施工组织设计下载简介

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注：混凝土泵及泵管应随时进行检修，以备施工，项目部机管部门要加强机械设备的日常维护工作，为混凝土顺利施工提供条件，对于易损坏的设备如振捣棒等应注意留有一定的备用量。

配置混凝土的材料必须符合国家现行规范标准要求，各种试验报告齐全有效。材料部门要根据生产进度计划提前提供混凝土计划用量，督促商品混凝土搅拌站提供混凝土配合比、运输小票、材料合格证、混凝土抗压试验报告、碱含量、氯离子含量等技术质量保证资料，并及时申报监理审查批准。

提前与混凝土供应商签订技术合同,以便混凝土厂家根据合同要求做出混凝土配合比设计，并在浇筑前1～2天向搅拌站提供本次混凝土的强度等级、数量、工程部位、坍落度要求、初终凝时间、供货时间，以便混凝土厂家提前做好安排，并保证做到在浇筑时供应及时。

混凝土施工前，项目材料部门应提前准备好混凝土施工和养护所需的覆盖材料如塑料布等。

基础结构施工以沉降后浇带、施工后浇带为界，分为13个施工流水段，主体结构施工按1#、2#、3#楼单独划分流水段，其中2#、3#各为2个大流水段（每大段以伸缩缝为界分为2个小流水段）排洪渠工程施工组织设计，1#楼为2个流水段。

基础结构流水段划分图：

主体结构流水段划分图：

按照施工流水段的划分进行劳动力调整，劳动力实行专业化组织，按每个区域划分为两个作业班组（水平、竖向），各班组内含不同工种。使各专业化作业班组从事性质相同的工作，提高操作的熟练程度和劳动生产率。

由于泵送混凝土与普通混凝土的施工方法不同，因此对混凝土拌和物的要求，除了满足设计规定的强度和耐久性等之外，还要满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，即混凝土拌和物具有能顺利通过管道、不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好的性能。

泵送混凝土的拌和物必须满足施工工艺的要求，配制泵送混凝土的材料必须符合现行国家标准。

水泥采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥,粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。

粗骨料的粒径、级配和形状对混凝土拌和物的可泵性有着十分重要的影响，粗骨料宜采用连续级配，最大的粒径与输送管径之比有直接关系，粗骨料最大的粒径与输送管径之比取1：3～1：4，粗骨料粒径宜为5～25mm。

细骨料对混凝土拌和物的可泵性也有很大的影响，混凝土拌和物之所以在输送管中顺利流动，主要是由于粗骨料被包裹在砂浆中，而由砂浆直接与管壁接触起到润滑作用。细骨料宜采用中砂，细度模数为2.3—3.0。

配制混凝土所用水应为饮用水。

泵送混凝土中常用的掺和料为粉煤灰，掺入混凝土中能使泵送混凝土的流动性显著增加，且能减少混凝土拌和物的泌水和干缩，大大改善混凝土的泵送性能。粉煤灰的品质必须符合现行国家标准，宜采用Ⅱ级或Ⅱ级以上粉煤灰。

混凝土中的外加剂的品质必须符合现行国家标准，要求混凝土厂商严格控制，施工单位重点检查混凝土厂商原材料技术资料。

普通混凝土的配合比必须满足强度等级、耐久性外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的配合比设计应符合现行行业标准JGJ55—2003的要求。材料的质量除符合上述要求外，尚应符合下列规定：泵送混凝土的用水量与水泥和掺和料的总量之比不宜大于0.55，泵送混凝土的水泥和掺和料的总量不宜小于300kg/m3，砂率宜为35%—45%，掺用引气型外加剂时，其混凝土的含气量不宜大于4%。并根据混凝土的原材料、混凝土运输的距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体条件试配，必要时应通过试泵送确定混凝土的配合比。施工单位重点检查混凝土厂商的配合比资料（首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定）。

1#、2#、3#楼基础底板为大体积混凝土，强度、抗渗等级为C40S8，要求商品混凝土厂家必须达到混凝土供货技术指标：

1）水泥采用低热P·S42.5。

2）碎石粒径（泵送混凝土）宜为5～25mm，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%。

3）砂宜采用中砂，含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%。

4）拌和水采用洁净的自来水。

5）粉煤灰的等级不低于二级，掺量不宜大于20%，减水剂的减水率≥12％。掺加UEA膨胀剂（掺量由试验确定），以控制混凝土后期收缩裂缝和防水等级达到S8的要求，混凝土的泌水性能要求：10秒时的相对压力泌水率S8小于40%。

