施工组织设计下载简介

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某大型火车站地下结构钢柱吊装施工方案

Y型钢柱截面尺寸为4m×2.5m，截面形式为八边形，Y型钢柱钢板厚度全部为50mm，且Y型钢柱为双层柱，中间设置通长加劲板。具体示意如下图：

对于如此巨大和不规则的截面构件，且Y型钢柱每米重量为7.3T，为满足构件运输要求，故对Y型钢柱进行分节处理，每节Y型钢柱长度均为3.4m。

根据Y型钢柱柱脚大样图纸显示，Y型钢柱埋入承台深度为5.6m，为确保承台浇筑后Y型钢柱柱头能够伸出承台，Y型钢柱必须进行2节连吊。柱脚大样见下图：

Y型钢柱运输：Y型钢柱运输选用12m长度的平板车进行运输，Y型钢柱运输每车只能运输2节2.4m长度的Y型钢柱，在运输过程中为确保钢柱在构件运输车辆上的稳定性，构件摆放方式为沿Y型钢柱长度方向摆放，首节Y型钢柱摆放方式为：钢柱柱脚底板直接放置在构件运输车上，二节钢柱摆放方式为钢柱柱端直接沿长度方向摆放在构件运输车辆上。钢柱放稳在构件运输车辆上后，用钢丝绳绕过钢柱，一端固定在车上，钢丝绳另外一端通过葫芦连接固定在构件车另外一边上，钢丝绳两端都固定后，通过调节葫芦拉紧钢丝绳，使构件牢固的摆放在构件运输车上，避免构件在运输过程中发生滑动和偏移。构件摆放示意如下图：

钢柱运输道施工现场后由250T履带吊进行卸车，构件运输车辆由修筑好的施工道路行进到2/0A轴～1/0A轴之间，履带吊停在施工道路上，构件运输车辆在施工道路上进行构件卸车，构件直接卸车到1/0A轴外侧的构件堆场上。构件卸车采用4点吊法进行卸车，通过钢柱柱顶的连接耳板上的吊装孔进行卸车吊运，构件吊运到构件堆场后沿长度方向进行摆放，2个相邻钢柱间的距离摆放不小于1m，且钢柱下方垫上木板，防止构件在堆场堆放时钢柱端头沾染上杂物，钢柱卸车必须垂直起吊，在起吊时候履带吊缓慢起钩，在钢丝绳未完全绷紧时，及时的根据钢柱得中心点位置调整钢丝绳得位置，以免引起钢丝绳地侧翻造成安全事故。待钢丝绳绷紧后停止起钩，所有卸车人员远离构件运输车，履带吊在缓慢起钩一直到构件离开运输车辆。钢柱吊到堆放点位置上方500mm后停机等构件稳定后，卸车人员靠近钢柱，扶着钢柱然后履带吊缓慢落钩，卸车人员根据情况及时得调整木板的位置江坪河水电站瓦屋台2号公路沿线变形岩体抢险加固工程施工组织设计，便于钢柱卸放在木板上，待钢柱稳定地平放在木板上后，卸车人员此时必须远离钢柱，然后履带吊松钩，待钢柱完全稳定在木方上后，在靠近钢柱，进行解钩作业。完成构件的卸车工作。

Y型钢柱堆放示意见下图：

7.2.2Y型钢柱吊装

Y型钢柱吊装，由于Y型钢柱每段长度均为3.4m，钢柱埋入混凝土承台深度为5.6m，混凝土承台为一次性浇筑完成，因此Y型钢柱柱头应该伸出承台顶端高度约1.2m位置处，用以保证后续钢柱吊装和焊接的工作面。Y型钢柱吊装必须进行连续2节吊装，2节钢柱吊装完成后在移交土建单位进行钢筋绑扎和承台混凝土浇筑工作。2节钢柱吊装流程为：吊装完成首节钢柱后进行钢柱测量校正作业，然后进行第二节钢柱吊装，第二节钢柱吊装完成后，进行测量校正作业，然后进行钢柱对接焊接工作。在进行钢柱测量作业时，履带吊进行相邻位置处钢柱吊装，以此确保吊装的连续作业。

