施工组织设计下载简介

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江苏某钢厂烧结机安装施工组织设计方案

在排矿斗的支承座下部有两个压力传感器，安装时先用临时垫座支承，待料斗找正定位以后再更换安装压力传感器。

排矿斗的下部为板式输送机，该设备虽不属于冷却机范围，但需力争该设备与冷却机同期交货，在冷却机架安装同时，排矿斗安装以前，事先安装就位，如以后安装则比较困难。

环式冷却机的轨道由环形水平轨道、卸料曲轨及垂直方向的环形侧轨三个部分所组成。环式冷却机的轨道是整个冷却机安装测量用的基准面，一方面通过轨道安装反应出冷却机架设计、制造、安装方面的误差与缺陷，另一方面通过这个基准面进一步发现与核对冷却机轨道以上的台车、环形摩擦传动装置在装配过程中的实际偏差，所以轨道安装是环式冷却机安装中最关键的工序。

(1)环形水平轨道安装

环式冷却机的环形水平轨道的固定方式是靠垫板、压板及定位挡板固定，生产使用阶段一般不再调整轨道，所以环形水平轨道安装阶段，必须严格地按照技术要求定位铁艺围墙施工方案111，环形水平轨道的安装方法如下：

a.首先测量并确定环式冷却机台车行走的环形中心线。该中心线的测量应在晴天、无风的条件下，一般在清晨或夜间进行，使用与标准钢尺校验过的钢尺，在10kg的张力下测量，一环式冷却机的圆心为0点，按台车环形中心线的半径值，在支承轨道侧的径向梁上作出中心标点，作为轨道测量的重要依据。

环形轨道安装以后，先调整内环形轨道。为了便于测量内环形轨道的半径及圆度，

在实际安装时，在内环形轨道的靠近圆心方向的内侧的每根径向梁上，都临时焊接一个不锈钢小块作为辅助中心标板，先通过圆心测量出每块中心标板上中心点的实际半径值，并编号作出记录，以此作为辅助测量点，用小钢尺量到内环形轨道的边缘，边测量边调整内环形轨道的位置，调整到要求的半径值，并以此调整内环形轨道的圆度，这样就可以不必每次都从圆心拉二十多米的钢尺检查半径值，简化了操作方法，环形轨道半径的极限偏差为±0.5mm。

以内环形水平轨为基准，进行外环形水平轨道的调整，内外环形轨道轨距的测量检

查方法是利用随设备带来的样杆检查（见图5.3－4），挂设线锤在样杆中心线与轨道径向梁上的台车环形中心线相重合的情况下，检查内外环形水平轨与台车环形中心线的间距

a、a’，其极限偏差为±1mm，内外环形水平轨轨距的极限偏差为±2mm。

e.环形水平轨的接头处应平滑，接头处两轨道高低差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm。为满足热膨胀的需要，轨道接头处需预留5mm的热膨胀间隙，在安装过程中留出这个间隙值，不允许以此间隙作为安装误差的调节区。

在环形水平轨内侧的垂直方向，设有环形侧轨，其作用是承受冷却机环形摩擦传动装置及台车在运转过程中所产生的径向推动力及控制其径向串动量。

在环形冷却机安装过程中，一般程序是先安装环形水平轨，根据水平轨测定环形侧轨的位置，再根据环形侧轨测定摩擦传动框架的位置，即以侧轨为基准，检查摩擦传动框架的组装状况，所以环形侧轨的安装质量直接关系到冷却机的传动效果，其安装方法如下：

a.以环形水平轨为基准，采用图5.3－6所示样杆，在样杆中心与台车环行中心线一致的情况下调整环行侧轨的标高达到c值的要求，侧轨高度的极限偏差为±2mm。

c.当环式冷却机摩擦传动框架组装时，固定传动框架内侧的挡轮与环形侧轨之间的间隙应调整到5mm，极限偏差为±1mm，用以调整传动框架的圆度，同时使整个带有台车的传动框架，在冷状态下运转时保持10mm的径向串动量。