6）混凝土中各类材料的总碱含量不得大于3Kg/m3。

7）水泥用量不得少于300kg/m3，掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m3。

8）砂率宜为35～45%，灰砂比宜为1：2～1：2.5。

9）水灰比不得大于0.55。

10）混凝土入模坍落度控制在140±20mm。

11）混凝土入模温度控制在350C以下，混凝土的到达施工现场的初凝时间控制在8～10小时。

5.2.3混凝土拌和物的要求

泵送混凝土坍落度对不同浇筑高度，入泵时的混凝土坍落度可按规定选用，基础工程防水混凝土控制在120～140之间，其它混凝土控制在160～180之间，混凝土运到施工现场后，施工单位负责混凝土坍落度的测试并做好记录，在浇筑现场除每车必须进行目测检查外，其检查数量每工作班不少于二次，或每100m3混凝土不少于一次。施工现场每一工作班、每100m3混凝土应至少留置一组标准养护试件和同条件养护试块，一组备用试块为验证实体检验的依据。

5.2.4对钢筋、模板要求

对模板的要求：由于泵送混凝土的流行性大和冲击力大，基础柱、墙采用采用P60组合钢模，梁板采用12mm厚竹胶板模板施工。模板及其支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性，模板设时应进行混凝土侧压力的计算。

1)应满足现场全部混凝土布料的要求，除底板大体积混凝土外，混凝土初凝时间6～8小时。四个时间、六个时刻均应符合要求，下一车的浇筑时刻与上一车的出厂时刻之差不允许超过初凝时间而产生冷缝。具体应满足如下（每台泵）：出车频率：浇筑墙体混凝土时，每隔20分钟有一部罐车到位，保证每小时20m3；浇筑顶板时，每隔15分钟有一部罐车到位，保证每小时30m3。每次浇筑不得间歇，应连续进行，安排合理可行的浇筑顺序，如遇泵管堵塞，应及时进行处理，处理过程中可使用吊斗进行人工入模浇筑，防止施工冷缝的出现。

2)以搅拌能力大于运输能力，运输能力大于浇筑能力为原则，初步认定现场混凝土施工时，商品混凝土供应商应具有6辆8m3以上容积的罐车。

3)在混凝土施工过程中，现场安排一名混凝土坍落度测试人员，并验收每车小票，查看混凝土强度等级、浇筑部位填写是否正确，是否填写了出厂时间，进场时间要签证，并随时抽检混凝土坍落度。若混凝土搅拌质量及工作性能不符合现场的要求，一律退回搅拌站处理，施工现场严禁加水。

混凝土供货车的工作要点如下：

1）要检查混凝土运输车的行经路线，如架空管线高度、桥涵洞口及库门口的净高和净宽，要设法排除各种路障，以利混凝土运输搅拌车的通行。

2）每车混凝土运送时间一般控制不得超过1h。

3）在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2～4r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。待搅拌筒停转后，再使筒反转卸料。

4）反转卸料速度为6～8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外，使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。

5）对沾在进料斗、搅拌洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。

5.2.7混凝土浇筑条件

1）对模板、钢筋进行自检、互检，清除模板内的杂物，检查顶棍、垫块、马凳、支架的数量，确保混凝土保护层厚度，核实预埋件，水、电管线、盒、槽、预埋洞口的位置、数量及固定情况，铺设施工马道。

2）检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠，各连接件是否牢固。

3）完成钢筋工程的隐蔽验收、模板工程的预检、预埋件工程的隐检、安装工程等相关验收项目（经监理方确认）工作,混凝土浇灌申请、各专业的会签（设备预留洞、预埋管的标高、位置、数量等）及各相关资料的报验签认完毕。

4）施工缝的处理符合要求,施工缝表面应剔除混凝土软弱层，露出旧有混凝土石子，并清理干净。

5）专业技术人员根据施工方案对施工班组已进行全面交底，混凝土浇灌申请已批准。

5.3底板大体积混凝土浇筑（参见大体积混凝土施工方案）。底板大体积混凝土浇筑按特殊过程进行控制。

A区、B区、C区防水板、基础梁的混凝土浇筑要求同底板大体积混凝土，但应注意梁、板根部的混凝土密实要求，应先浇板后浇梁。

5.4竖向结构混凝土浇筑

1)框架柱、剪力墙浇筑混凝土之前，应先对模板进行洒水湿润，并在底面上均匀浇筑30～50mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，用铁锹均匀入模，不能用吊斗直接灌入模内。