Y型钢柱吊装前在钢柱柱身上用钢管搭设操作平台，平台沿钢柱外围一圈进行搭设，平台搭设高度为1.2m，平台宽度为900mm，平台底部铺设铁丝网片，为便于安装工人上钢柱柱头进行对接安装和解钩，在吊装前在钢柱柱身上设置钢爬梯。

起吊前在钢柱柱端头连接板上装上双夹板，夹板垂直向下放置。只在对接连接板最下端安装孔上装入一颗安装螺栓，然后拧紧安装螺栓。具体示意见下图：

Y型钢柱吊装采用4点吊法进行吊装，由于Y型钢柱重量较重，在进行Y型钢柱吊装时采用专业的吊装夹具进行吊装。夹具示意见下图：

吊装孔上部钢板抗剪验算

每节钢柱采用4个吊点，4个耳板能承受的总的剪力为

F1=4×fv×t×l=4×180×16×40/1000=460.8KN

单节钢柱最大重量为32T

耳版与钢柱连接抗剪验算

耳版与钢柱连接焊缝抗剪承载力

F2=4×fv×t×l=4×180×16×265/1000=3052KN>320KN

吊装耳板受力验算满足要求.

钢绞线按30。倾角验算，每根钢绞线承受的最大拉力为

F3=320/4/0.866=92.4KN

因此钢绞线选用直径D=14的1×37型钢绞线（抗拉强度不小于1270MPa,最小破断拉力为125KN）.

钢支架安装完成后，在一次对钢支架的标高和螺栓孔的定位线进行测量复测。标高和定位线达到设计值后进行钢管柱首节钢柱吊装。

吊装前在钢支架顶面角钢连杆上测量放线出钢柱相交轴线位置，并在钢管柱柱脚地板顶面上画出柱脚板的中心线。具体示意如下：

轴线和柱脚底板中心线测量放线出后，在钢支架上穿入锚栓，锚栓用螺母固定在支架顶面上，同时在穿入垫板和调节螺母做为钢柱调节用。

圆管柱安装全部采取就近安装的原则进行吊装，圆管柱吊装采用250T履带吊进行吊装。由于圆管柱柱底标高都在地下，标高不一，钢支架安装完成后开始进行首节钢柱吊装。

钢柱吊装前，先在柱身上绑好爬梯，在钢柱端头搭设好操作平台，以备下节钢柱吊装使用，并将钢管柱上口用塑料布扎紧密封，保证雨水等杂物不得落入管内。钢柱吊装采用四点对称绑扎，单机回转法起吊。

吊装前先行对250T履带吊进行吊装，检查吊车、钢丝绳、卸扣、卡环等是否合格，检查合格后履带吊通过地面行走路线行进到钢柱吊装点位附近，钢丝绳、卸扣和卡环由施工人员用小车运输道吊装点位。

起吊前，钢柱应横放在枕木上，柱脚板位置垫好模板或方木，施工作业人员把2根钢丝绳钩挂在履带吊大钩上，钢丝绳2端分别用卡环卡在钢柱柱端部连接耳板上，起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱吊到就位上方200㎜时，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后，缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚锚栓，当柱脚板刚与钢支架接触后应停止下落，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线得对准情况（四边要兼顾），如有不符及时进行调整（调整时，需四人操作，二人移动钢柱，一人协助稳固，另一人进行检测）。经调整，钢柱的就位偏差在3㎜以内后，再下落钢柱，使之落实。收紧四个方向缆风绳，楔紧柱脚垫铁，拧紧地脚锚栓的锁紧螺母。如受环境条件限制，不能拉设缆风绳时，可采用在相应方向上以便支撑方式进行临时固定和校正。