环式冷却机的卸料曲轨是一对在球面上的空间曲线弯道，每根曲轨本身有它的特定曲线，内曲轨与外曲轨由于球面半径不同，曲轨本身的曲率半径也不同，因而在安装过程中必须检查在立体空间结构中X、Y、Z三个直角坐标上的方位，如果卸料曲轨在设计、制造、安装时位置偏差过大，则将在环式冷却机运转过程中出现台车车轮与曲轨接触不良、卸料不均、摩擦传动装置运转不平稳，以及在长期运转过程中产生台车车体扭曲现象，这是环式冷却机制造与安装过程中容易出现的问题，现将环式冷却机卸料曲轨的安装程序、方法、技术要求及测量检查方法分述如下：

(1)现场安装卸料曲轨方法

a.在确认环式冷却机支架及卸料斗已经全安装找正完毕的情况下，方可进行曲轨安装。

b.环式冷却机曲轨的外形尺寸较大，分为三节供货。现场安装时，先安装曲轨最低点的中段，曲轨与各支承座之间，都有调整高度用的垫板，中段定位以后再安装左右两段曲轨，各段之间有连接板及螺栓连接，以后当曲轨最终调整定位后，再将连接板与曲轨焊接固定成整体曲轨。为了便于调整曲轨的位置，除已有支承座外，可焊接几个临时性的辅助支承板以支承曲轨，待曲轨最终调整完毕时拆除。

c.通过环式冷却机的圆心，用经纬仪在冷却机的圆心柱体上测量，先检查曲轨入口端冷却机机架的第26线柱子及出口端第27线柱中心线位置，在柱子上做好标志（见图5.3－5环式冷却机架布置图），根据上述柱子中心测量内外曲轨入口及出口端的距离d与d’其长度公差的允许值为±4mm，目标值为±2mm，一号机的实际安装偏差值为±1mm，这样就使内外曲轨在圆周方向有了A、B及A’、B’的定位点(见图5.3－5)。

e.以临时水平轨为基准，检查水平轨至曲轨最低点的高度偏差，允许值为±3mm，目标值为±1mm。

f.通过环式冷却机的圆心，连接内外曲轨的最低点C与C’，这三点应连在一直线，公差为1mm，检查这个项目的目的是防止内外曲轨产生圆周方向的错位，造成台车车轮与曲轨轨面接触不良，这在安装调整曲轨时应特别注意。

(2)检查与调整后的定位

a.在确认曲轨已经安装调整定位后，开始处理环形水平轨道与曲轨接头处的问题，这个部位安装技术要求是：两轨道高低差不得大于0.5mm，错位不得大于1mm，接头预留热膨胀间隙为5mm，接头处的环形水平轨的长度出厂时留有一定的余量，现场安装时留出热膨胀间隙以后，将水平轨多余部分锯掉。

b.当环式冷却机的台车及摩擦传动装置全部安装完毕时，先低速盘车检查台车及传动框架的安装质量，确认合格后才能拆除曲轨上部的临时水平轨，再次低速盘车，检查台车车轮及各部轨道的接触情况。

c.先用手拉葫芦在传动框架切线方向拉动框架及台车，按照台车车轮与曲轨的实际接触情况，焊接曲轨的定位圆钢，在边移动台车的情况下，在曲轨上点焊φ9mm的定位圆钢，再次低速运转，观察车轮在曲轨上的走行状况，调整小圆钢的位置，如情况良好时，将曲轨预热到100℃～150℃，用φ4mm的焊条焊接固定小圆钢，注意在焊接后需用砂轮将高出的焊缝磨平，以保持台车车轮接触良好，这道工序是在施工现场冷却机台车试运转前后进行，也是最后的工序，制造厂应注意不要在出厂前按图纸上的要求焊好。