2)出料口至浇筑层的自由倾落高度宜为2～3米，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑混凝土时应分层进行，分层厚度为400mm。用木制标尺杆每400mm划上标记，每间距2m测定一次，夜间配用低压手把灯，当下足400mm厚，应及时移动布料点，并对已布料混凝土进行振捣，待混凝土振捣至表面出现浮浆并不冒气泡为止，振捣时间为20～30S。

3）剪力墙、楼梯等处的混凝土的下料点应分散布置，连续进行，间隔时间不应超过2小时。混凝土浇筑时，使洞口两侧混凝土高度大体一致。振捣棒距洞边150mm，洞口两侧混凝土高差不得大于400mm，最好两侧同时振捣，以防洞口变形。

4)在施工中，要及时组织木工、钢筋工配合混凝土的浇筑，以便出现问题及时进行修正。混凝土浇筑时，如发现钢筋偏位、模板移动等情况，应立即停止浇筑，待处理后再进行浇筑，禁止隐瞒施工。

5)混凝土振捣：振捣棒采用φ50振捣棒，钢筋较密集处采用φ30振捣棒并配合人工捣固。框架柱尺寸为800×800mm～600×600mm时配2根棒。剪力墙体浇筑时配4根棒。框架柱、剪力墙体浇筑时，振捣棒要做到“快插慢拔”，振捣棒移动间距为400mm，每一振点的延续时间为20～30S，以表面不再冒气泡泛出浮浆和不再沉落为准。同时振捣棒应插入下层混凝土50mm。为保证混凝土密实度,在初凝前要进行复振，框架柱浇筑时不要振模、振筋，不得碰撞各种埋件、铁件等。

6)混凝土框架柱、剪力墙浇筑完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，并及时清理钢筋上的混凝土浆（用清水沾棉纱擦洗或在钢筋上缠裹塑料布），用木抹子按标高线将表面混凝土用木抹子找平，框架柱上表面混凝土的浇筑高度应高于框架混凝土梁底40mm，施工缝处理后高出20mm。剪力墙上表面混凝土的浇筑高度应高于楼板下表面30mm，施工缝处理后高出10mm。如出现亏方，在混凝土终凝前补足并及时组织振捣。施工缝处理：在混凝土强度达到1.2Mpa后，采用云石机沿标高线切齐，深度10mm，剔除线以上的混凝土软弱层并用气泵吹净，用水充分湿润洗净。为确保工程质量达到预期目的，浇注出的混凝土表面应平整清晰，无跑模、烂根、错台、冷缝等缺陷，结构面层无气泡或轻微气泡分散，且深度小于2mm，最大直径在10mm以内的气泡面积，在每平方米墙面不大于20cm2。

5.5梁、板混凝土的浇筑

1)框架梁、楼板混凝土浇筑时,应在柱、墙顶面同时浇筑20厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。浇注时不得在同一处连续布料，出料口至浇筑层的倾落自由高度不应大于1.0米，应在2～3m范围内水平移动布料杆，且宜垂直于模板布料。浇筑时应顺次梁方向，先将梁的混凝土按400mm厚分层浇筑，由梁的一端向另一端推进，当起始点的混凝土达到板底混凝土的位置时，再与板的混凝土一起浇筑，顺着阶梯不断延伸，梁、板混凝土连续向前推进，直至完成。

2)浇筑框架柱与框架梁交叉处的混凝土时，由于该部位钢筋较密，宜采用直径30振捣棒从梁的上部钢筋较稀处斜向插入梁端振捣，同时可采用φ50钢管一端压扁插入钢筋，先将钢筋撑开，确保混凝土振捣棒的插入并配人工捣固。框架梁、柱节点混凝土的浇筑按关健工序进行质量控制。

3)底板、顶板按后浇带留置施工缝，施工缝的表面应与轴线或板面垂直，施工缝处理同楼梯。

4)混凝土振捣应设专人振捣，浇筑时配3～4根棒，做到“快插慢拔”，避免翘振钢筋、模板，每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面不再冒气泡出现浮浆和不在沉落为止，浇筑梁时振捣棒移动间距为400mm，浇筑板时采用拉振的方法进行振捣，2米刮杠找平。标高、厚度控制采用抄平拉小线和制作厚度限位器的方法进行控制，每2米测量一次标高和厚度。当混凝土初凝后用手指按有小坑时，进行二次成活，先用铁制压滚滚压，滚压遍数以出浆为止。然后用刮杠刮平，木抹子抹平，最后用笤帚拉细毛。