7.2.4上部Y型钢柱吊装

吊装前首先对钢柱进行清理，清理掉钢柱表面的杂物，在钢柱柱身生绑扎好钢爬梯，然后由250T履带吊单机起吊。起吊前，钢柱应横放在枕木上，施工作业人员把2根钢丝绳钩挂在履带吊大钩上，钢丝绳2端分别用卡环卡在钢柱柱端部连接耳板上，起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱吊到就位上方1200㎜时，停机稳定，下部钢柱安装时，安装人员全部站在安装操作平台上，下部钢柱安装由4人进行安装，钢柱起吊时，4名安装人员通过下部钢柱柱身上钢爬梯上到操作平台上，并把安装用的夹板和安装螺栓放在操作平台上，4名安装人员分别站在操作平台的四个面上，严禁站在同一个操作面上，4名操作人员必须穿戴好安全带，安全带钩挂在操作平台上。待钢柱由履带吊吊装到安装点位上方1200mm位置处时，履带吊停机待钢柱稳定后，4名安装人员用手扶着钢柱，然后250T履带吊缓慢下钩，在下钩过程中安装人员一直用手扶着钢柱，待下钩到距离柱端部200mm时，履带吊停机稳定，安装人员进行初步对位，然后履带吊继续缓慢下钩，此时安装人员边对位置边进行钢柱位置调整，待钢柱完全落实在下部柱端时候，如果上下钢柱未完全对位重合时，履带吊点动起钩一下，使钢柱端口之间脱离，然后操作人员用撬棍撬动钢柱，使上下钢柱完全对位重合，履带吊在缓慢下钩，让钢柱落实，钢柱落稳后安装人员安装钢柱连接耳板上夹板，每个连接板上均安装双夹板，穿入安装螺栓，并用扳手拧紧安装螺栓，使上下钢柱连接牢固。安装螺栓安装完成后，在钢柱四周拉设4道揽风绳，然后履带吊松钩解出钢柱顶钢丝绳，完成钢柱安装。

本工程地下部分现场焊接作业内容包括，圆管柱对接、八边型钢柱对接。钢材材质为Q345B。钢管柱的宽度为1200mm～2500mm，板厚范围40mm、50mm；八边型型钢柱宽度4000mm×2500mm，板厚范围30mm、50mm；焊缝形式主要为：水平横焊。本工程焊接作业的特点是厚板焊接量大，单道焊缝长度长、焊接难度比较高。针对此特点，拟运用CO2气体保护半自动焊成套技术，解决对厚板焊接变形、厚板方向应力破坏的处理等难题。

1、参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。持证上岗人员应从事与其证书等级相应的焊接工作。持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。

2、组织焊工学习该工程的特点，施焊环境，作业特点和难点，并组织一次焊接工艺评定以掌握具体的焊接参数。

3、重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

8.1.2焊接机具、材料的准备

本工程现场主要构件焊接采用CO2气体保护焊。计划使用YD500KH1型二氧化碳焊机30台，同时准备部分交流手工焊机，焊条选用E50系列焊条。

所有焊机要求采用一机一闸接入，并有良好的接地系统。所以焊材要求按牌号、批次、持证入场，分类存放在干燥通风的库房。焊条要有专人进行烘培、发放管理。焊材进场后材料员应收集材质证明和检验证书，分批整理成册交项目存挡。所用焊丝使用前必须按规范要求进行复验，合格后才能使用。

8.1.3焊接工艺评定

技术部和质量部应组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。焊接工艺评定在现场进行，邀请业主、监理参加。施焊过程中应作好各种参数的原始记录工作。