d.当确认曲轨各部位没有问题时，开始安装在曲轨附近防止台车车轮掉道的护轨，护轨与曲轨之间的间距应按设计尺寸调整后焊接定位。

e.经过试运转确认曲轨各部位良好时，将曲轨之间接头处的连接板、所有支承座及调整标高用的垫板，应仔细检查全部焊牢防止松动。

5.3.6台车、传动框架及摩擦板安装

环式冷却机由扇形台车组成一个圆环体，台车传动框架由放射形三角形的梁相连接而组成传动框架，在外环上装有环形平板式摩擦板，依靠一对摩擦轮压紧摩擦板，在摩擦轮转动过程中将摩擦板作圆周运动，环式冷却机由两对摩擦轮的两套传动装置同步传动。传动框架的内环上装有挡轮与机架上的侧轨接触，以控制环体径向串动量。环式冷却机的台车时用普通钢板焊接并加工的车体，每个台车有三个支承点，在台车走行方向的前端，有一个支承点为销轴与球面轴承，与传动框架上的径向三角梁的中部相接，而后端的两个支承点是利用台车车轮与冷却机的轨道相接触。当传动框架及车台在水平轨道上转动时，先从冷却机给料斗装上热烧结矿，在台车回转过程中，受到鼓风冷却，当台车进入卸料曲轨时，台车后端的两个车轮沿曲轨在卸料槽内下降，车体倾斜而卸料，将经冷却后的烧结矿卸入排矿斗，卸料以后车轮沿曲轨上升，至水平轨继续接受热烧结矿，完成这一循环过程。

a.每个台车是由台车本体、三角梁和传动框架所组成，在安装前应在施工现场用槽钢焊接成1～2个临时组装台架，进行每个台车单元的组装，见图5.3－6。

b.为了调整由台车、三角梁与传动框架所组成的一个单元的几何尺寸，在三角梁与外传动框架之间，设计上留有15mm的加垫调整区，由不同厚度的垫片组成，安装时应注意仅在三角梁与外传动框架之间加垫，而三角梁与内传动框架连接部位不加垫，使台车与内、外传动框架组装以后的宽度极限偏差为±1mm，见图5.3－7。

制造厂出厂前，在每组台车内外传动框架上，均按图5.3－10所示，打印6个中心点标记，在现场组装后，检查宽度(a、a’)的极限偏差为±1mm，对角线之差(b－b’)不得大于2mm，见图5.3－8。

d.如前所述，每个台车上有三个支承点，除台车行走方向的后端是二个车轮，其前端为销轴与传动框架相连接，牵引台车前进。该销轴中心线非台车宽度方向的等分线，而是根据台车车体重心，向外偏移，出厂前应十分注意检查每个台车销轴的中心线距离，以及三角梁内侧端面（即安装时不加垫的端面）与销轴座中心线的距离，其极限偏差为±1mm。

在现场安装台车后，应十分注意调整三角梁中部每个台车销轴座的位置，其调整方法是

将台车位置调整到车轮轮面中心线与轨道横断面中心线相重合，轮面宽度为128mm，50kg钢轨的顶面宽度为65mm，轮缘与轨道单侧面的理论间距值为31.5mm，但实际上由于轨道安装，车轮定位等因素均有一定偏差，但应调整到内外车轮轮缘与轨道的侧间隙相等的情况下，确定台车销轴座的位置。该台车销轴为球面轴承，销轴座上有4个长螺栓孔，其径向调整量为15mm（见图5.3－9），调整到上述正确位置后，先紧固销轴座上的连接螺栓，待台车、传动框架及摩擦板全部组装并找正完毕后，最后将上述4个螺栓的垫圈与销轴座焊接定位（见图5.3－9之7）。

(2)传动框架及摩擦板安装

在确认环行轨道及曲轨已经安装找正及固定的条件下，将地面上组装的台车，逐个吊放在环形水平轨道上，进行台车、传动框架及摩擦板所组成的环式冷却机回转框架的安装，其安装程序及方法如下：

传动框架是一个多边形框架结构，安装时先以每数个台车为一组进行组装，组装时在第一个台车的三角梁下部加垫木使台车蓖板处于水平状态，将第二个台车的三角梁搭接在第一个台车车轮上部。将相邻台车之间的内外传动框架，用连接板及螺栓连接，一组台车的检查方法及技术要求如下（见图5.3－10）：