5)楼板混凝土的压光操作：板面混凝土浇筑成活后，框架柱、剪力墙根部采用2米刮杠找平，并用铁抹子收光，以利于柱、墙模板的支设。150毫米范围内用铁抹子压光，其余的拉细毛。拉毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。楼板的平整度必须控制在3毫米以内。

6)混凝土浇筑完毕后，将甩出的钢筋加以整理，并及时清理钢筋上的混凝土浆（用清水沾棉纱擦洗）。夏季遇烈日暴晒、大风时，应备足塑料布及时覆盖。

7)在混凝土终凝前，必须用铁抹子把由于混凝土沉降及收缩产生非结构性表面裂缝修整压平，终凝后覆盖或浇水养护，保持混凝土表面潮湿不少于14天。防止顶板混凝土因失水过早产生表面裂缝。施工缝处理：在混凝土强度达到1.2Mpa后，在柱身、墙身平面位置线内侧5mm处，用云石机切齐，深度10mm，剔除线内混凝土软弱层并用气泵吹净，用水充分湿润洗净。

8）框架梁端与剪力墙交接处采用预留好梁窝的方法，混凝土施工时采用双层钢丝网挡灰，施工缝处理：在混凝土强度达到1.2Mpa后，在梁位置线内侧5mm处，用云石机切齐，深度10mm，剔除线内混凝土软弱层并用气泵吹净，用水充分湿润洗净，剔凿后梁窝宽度应小于梁宽10mm，底标高高于梁底10mm，便于梁支模。

5.6楼梯混凝土的浇筑

1)楼梯混凝土的浇筑应从楼梯段下部向上浇筑，可适当减小混凝土的坍落度,并用吊斗浇筑，施工时先振捣底板混凝土，达到踏步位置时，再与踏步一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面压实抹平。

2)楼梯混凝土应连续浇筑，楼梯混凝土的施工缝留置：非标准层及地下部位1/2平台处采用留筋后浇的方法，先将平台钢筋预埋在模内，混凝土拆模后剔出钢筋绑扎搭接,楼梯暗梁采用预留梁窝的方法。同楼层结构板面标高处施工缝留在楼梯平台板长边的跨中，短边距楼梯暗梁内侧300毫米。留置垂直施工缝。施工缝处理：在混凝土强度达到1.2Mpa后，用云石机切齐，深度10mm，清除薄弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净。

5.7悬挑结构混凝土的浇筑

浇筑时要铺设马道脚手板,特别注意不要踩踏钢筋(上下钢筋之间设钢筋马凳),布料时应由内向外且不得集中，应确保钢筋位置的正确（如阳台栏板的钢筋）,浇筑时护筋人员要及时修复变形的钢筋。钢筋施工过程中悬挑结构的钢筋保护层厚度按关健工序进行质量控制。

5.8后浇带混凝土的浇筑

在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动的石子和薄弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净且不得积水，在浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层与混凝土成份相同的水泥砂浆，细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。施工后浇带在结构施工60天后，用比两侧混凝土强度等级高一级的补偿收缩混凝土浇筑密实，养护不少于28天。沉降后浇带在高层结构封顶后，用比两侧混凝土强度等级高一级的补偿收缩混凝土浇筑密实，养护不少于28天

混凝土拆模后修整柱、墙面边角，剔凿上口的浮浆、浮渣，剔凿施工缝浮浆浮渣，并用水冲洗干净。柱混凝土常温下采用包裹塑料布后浇水养护的方法,墙体采用浇水或涂刷养护液养护的方法（保证表面不发白），梁、顶板混凝土采用覆盖塑料布浇水养护的方法，养护时间普通混凝土不得少于7天，掺用缓凝外加剂和有抗渗要求的混凝土不得少于14天，后浇带部位为28天。

5.10混凝土的缺陷修整

结构混凝土按清水混凝土要求进行施工，并达到“结构长城怀”要求，拆模后的混凝土应保持原貌，无剔凿、抹或涂刷修补处理等痕迹。经“结构长城怀”检查验收后，由技术部门根据缺陷的严重程度提出修整技术措施，经监理审核批准后进行处理，一般情况下可按下列方法进行修整并重新进行验收。