焊接完毕后要对试样进行标识、封存运送到检验单位。经检测单位检测合格后根据试验结果出具检测结果作为焊接工艺评定报告的主要附件。

技术部根据现场记录参数、检测报告确定出最佳焊接工艺参数，整理编制完整的《焊接工艺评定报告》并报有关部门审批认可。《焊接工艺评定报告》批准后，技术部再根据焊接工艺报告结果制定详细的工艺流程、工艺措施、施工要点等编制成《焊接作业指导书》用于指导现场焊接作业。

正式施焊前还要将《焊接作业指导书》进行细化对每个施焊行进行焊接施工技术专项交底。

8.2.1垫板、引弧板，引出板的装配

垫板、引弧板、引出板的装配要求：

（1）垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。

（2）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修整磨整，不得用锤击落。

焊接前认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮、灰渣等杂物。

焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢管柱、八边型钢柱对接节点连接处焊接专门设置供2～4名焊工同时作业的焊接操作平台，平台上除铺脚手板外，还在脚手板上铺石棉布以防止焊接火花坠落伤人。高空作业风比较大，为了防止风对作业环境的影响在平台四周和顶部固定帆布挡风。防风棚的搭设如下图所示。

当CO2气体保护焊环境风力大于3m/s（相当于二级风），手工焊环境风力大于5m/s（相当于三级风）在未设防风棚或没有其它挡风措施时严禁施焊。在焊接作业区的相对湿度大于90％时不得进行CO2焊接作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，施焊人员应立即采用3～4层石棉布将焊缝紧裹，绑扎牢固后方能离开工作岗位，并在重新开焊之前将焊缝100㎜周围处进行预热然后方可进行焊接。

8.2.3焊接工艺参数

焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在120℃～150℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前注意收集气象预报资料，预计有恶劣天气并无确切把握抵抗时应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候来临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊并应注意对焊缝进行包裹保护。

2、本工程采用的手工电弧焊、CO2气体保护焊的焊接参数，将根据材料种类、接头位置和坡口形式进行焊接工艺评定来确定。

地下部分钢结构的焊接任务全部为钢管柱对接焊接、八边型钢柱对接焊接。对于两种不同的钢柱，根据钢柱各自的特点以及钢柱截面尺寸，两种钢柱的焊接顺序和使用的焊工人数具体情况如下：

由两名焊工在相对称位置以相等速度同时施焊。以逆时针方向在钢管柱柱中位置处起焊。焊完一层后，第二层以及以后各层均在离前一层起焊点30mm～50mm处起焊。每焊一遍应认真清查焊渣。最后一层盖面焊缝可采用小电流进行焊接。焊接顺序如下图所示。

2、Y边型钢柱对接焊接

Y边型钢柱对接焊接由于钢柱的形式为内外两层，外层钢板厚度为50mm，内层钢板厚度为50mm，Y边型钢柱焊接顺序为先施工外层钢板焊接，然后施工内层钢板焊接，外层钢板焊接由4名焊工同时从1、2、3、4四个点同时逆向施焊。焊完一层后，第二层以及以后各层均在离前一层起焊点30mm～50mm处起焊。每焊一遍应认真清查焊渣。最后一层盖面焊缝可采用小电流进行焊接。焊接完成外层钢柱后在进行内层焊接。内层焊接由2名焊工同时从5点和6点位置处开焊。5、6两条焊缝焊接完成后在进行内层长焊缝焊接。内层长焊缝采取分段焊接的方法进行。现行焊接中间位置处焊缝（如下图填充区域），焊接完成后在分别往2侧对称焊接，如下图7点和8点所示。具体的焊接顺序和部位见下图：

焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。对接焊缝的余高为2～3mm。焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。二级焊缝的外观质量除应符合以上要求外，还应满足《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002中有关规定。

按设计要求钢板拼接焊缝、桁架弦杆和腹杆连接焊缝要求按一级焊缝检查，其它焊缝按二级焊缝检查。现场采用超声波无损检测检验应符合下列要求。

（1）一级焊缝应进行100％的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上。

（2）二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20％。其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。