①相邻两个台车外传动框架的纵向、横向中心线交点的直线距离(a)的极限偏差为±1mm，内传动框架的直线距离(b)的极限偏差为±0.5mm。

②用挂设钢丝线及线锤，检查一组台车的外传动框架弧弦长度(c)的极限偏差为±3mm，内传动框架弧弦长度(d)的极限偏差为±2mm。另外在一组台车的中间位置，检查两组台车之间的内外弦长也控制在上述公差范围内，为达到上述要求可按照上述a、b、c、d弦长的正值与负值，对传动框架与台车位置和连接板做适当调整，防止出现累计偏差而造成整个传动框架组装以后圆周长度的超差。

b、按照内传动框架上的挡轮调整框架的圆度

传动框架组装以后的圆度，是以侧轨为基准面进行调整，在内传动框架安装挡轮，当台车车轮在内外环形轨道的中间位置，松开传动框架部分螺栓，用千斤顶与手拉葫芦配合，在边顶边拉的情况下，调整传动框架，使挡轮与侧轨之间隙保持5mm，各个挡轮与侧轨的间隙值均匀，其极限偏差为±2mm，个别挡轮由于传动框架制造偏差，调不到5mm，可在挡轮座下加垫调整，其间已预留4mm的加垫调整余量(见图5.3－10之e、f)。在没有挡轮之处，是检查内传动框架工字钢中心与侧轨的间距值，调整到符合设计尺寸，其极限偏差为±1mm，调整完毕后，再次紧固传动框架各连接板的螺栓。

c.连接板的钻孔与绞孔

传动框架的每块连接板上，除普通螺栓外，每块板上有4个M24的精制螺栓孔，当传动框架找正完毕后，在内外传动框架上，先按照连接板上的定位螺栓孔用风钻钻孔，然后再绞孔按照精制螺栓，用高转数的风钻，才能保证孔加工精度。每块连接板的周边均需与传动框架焊接，这在按照补强板及摩擦板以后进行。

为了增加传动框架的刚度，在内外传动框架的下面，设有普通钢板的环式补强板，先将该补强板按照在传动框架下平面，用若干上下夹板及螺杆临时固定，做到夹紧后的补强板与传动框架之间紧密贴合，找正完毕以后先与传动框架点焊定位。

环式冷却机的摩擦板，由圆弧形平板所组成，为高强度钢板。在安装摩擦板之前，先在传动框架侧面安装供安装摩擦板时所用的临时三角形支承板，注意仅用螺栓连接不要焊接，并将摩擦板出厂时所涂的防锈脂，全部清洗干净。摩擦板及传动框架上的螺栓孔，出厂前均已钻好，为便于定位，在每块摩擦板中间一个螺栓孔为φ27mm，略大于其它螺栓孔φ24.5mm，该定位孔时中心角度为4°48’’时的周边节距，定位螺栓孔所以略大一些是便于安装时微量调整。摩擦板安装时将各单片放在上述临时三角形支承板上，先安装中间的定位螺栓，再安装其它螺栓。摩擦板及传动框架钻孔的制造标准为螺栓孔中心距的极限偏差为±2mm，在一个单片摩擦板上孔距的累计偏差不大于±3mm。在安装过程中，如果出现安装到最后一块摩擦板时装不进去，或板与板的端面间隙过大，或螺栓孔错位现象，可互换摩擦板的位置而安装。待整环摩擦板安装找正完毕后，则紧固其所有螺栓，最后拆除板下的临时三角形支承板。在以后的传动框架补强板及连接板焊接过程中，严禁在摩擦板上用焊条打火防止出现裂纹。

f.焊接传动框架连接板

当摩擦板及补强板安装定位后，对前述传动框架的连接板焊接定位，其焊接程序与方法如下：

①先点焊过大外层传动框架与内侧传动框架的连接板；

②在传动框架的圆周上分割为3个等分点内外各配1名焊工，共6名焊工同时对每个连接板的周边焊接，每块连接板均由中间向两侧施焊。焊接前需对焊接部位，用大号氧焊切割器预热至150℃以后施焊，焊条为φ3mm的低氢焊条，需在保温筒内干燥预热。

③取上述等分点二分之一处，将连接板焊接，并以此处有起点，以逆时针方向对每块连接板依次焊接。

当台车、传动框架、摩擦板全部安装完毕，最后一道工序是传动框架下平面的补强板焊接。在补强板与传动框架焊接时，亦应采取防止变形的措施，将整个传动框架分成6段，由6名焊工同时分段施焊，焊缝为间断焊缝，先用大号氧焊切割器，将焊接部位预热到150℃，现场实际加热时，用小木条接触加热部位即冒烟为止，然后开始焊接，焊条为φ4mm低氢焊条，在携带式保温筒中预热。为防止环体收缩变形，在传动框架的内环体，加临时支撑顶住，使框架变形控制在最小程度。