1）面积较小且数量不多的蜂窝混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平。在抹砂浆前必须用钢丝刷或加压力水冲刷基层。

2）应采取质量预控措施，不允许出现较大面积的蜂窝、露石和露筋，如出现由项目部技术部门确认处理方案，不得自行处理。

基础结构混凝土施工时已进入雨期，在混凝土浇筑前应及时准确地掌握天气情况。小雨天气可浇筑墙柱混凝土，梁、板混凝土尽可能在晴天和阴天进行浇筑，尽量避开雨天施工。在雨天浇筑墙柱混凝土时，必须做好操作面的安全防护工作，力保安全施工，浇筑完毕后用塑料薄膜对表面进行覆盖。浇筑梁板混凝土时，应准备足够的塑料布、木板等，若施工时突遇降雨，应立即将浇筑完的混凝土盖起来，防止雨水直接冲刷。雨季施工期间要随时测定混凝土坍落度，要求混凝土厂商严格控制水灰比，中雨以上天气不得浇筑梁、顶板混凝土。

3)冬施每次混凝土浇筑要一次完成，振捣密实，及时覆盖保温材料，根据施工工艺条件，在编制冬季施工方案时，混凝土工程应进行热工计算。

4)混凝土浇筑完，每6小时测温一次，强度达到4.0N/mm2后,每12小时测一次,全部测温孔均应编号，绘制布置图，测量结果要写入正式记录。

5)配制冬期施工的混凝土，优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥强度等级不应低于42.5,最小水泥用量不宜少于300kg/ｍ３，水灰比不应大于0.55。

6)商品混凝土供应方，在冬期拌制混凝土时采用加热法，水及骨料的加热温度应根据热工计算确定，投料时注意水泥不得与80℃以上的水直接接触，防止混凝土、水泥产生假凝现象。

7)混凝土所用骨料必须清洁、不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钾、钠离子防冻剂的混凝土中，不得混有活性骨料。

8)混凝土运输和浇筑：商品混凝土运输罐车应采用皮革包裹保温，罐车出料口应有覆盖保温被，施工现场在混凝土浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。

9)混凝土养护：在负温条件下养护，严禁浇水且外露表面必须覆盖，混凝土的初期养护温度，不得低于防冻剂的规定温度，达不到规定温度时，应立即采取保温措施。

掺用防冻剂的混凝土，当温度降低到防冻剂的规定温度以下时，其强度不应小于抗冻临界强度4.0Ｎ/mm２。

当拆模后混凝土的表面温度与环境温度差大于15℃时，应对混凝土采用保温材料覆盖养护。混凝土保温以综合蓄热法为主，保温材料为岩棉保温被、阻燃草帘、塑料布等。

10)冬季施工，结构大模板背面塞填5cm厚的取聚苯板保温。

11)冬施中要加强天气预报工作，防止寒流突然袭击，合理安排每日工作，同时加强防寒、保温、防火、防煤气中毒等各项工作，同时还应对操作人员进行交底和培训，按冬施要求做好测温工作。

12)冬施前，泵棚应设置保温层，全部混凝土输送泵管外围包裹岩棉保温层。

根据施工流水段的划分，同一浇筑部位，同一混凝土强度等级，同一配合比，同一工作台班，每一楼层，不超过100m3混凝土为一取样单位(底板大体积混凝土试块、抗渗混凝土试块的留置参见大体积混凝土施工方案)，不足100m3混凝土时也按同一取样单位计，每一取样单位至少留一组28天强度的标准养护试块（30％见证取样）。施工现场应留置同条件试块用于实体检测和作为拆模的依据，实体检测应根据混凝土工程量和重要性确定，同一强度等级的同条件试块的留置，不宜少于10组，且不应少于3组（100％见证取样），试块留置的数量按施工试验方案执行。

混凝土表面必须达到清水混凝土的要求，其外观质量不得有严重缺陷及有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。其密实整洁、面层平整、棱角整齐平直，梁柱节点、墙板交角、线、面顺直清晰，起拱线、面平顺，无蜂窝、麻面、掉皮、孔洞，无漏浆跑模、涨模、错台、烂根、裂缝。施工缝结合处严密平整，无夹杂物，无冷缝、无砂浆隔层。保护层准确，无露筋、无透锈，无气泡。

