料按要求抽样进行检验，严把质量关，以保证混凝土的质量。混凝土搅拌站应在浇筑过程中，配合施工现场，在施工现场安排技术人员，以便出现问题能够及时解决。为保证混凝土经长时间运输后仍不至于产生离析而具有良好的和易性和泵送性能，在运输过程中，必须强调：搅拌车在首次装料前必须用水洗罐，完毕后快速反转，将残留于罐中的水排尽。在运输途中，搅拌筒必须始终不停地慢速运转，不得出现停转；搅拌车就位并准备泵送前，搅拌筒应高速旋转1分钟，以便出料时混凝土级配均匀，易于泵送。

7.3.8在施工过程中，各相关工长必须加强检查，谨防钢筋、埋件、模板因振捣而偏位，因此浇筑混凝土过程中应随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。

7.3.9混凝土在拆模后必须保持原貌，不准做剔凿、磨、抹等处理。如产生较大质量缺陷，必须汇同监理、设计、质检站、业主各方核查研究后按拟定的方法处理。

8.1HSE保证体系
8.2安全保证措施

8.2.1施工作业应使用经过进场报验合格的机具设备，严禁使用存在安全隐患的设备。

8.2.2施工人员应经过入场安全教育和专项安全培训并接受专项安全技术交底。

8.2.3进入现场应穿戴好个人防护用品，在作业过程中应根据岗位选择相应的个人防护用品并保证正确使用。

8.2.4作业过程应严格遵守业主、总包及项目部的各项安全管理制度。

8.2.5作业前应按规定要求办理好作业许可证并按作业许可证指定的地点、时间进行相应作业，严禁无票证从事危险作业。

8.2.6加强配电箱、配电线路和用电设备的管理、检查和维护，杜绝用电隐患。

8.2.7配电箱、插座必须牢固可靠，作好防雨措施。现场一律使用工业防水插头，雨天过后复工前，须由维修电工检查所有用电线路和用电机具设备后方可使用。

8.2.8施工作业人员应该按照岗位、设备操作规程进行各项作业，杜绝违章作业和伤亡施工的发生。

8.2.9吊装时应设警戒线隔离，无关人员严禁入内；吊车操作手必须听从起重指挥信号进行操作，吊臂下及吊车转动范围内严禁站人。

8.2.10进行动火作业应先清理周围易燃物品并采取必要的防火措施，无法移动的设备或材料必须使用防火毯遮盖DB3311／T 151-2020 小（微）型农村供水工程建设与管理规范.pdf，严禁在易爆物品周围进行动火作业。

8.2.11高空作业必须系好安全带，在没有系挂安全带的地方要先拉设好“生命线”，脚手架须经检查合格挂牌后方可使用。严禁从高空向上或向下扔工具和其它物品。

8.2.12交叉作业要采取相应的防护和隔离措施。上下层交叉作业设置硬防护和安全网。

8.2.13特殊工种作业人员必须持证上岗，严格遵守各工种、各类设备的安全操作规程。

8.3文明施工保证措施

8.3.1材料、机具的堆放，力求整齐合理，并挂标识牌。

8.3.2现场文明施工，场区内施工机械在不作业时某高速公路第5合同段左侧滑坡处治施工组织设计_secret，停放整齐。场内无污水，积水，通道口通畅无阻。

8.3.3现场管理人员统一工作服装、统一安全帽规格颜色。