当传动框架转到排矿斗时，由于台车后部两个车轮沿曲轨下降而卸台车车轮已不能支承传动框架，取而代之的是在排矿斗外侧传动框架装有3个φ400mm的支承辊，内侧有2个支承辊，每个支承辊可承受4～6t的荷重，辊面与传动框架的补强板相接触，该支承辊一端是装有销轴可上下摆动的支点，而另一端是两个板式螺旋弹簧，以适应传动框架在运动过程中的上下波动。这些机构是装在封闭式的机壳内整体安装，按照设计为止安装在曲轨的两侧，并可在底座下加垫板的办法调整辊面在静态下的标高，在台车传动框架及补强板全部安装完毕，可根据传动框架的试运转中与支承辊辊面的实际接触状况，再适当调整其标高。运转中有时个别支承辊间歇转到，是由于摩擦板及传动框架的波动而形成。

5.3.7传动装置安装

415㎡环式冷却机设有两台传动装置，在间隔150°夹角的位置上的同步传动，每台传动装置设有电动机及减速机，由直径约为φ1200mm宽度为100mm的驱动及被动摩擦轮，带动环形摩擦板及台车转动，传动装置各装在一个可以摆动的机架，底座的上部中间部位用销轴与冷却机的固定机架相连接，呈悬挂而可以前后摆动的状态，当环形摩擦板的高度有所波动时，则传动装置可自动跟踪而进行平稳的传动，该传动装置并设有摩擦轮压紧装置，及定转矩联轴器安全装置，以及打滑装置，以保证可靠的传动，环式冷却机的传动装置的构造见图5.3－11。

传动装置的安装方法如下：

a.先安装与环式冷却机机架相连接的传动装置固定机架，该机架的纵向中心线为通过冷却机圆心的摩擦轮与减速机的轴向中心线，横向中心线为摩擦轮径向中心线，其极限偏差为±1mm，固定机架的标高极限偏差为±1mm。

b.将已经在地面组装好的传动装置及摆动机架（约30t），整体吊装就位，用垫木临时固定，装入传动装置支架的上部销轴。

c.以摩擦板上表面标高为基准，检查传动装置底座标高，通过调整底座下部垫片的厚度，使底座标高达到极限偏差为±1mm的要求。

d.在环式冷却机圆心柱体上设经纬仪，在传动装置减速机出轴中心点处挂设线锤，在驱动摩擦轮中心点也挂设线锤，测量圆心、摩擦轮中心与减速机出轴中心，该三点应在一直线上，用钢尺检查上述中心点的偏移量不得大于2mm，见图5.3－12。

e.安装被动摩擦轮，在环式冷却机摩擦传动中，设有一对直径相同的摩擦轮，摩擦板下部的摩擦轮是驱动轮，而上部的摩擦轮为被动轮，在两个摩擦轮之间，设有可调整夹紧程度的弹簧夹紧装置，最大夹紧的压力可达约60t。

调整弹簧压力是用随机供应的手动高压液压泵，配备起重量为100t，行程为150mm的液压千斤顶，这是一种分离式手动液压装置，用高压胶管连接。调整弹簧压力的方法是操作手动液压泵，当弹簧外部筒体上的指针指到需要的压力值时，迅速将定位螺帽紧固，即为稳定的压力，也就是驱动轮与被动轮之间的夹紧的压力。

f.环式冷却机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式摩擦联轴器，安装时检查与调整弹簧的压缩量，达到设计所规定的间距值且分布均匀即可，当其摩擦转矩超过这个转矩值时，联轴器的摩擦片打滑而自动脱开。