6.3结构尺寸允许偏差

结构尺寸允许偏差及检查方法

2m靠尺、塞尺、拉线尺量

预埋钢板中心线位置偏移

预埋管、预留孔中心线位置偏移

注：混凝土的质量验收可按检验批、分项工程、混凝土结构子分部工程进行，

主控项目的质量经抽样检验合格，一般项目的质量经抽样检验合格，允许偏差合格点率达到80%及其以上。检验批的划分可按楼层、结构缝、施工流水段划分，在同检验批内，对梁、柱和独立基础应抽查构件数量的10%，且不少于3件。对墙和板应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间。对电梯井、设备基础全数检查。

7.1质量通病预防措施

7.1.1防接槎错台措施

1)电梯井、楼梯间、外墙、柱在模板的设计、施工工艺上采用模板下包的方法。电梯井、楼梯间在模板下包处采用可调支撑进行对撑加固的方法。外墙、外侧柱无挑板的部位，在模板下包处采用埋设螺杆加固限位的方法。

2）浇筑混凝土前对上述部位进行认真的检查，对护模工、混凝土振捣工进行有针对性的技术交底。

3）墙柱浇筑时，应分层浇筑，每层厚度不大于400mm，避免混凝土一次下料过多造成冲击力、侧压力过大而跑模。

4）认真振捣密实，操作人员对振捣的插点均匀排列，局部振捣有困难时，可采用人工捣固配合，防止卡棒造成模板压力过大而跑位，避免漏振、欠振、过振等现象发生。

5）支模用的钢筋顶棍（防锈处理、墙厚减去2mm）应有专用模具加工，严格控制长度，无齿锯截断，磨去飞边。

6）浇筑混凝土时安排专人看模板，关健部位重点控制，发现问题及时汇报及时处理。

7.1.2防漏浆措施：

1)在顶板混凝土浇注后，用2m长大刮杠将楼面刮平，尤其是墙体两侧，柱子四周一定要控制好标高和平整度。

2)支模前在弹好的模板位置线外侧5mm处粘贴1cm厚3cm宽通长海绵条，防止模板与地面接缝处缝隙漏浆,在模板根部外侧采用砂浆封堵。

3）柱、墙体接高处、预留梁窝四周须在混凝土面上弹线，剔除浮浆、切割、粘海绵条以确保接缝整齐不漏浆。

4）顶板与墙体交接处应在顶板四周靠墙侧粘贴海绵条，以防止漏浆。

5）墙体采用组合钢模时，P60型与P10型间隔放置，模板之间粘贴海绵条防止漏浆，钢模必须从材质上经检查验收合格后方可使用，应有严格的检验措施，对变型、断肋、凹凸不平、锈蚀严重、表面污染的不合格模板不能进入现场和使用，模板进场时由质量员、材料员、木工工长共同检查把关。

7.1.3防止裂缝措施

1）剪力墙、柱混凝土除按常规分层浇筑、控制接槎时间、密实均匀振捣外，重点加强混凝土的养护工作，防止混凝土表面失水过早收缩裂缝。柱、墙混凝土强度达到1.2mpa拆除模板后，进行浇水养护或在混凝土外表面包裹塑料布后进行保湿养护，保湿养护的时间不得少于14天。

a.确保模板及其支架的承载能力、刚度和稳定性。采用12mm竹胶板，50×100mm、100×100mm木方纵横肋，碗扣架支撑体系，立杆支撑间距不大于1200mm（梁下间距不大于900mm），主肋间距不大于1200mm（梁下间距不大于900mm），次肋间距不大于300mm。上下层立杆对齐，下垫50×100×400mm硬木方。保证支撑在受荷情况下不下沉，主、次龙骨不下弯。

b.梁、顶板按要求起拱，梁为跨度的2/1000，悬挑梁为跨度的4/1000，板为跨度的L/400，起拱线要顺直，不得有折线，其方法为支模时采用主龙骨上皮钉木楔子调整高度，有利于模板本身在荷载作用下保证构件的形状和几何尺寸。