（3）对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其核验标准相同。

8.2.6焊接过程中应注意事项

（1）实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。

（2）在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求。遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于初始预热温度。

（3）焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。

（4）焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。

（5）焊道的起收弧处及焊道的接头处是容易产生缺陷的地方，施焊应作为重点处理。

（6）焊后要进行自检、互检，并做好焊接参数的施工记录。

地下部分钢柱安装过程中，由于地铁五号线、平南铁路新线、新区大道新线三条道路，多个施工单位在站房区域进行组织施工。多单位的交叉施工作业，很容易造成因不了解对方作业环境，作业安全常识而造成安全事故的发生。因此在地下部分钢结构施工阶段，将做好自身和对外2个方面的安全防护措施来保证安全，做到不发生任何安全事故。

1、杜绝员工死亡事故，员工年重伤率控制在0.1人/亿元产值以下。

2、杜绝既有线施工行车一般以上事故，减少险性事故。

3、杜绝火灾、锅炉、压力容器设备检查率100%，锅炉和压力容器设备合格率100%.

4、杜绝因施工造成的燃气、供电、通信、供水、管线损坏等责任事故。

5、杜绝因施工造成的高坠、物打、触电、坍塌、机械伤害等惯性施工交通中断。周边建（构）物损坏等责任施工。

6、杜绝一般以上交通事故。

7、对从事有害作业的人员进行必要的劳动保护和定期的健康检查，预防和控制职业病危害。

9、创建公司级、中国中铁总公司级安全标准样板工地，深圳市安全文明工地。

9.2构件起吊与落位

1、构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，吊车操作员应服从地面的专职指挥员口令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上.。

2、构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超跃头顶。

3、构件放落时应该用手扶住柱的上端，将构件推到预定位置。不得将手放在构件的下端，以免将手压伤。

4、落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在构下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤。

9.3吊车安全技术措施

1、吊车安装、使用和拆除必需按照作业指导书进行。安装和拆除履带吊前，所有安装人员应进行一次安全教育和安全技术交底。

2、规范吊车司机的操作行为，并设专人指挥起吊工作；每次吊装工作之前均对钢丝绳及钓钩进行检查，并对绑扎牢固与否进行检查。

3、吊车拆装由专业人员负责，专业装拆人员操作，并经专门验收后方准使用。在六级以上大风、雷雨、大雾天气或超过限重时禁止作业。

4、严格执行“十不吊”原则，吊装前要仔细检查索具是否符合规定要求，所有起重指挥及操作人员必须执证上岗。作业人员严禁带病作业，禁止酒后作业。塔吊安装区域，不得有人停留或通过。

5、不得在吊车回转半径内停留、行走以防止吊车回转时车身撞人。吊装作业时不得在吊车吊臂或吊重物下停留、行走以免坠物伤人。

1、坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场人员必须戴安全帽，如图四所示。危险作业区应有明显标志、防护措施及专人看守。

2、高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。高空作业人员必须系好安全带、穿防滑绝缘鞋，如后图所示。

3、安装前要再次对起重机具进行检验。仔细检查钢绳、卡构造具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。

4、重点把好高空作业安全关。高空作业人员应配带工具袋，小型工具、焊条头子、高强螺栓尾部等放在专用工具袋内。使用工具时，要握持牢固。所有手动工具(如榔头、扳手、撬棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。

6、钢爬梯、吊篮、钢平台等，应设计得轻巧、牢靠、实用，制作焊接牢固，检查合格，并按规定正确使用。吊篮设计如下图所示。

1、现场用电应有定期检查制度，对重点用电设备每天巡回检查，每天下班后一定要关闸。所有电缆、用电设备的拆除、现场照明均由专业电工担任，电工作业必须穿绝缘鞋、使用专业工具。现场使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46—88标准，保持良好状态，保证用电安全万无一失。