在被动摩擦轮旁，设有打滑装置，当摩擦轮与摩擦片，出现打滑情况时，即发出打滑的脉冲讯号而停机。

5.3.8风机、风箱及密封装置安装

环式冷却机设风机5台，经台车下部的风箱及风道，对热烧结矿进行鼓风冷却，风机的安装方法如下：

a.根据环式冷却机的圆心及环形中心线，确定风机的纵向、横向中心线，其极限偏差为±2mm，风机标高的极限偏差为±2mm。

b.事先将下机壳的防噪音用的保温层做好，将下机壳吊装就位。

c.安装风机轴承座，其标高及中心线的极限偏差均为±2mm，两轴承座的高低差不大于0.5mm，水平度公差为0.2/1000。

d.安装风机风扇，在轴颈水平度之差不大于0.05/1000，两侧倾斜方向向内，轴承座剖分面的轴向水平度不大于0.3/1000。将百分表的磁性座固定在轴上，转动风扇在滚动轴承外套端面，检查上部，左、右三个点上的读数差不大于0.05mm。

e.根据找正定位的风扇及轴承座，调整下机壳的位置，检查风扇与下机壳的气隙，达到径向间隙为5±2mm，轴向重合度为35±10mm，从而确定下机壳镗孔与风扇的同轴度。接着安装上机壳，检查上机壳的气隙，紧固上下机壳的连接交螺栓，并安装消音器。

f.根据风机位置安装电动机，电机磁中心线公差为1mm，风机与电动机两联轴器的轴向端面间距极限偏差为±0.5mm，轴向及径向定心的极限偏差为±0.5mm。

环式冷却机的风箱及风管，组成一个环形风管，每个风箱由4～5个不同方向的交叉口所组成，风箱上部法兰与冷却机架之间有大量的螺栓相连接。

现场安装风箱时应注意必须在安装冷却机机架的过程中，事先将风箱依次吊放到轨道横梁以下部位，由于其体积较大，不可能在机架安装以后吊放入内。

鼓风环式冷却机，为了降低漏风率提高冷却效果，在台车下部与风箱上部，设有两层橡胶密封板所组成的空气密封装置，形成正压涡流空腔的非接触密封，其内层橡胶板固定在台车下部随同台车移动，而外层橡胶板则固定在风箱上部为固定式密封板。密封装置安装时，应注意以下几个问题：

a.所有直接接触橡胶密封板的滑动面，对每个接缝处的钢板，均应用砂轮将金属毛刺及锐角打磨干净，否则在运转中容易刮坏橡胶板。

b.根据台车轨道上表面的标高，检查台车下部密封框架的平面位置，其间距应调整到设计值，其极限偏差为±1mm。

c.调整密封橡胶板的高度达到以下要求：

①固定台车上的内侧移动式橡胶密封板，与风箱内壁达到轻轻接触的程度；

②固定在风箱上的外侧固定式橡胶密封板端部与台车下部密封框架之间的间隙(a)调整到3～5mm，不小于3mm，达到似接触而非接触的程度，起到了密封作用，但又不过快磨损。

5.3.9除尘装置安装

在冷却机每个风箱下部的除灰装置由双重除灰阀及环式刮板输送机两部分组成。双重除灰阀定时开闭，将冷却过程中，台车蓖条漏下的粒度为6mm以下的烧结矿，输入环式刮板输送机后，运往除灰胶带机。

烧结厂的双重除灰阀，有板形阀及锥形阀两种形式，冷却机所使用的是双重锥形阀，而烧结机使用的是双重板形阀，另外在电除尘器的除灰装置也采用这种除灰阀，所以使用数量较多，全部由电脑控制。

双重阀安装以后，在试运转前接通压缩空气进行以下调整：

a.调整活塞行程双重阀需在现场调整，方法是通过调整活塞杆后部的螺帽及缸体前部的垫圈厚度，使活塞行程的两个终端留有气垫区。

b.调整气动速度活塞杆在缸体内动作的速度，是通过调整气缸进出口侧的两个速度调整器调整空气输入与排出的流量，而达到电气程控所需要的速度。

c.检查阀体的开闭状态在试运转时打开检查孔侧盖，配合电气限位开关的定位，检查阀体开闭状态，是否全开与全闭，在制造厂出厂检查规定应灌水试验检查密闭状况，现场则不需再检查这个项目，主要是检查关闭状态的动作试验。

d.检查插板阀动作每个双重阀上部法兰均装有插板阀，是在检修双重阀时使用，出厂时插板与插板座之间应涂以石墨，安装时插板的间隙应留出3mm，并进行动作试验，有时在安装过程中，由于上部灰斗的重量或法兰不规则，紧固法兰连接螺栓后，形成插板不能拉出或插入的状况，应作处理。