c.保证梁、板截面的实际有效高度，避免因板厚度不足引起跨中承载力不足而产生裂缝，采用拉线和制作厚度限位器的方法进行控制楼板的厚度。

d.保证钢筋位置的正确，在绑扎钢筋时采用钢筋马凳控制上部钢筋的位置，采用弹线的方法控制钢筋间距，确保钢筋保护层厚度符合要求。

e.控制混凝土的坍落度，施工现场严禁加水。大坍落度的混凝土，稍加振捣即出现石子下沉浆体上浮，时常有较多泌水，随着水分的蒸发，表面会出现大量塑性收缩裂缝。

f.浇注时严禁集中布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料，不得将混凝土拌和物集中卸下，用振捣器赶料，使大量浆体被赶走，粗骨料留在原处，导致混凝土不均匀，浆体多的部位出现塑性收缩和干缩裂缝。

g.施工时要注意振捣均匀，避免出事局部过振形成砂浆集中，出现塑性收缩和干缩裂缝，严禁用插入式振捣器赶料。

h.顶板混凝土浇筑振捣后用刮杠刮平，木抹子压实，在初凝前后反复抹压至少三次，搓平压实混凝土表面，减少混凝土表面收缩裂缝。

i.混凝土应在浇筑完毕后12小时采用覆盖浇水养护的方法，浇水次数以混凝土表面保持湿润状态，养护时间不得少于14天。混凝土浇筑时遇烈日暴晒、大风时，应备足塑料布及时覆盖保湿，以免过快失水产生裂缝。

j.严格控制拆模时间和混凝土浇筑时支撑设置的层数（见模板工程施工方案），当混凝土强度达到设计要求后方能承受设计的全部荷载，否则将会影响结构性能。

k.楼面混凝土强度未达到1.2Mpa后不得进行下道工序施工，楼面均布荷载不得大于1000N/m2，严禁集中堆放。

1）不得拆改模板有关连接件及支撑，特别后浇带部位的支撑，（保证三层支撑并设固定支撑）以保证结构质量。

2）混凝土浇筑振捣及完毕时，要及时调整钢筋的正确位置、用棉丝蘸清水把钢筋上的灰浆清理干净。

3）混凝土施工过程中，搭设施工马道,防止踩踏楼板、楼梯、悬挑梁板上层钢筋、保证钢筋和预埋铁件位置正确。对玷污墙面、楼面的水泥浆和遗洒在地面的混凝土要及时清理干净，不得损坏棱角。保护好预留洞口，预埋件及水电预埋管。

4）不得用重物冲击模板，过道应搭设跳板，不得在梁和楼梯踏步模板吊帮上行走或踩蹬，保证模板牢固和严密。

5）所有门窗洞口、框架柱四角、墙体阳角、楼梯台阶阳角，在拆模后用旧的竹胶板进行高度为1.5米以上的护角保护。

6）混凝土楼面在混凝土强度达到1.2Mpa后方可上人进行下道工序施工，楼面受荷不得大于1000N/m2，严禁集中堆放。

7）拆除模板时严禁随意向下抛掷，防止损坏结构楼面，拆除的材料要分类堆放整齐，严禁集中堆放。

1）混凝土泵送前应做好各项准备工作，提前做好泵车、泵管、布料机、振捣设备的检查，以及施工用电的检查工作，操作人员必须经过培训合格上岗。

2）泵管架设支架要牢固，转弯处必须设井字式固定架，泵管转弯宜缓。在接拆混凝土输送泵输送管时，操作工人在泵管架子上应挂安全带。

3）安装布料机时，必须有专人负责，必须将四根缆绳扣牢在建筑物上，垫实基础支脚，以防倾斜，发生隐患及时处理。

4）使用前检查各部连接应牢固，旋转方向正确。振捣器不准放在初凝的混凝土、楼板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。如检修或作业间断时，应切断电源。

5）振捣棒应有专用开关箱，接漏电保护器，配电箱要悬挂使用，振捣棒线严禁私自接长，振捣棒操作手应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，以防触电伤人发生事故。

6）插入式振捣器软轴的弯曲半径，不得小于50cm，并不得多于2个弯，操作时，振动棒应自然垂直地沉入混凝土中，不得用力硬插，斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中。振捣器应保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机外壳上妨碍散热。作业转移时，电动机的导线应保持有足够的长度和松度。严禁用电源线拖振捣器。

7）操作人员必须穿戴好绝缘手套和绝缘胶鞋。作业后，必须做好清理，保养工作，振捣器要放在干燥处。施工现场必须保持畅通，夜间施工必须有足够的照明，并使用低压电源，同时必须有管理人员执班。