2、砂轮机、电钻等移动式设备应加装漏电保护开关。电焊机、干燥机等发热设备应放在通风良好、干燥的地方，焊钳、焊把线应绝缘良好，不能有裸露接头。使用电动工具前检查安全装置是否完好，运转是否正常，有无漏电保护，严格按操作规程作业。

3、电焊机上应设防雨盖，下设防潮垫，一、二次电源接头处要有防护装置，二次线使用接线柱且长度不超过30m，一次电源采用橡胶套电缆或穿塑料软管，长度不大于3m，焊把线必须采用铜芯橡皮绝缘导线。

4、配电柜和用电设备应有防雨雪的措施。配电箱、电焊机等固定式设备外壳应按规程接地，防止触电。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，不得装设在易受外来固体物撞击、强烈震动、液体浸溅及热源烘烤的场所。

5、禁止多台用电设备共用一个电源开关，开关箱必须实行“一机一闸一漏”制，熔丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，有专人负责。

6、现场用电要按计划进行，不得随意计划外乱拉乱接，超负荷用电，三相要均衡搭接。配电作业人员需持证上岗，非专业人员不得从事电力作业。钢结构安装现场都是能导电的构件，主电缆要埋入地下一次线要架空，不得放置在地上。

7、不得将电线直接接入插座，关闭电源后方可拔出插头，且不可拉动电线拔出插头。

8、确定电器、电线、插头性能良好没有任何损坏，才能使用。避免超负荷用电，如图九所示。

9、保持身体干爽，避免在阴雨天气露天操作，如下图所示。

9.6氧气、乙炔使用安全

2、乙炔瓶和氧气瓶不得平放使用。乙炔瓶与氧气瓶之间的距离不得少于3m，距易燃易爆物品或明火的距离不得少于10m，如下图所示。

5、操作人员应在通风环境中作业，现场不得有模板、木方、锯屑、编织袋等易燃物。火焰不能对准周围其它人员，作业完毕后应对作业现场进行检查不允许有没有熄灭的火星、焊花。

1、严格遵守市有关消防方面的法令、法规，开工前及时办理“消防安全许可证”，并配备专职消防安全员。

2、对易燃易爆物品指定专人负责，并按其性质设置专用库房分类存放。对其使用严格按规定执行，并制定防火措施。

3、布置消防设施，配足灭火器材。开工前根据施工总平面图、建筑高度及施工方法等按照有效半径25米的规定，布置消火栓和工程用消防竖管。

4、在库房、木工加工房及各楼层、生活区均匀布置消防器材和消防栓，并由专人负责，定期检查，保证完整。冬季应对消防栓、灭火器等采取防冻措施。

5、施工现场内建立严禁吸烟的制度，发现违章吸烟者从严处罚。为确保禁烟，在现场指定场所设置吸烟室，室内安放存放烟头、烟灰的水桶和必要的消防器材。

9.9Y型钢柱焊接安全保证措施

在进行Y型钢柱内部钢板对接焊接时，由于2节钢柱对接后形成桶状，为确保焊工在进行内部对接焊接时的站立位置的安全性和焊接过程中的通风，且通风不能影响对接焊接的质量，将采取下列措施解决，确保安全。

1、内部焊接平台设置：

第一步：在首节钢柱吊装前在钢柱柱端部下方1000mm位置处用L80×8的角钢焊接在钢柱内壁上，然后在角钢上用L80×8的角钢焊接连杆。具体示意如下：

第二步：安装完成角钢后，在角钢上面满铺钢筋网片，钢筋网片平整的铺设在角钢上。完成内部焊接平台铺设工作。

内部焊接时，焊工进入Y型钢柱内部通过由钢柱端部设置的软梯进入到平台位置。焊工先行进入到平台位置，确认焊接平台安全可靠后，由辅工用麻绳将CO2焊机吊送到焊接平台位置。