(2)环式刮板输送机安装

环式刮板输送机的安装方法如下：

a.环式刮板输送机的机体，应在冷却机架安装过程中，事先吊放到机架下部的混凝土地沟内，待风箱及风道安装完毕后，进行机体的安装。

b.刮板输送机的机体为分段的方式供货，安装时一般不需拆开机体的上盖，可仅打开上部检查孔盖以后找正定位，刮板输送机的滑道是安装测量的基准面，在每个滑道接头处检查圆周上各个点的高低差不大于3mm，内外滑道对应点上的高低差不大于2mm，两滑道接头高低差不大于1mm，错位不大于1mm，滑道的安装精度，是环式刮板输送机运转平稳的主要条件。

c.刮板输送机的传动、转角及拉紧装置，均在制造厂组装后整体供货，安装时其中心线的极限偏差为±2mm，标高在链轮上检查，极限偏差为±2mm，链轮水平度为1/1000。拉紧装置是在试运转过程中调整，先调整尾部弹簧，使刮板处于最松驰状态，然后逐步压紧弹簧，使上部刮板不下垂与弯曲，而返回刮板处于松驰状态，这时弹簧压缩量为30mm左右。

5.3.10环冷机试运转

(1)试运转前准备工作

a.检查所有为组装用临时性的安装螺栓，应更换为高强螺栓、精制螺栓及焊接的部位，是否有遗漏现场。

b.清除风箱、风道及料斗内部的杂物，拆除各种临时支撑。

c.调整橡胶密封板、门形罩、余热回收罩的间隙。

d.复查各种托辊与挡辊的间隙，以及传动装置定转矩联轴器的间隙。

e.检查摩擦轮压紧装置的压力值，清除环式摩擦板的油污。

f.减速机润滑及自动干油润滑系统试运转。

g.将传动框架上的台车，推向一个方向，使台车车轮预留串动量的方向一致，准备起动。

a.在保留曲轨上部临时水平轨的情况下，进行环式冷却机的低速运转，检查台车在水平轨上的行走状况，包括台车车轮串动量、内传动框架的挡轮与侧轨接触状况及密封装置橡胶密封板的接触状况，确认在环形水平轨上运转正常的情况下，拆除曲轨上的临时水平轨。

b.按照前述曲轨按照与调整的要求，再次进行环式冷却机的低速运转，检查台车在曲轨上的行走状况，焊接曲轨上的定位小圆钢及防止台车掉道的护轨，再次起动低速运转与调整，直至曲轨达到技术要求，同时检查曲轨附近的支承辊与传动框架下部的接触状况。

c.进行环式冷却机及各辅助设备的电气自动程序控制系统的调试，以及与烧结机、余热回收及成品筛分系统的接口试验。

a.冷却风机单体试运转，检查轴承温度与振动及风门开闭试验。

b.除灰装置双重阀的气动系统开闭试验，配合电气调整开闭程序，动作准确灵活。

c.环式刮板输送机无负荷试运转，刮板运行平稳无跳动及卡住现象。

d.环式冷却机低速运转，检查前述各个部位运转正常。

e.同上述风机、环式刮板输送机等辅助设备，进行环式冷却机无负荷联动试运转，从最低速到最高速逐步升速运转。

a.负荷试运转程序按试生产要求进行。

b.负荷试运转期间，对冷却机的检查内容，除无负荷试运转检查部位外，另需检查以下内容：

①热负荷试运转以后，各个预留热膨胀量部位的间隙变化；

②冷却机及风机轴承及电动机升温；

③进料与出料斗的装料与卸料状态；

④曲轨部位卸料状态与台车车轮接触状况；

⑤检查摩擦轮的压紧程度与传动状态，必要时停机调整摩擦轮的压紧力；

检查电气自动程序控制的实际效果，如冷却机停机后，风机应继续运转1小时左右，以及双重阀定时开闭等程序控制要求。

5.4、主要施工机具的配置

CPB—3(1/2~4”)

5．5劳动力配置计划：

烧结机设备安装工程投入人员计划

大型吊装机械使用计划表

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98；

《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235—82；

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97；

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98；

《建设工程监理规范》GB50319—2000；

《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276—98；

《冶金机械设备安装工程及验收规范》。

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