8）混凝土浇筑面四周必须防护严密，所有预留洞口必须加设防护，上下必须有马道。

9）“安全生产、预防为主“，在施工过程中，首先要保证防护设施的到位，在防护不到位的或不符合要求的情况下，作业人员有权对施工的作业条件、作业程序和作业方式中存在的安全问题提出批评、检举和控告。有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。

7.4环保、文明施工措施

1）混凝土泵站及施工现场内作好排水措施，现场道路要平整坚实、畅通。工地出入口设置冲洗设施，运输车辆驶出施工现场要将车轮和槽邦冲洗干净。

3）施工现场在大风季节，设专人洒水，以防现场尘土飞扬。

4）夜间浇筑混凝土应有效控制施工噪声，施工人员不得大声喧哗和撞击其它物件，减少人为的噪声扰民现象，混凝土浇筑选用低噪声振捣棒。

5）合理安排6点到22点有效时间内浇筑混凝土，减少夜间扰民。

8.1附录一：泵送距离及泵送能力验算

计算配管换算长度：L=70+66×4+20+4×12+16=418m

取t2/t1=0.3α0=0.9γ0=0.0625m

压力损失:ΔPH=2/γ0[K1+K2(1+t2/t1)×v0]×α0

=2/0.0625[282+382(1+0.3)×0.95]×0.9=21709Pa/m

最大输送距离Lmax=13×106/21709=599m满足要求。

换算总压力损失：P=
×0.1+4×0.1+1×0.05+1×0.08+2.8=5.42Mpa＜13.Mpa满足要求。

8.2附录二：泵送混凝土施工方法

试泵
泵管内输送水以润管
输送砂浆润管
打开阀
上料，开动混凝土泵
将混凝土泵入输送管道
混凝土泵送到作业点
连续作业
泵送结束
停止喂料
停机
清洗

用料斗接浆（试泵期间）
正式浇筑
专人指挥放料。

在混凝土泵送前，做好混凝土泵的保养和检查工作，主要检查混凝土泵液压油箱油路系统有无泄漏现象，检查水箱中的水量和水泵的工作性能，并按使用说明书的规定对各部位进行润滑。

正式泵送前，应试泵和对管道进行润滑，试泵符合要求后，方可使用，试泵通过泵水检查，确认管路中没有异物，管路畅通且无漏浆现象后，用水泥浆或1：2的水泥砂浆进行润管，试泵时的水及稀浆应用料斗承接，严禁注入模内。

b.泵送及作业中的检查

开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送应先慢后快，逐步加速，待混凝土泵的压力和各系统工作情况正常，各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。

泵送应连续进行，如可能出现供料跟不上时，应减慢泵送速度，以保证管路中的混凝土处于流动状态，或采用慢速间歇泵送，若不得不中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许时间（初凝时间6～8小时），否则，必须对泵机和管道进行清洗。当采用慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。

在泵送作业中T／GZBC 10-2019 装配式混凝土结构工程预制构件生产质量验收规程验收规程.pdf，要经常注意检查料斗里的混凝土料充盈情况，不允许出现完全空泵的情况，以免空气进入泵内，形成气锤，影响泵机的使用寿命，防止活塞处于干磨状态。要注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有漏泄的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器和堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），应立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，应立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。

泵送作业即将结束时，应提前一段时间停止向料斗内供料，以便管道中的混凝土能完全得到利用。泵送完毕后，必须认真做好泵机及管路的清洗工作。清洗时产生的废浆、废水，应排入沉淀池，进行搅拌分离处理，以防结块。沉淀池应定期进行清捞。

8.3附录三：混凝土泵布置及固定

地下结构施工时，各楼座浇筑基础底板时现场设置2台固定地泵，浇筑墙体、梁板时各楼座现场设置1台固定地泵。

进入地上结构施工，各楼结构标准层混凝土垂直运输使用一台HBT60或HBT80固定泵，泵管直径125mm，泵管布置使地面水平管长度S大于垂直管长度H的1/4，地泵布置尽可能接近浇筑工作面的地点，控制弯管接头的数量，减少泵送阻力。垂直泵管布置在楼内走道中间，便于安装和固定。

混凝土由垂直管输送到作业层南方电网公司2020年第一季度电网工程主要设备材料信息价，采用BL12型混凝土布料机，进行分配供料。

混凝土泵管固定见下图：

混凝土泵平面布置见主体结构施工平面图：