在进行Y型钢柱内部焊接过程中，由于本工程焊接采用的是CO2气体保护焊，由于焊接时候的CO2气体在Y型柱内桶中，内桶除顶部外没别的排气孔，因此必须设置通风排气设施及时的把桶内气体排除，更换新鲜空气。

通风排气采用专用的排气设备，排气管由柱顶放下一直延伸到钢柱底部，在工人进入上班前提前打开排气设备，在焊接过程中排气管道一直通到焊接平台下方1m位置处，排气管道送气为缓慢输送。

9.10交叉配合施工区域安全保证措施

1、在交叉施工配合区域，钢结构在进行构件吊装区域时，提前半小时对计划吊装区域用安全警示带封闭。

2、进行构件吊装时，必须有安全人员在吊装位置处进行监督管理。

3、施工区域提前挂出吊装注意事项、安全标识、标牌。

4、进行吊装前提前与对方施工单位安全主管进行沟通，告知其在吊装过程中，我部对于吊装安全作业时的要求，取得对方单位的施工配合。

10.1质量控制措施要点

1、开工前根据本工程具体情况编写质量手册将质量目标进行分解，将质量管理任务落实到各个岗位。编写各工序的施工作业指导书将作业流程、施工难点、重点进行分析阐述用以指导施工。

2、认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查。严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。

3、建立由项目经理直接负责，质量总监中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检、互检的质量检查制度，每周进行一次质量专项检查。

4、实行项目承包制，落实质量责任制，将质量职责与每个岗位、每个职工的利益挂钩制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。

5、把好原材料质量关，所有进场材料，必须有合格证、符合规范的质保书。材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏。，坚持优质优价，不合格不验收制度。按规程应进行复验的，坚决取样检验，杜绝不合格产品进入本工程，影响安装质量。

6、所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证质量得以保证。

7、配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有资质的检验单位的检测认证并在检验有效期内。

8、设置专门的检查验收班组对进场构件进行严格的检查验收，特别是影响钢结构安装的构件外形尺寸偏差以及连接方式等进行检查。对于超过设计及有关规范的构件必须处理后再予以安装，保证顺利安装，并保证安装质量。

9、测量校正采用高精度的全站仪、激光铅直仪、激光水准仪等先进仪器进行测量，确保安装精度。所有仪器均通过有关检测部门进行检测鉴定，合格后才能够投入使用。所有量具都与制作厂进行核对，确保制作安装的一致性。

10、测量钢柱垂直度时，充分考虑日照、焊接等温度变化引起的热影响对构件的伸缩和弯曲引起的变化，事先对测量结果进行预控。

11、在焊接部位搭设防护棚。特别是CO2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。

12、减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取在地面进行拼装。

13、避免累计误差的方法：提高测量精度利用螺栓孔与螺栓之间隙进行控制。当某一跨的间距出现正公差时，调节下一相邻跨时，必须出现负公差，并且数值基本相等。跟踪测量及时提供测量数据，为安装工序提供依据，做到校正时心中有数，不盲目施工。

10.2钢结构制作质量保证措施要点

钢结构制作的质量控制主要在于制作过程中的全过程跟踪检查控制，主要内容有以下几点。

10.2.1原材料检查

检查钢板、焊丝、焊条、焊剂的质量证明书。所使用的焊材、焊剂必须与本工程所使用的钢材相匹配。内容应符合规定标准。检查炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观表面质量。

焊条、焊丝、焊剂均应储存在干燥、通风良好的地方，并设专人保管。

10.2.2切割、锯割与铣削检验

切割前钢材表面的清洁度，平整度；切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度；坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口；毛刺、熔渣的清除，超标处的修补，装配及施焊处的表面处理；切割后的变形矫正及矫正温度。

钻孔模板、钻孔后的大型连接板、节点板与本体上的基准线对应；孔的偏心、孔距的偏移、孔距、圆度及垂直度、孔壁、孔边的表面质量要在允许误差内。

工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；隐蔽面的预处理及油漆；基准面、基准线，十字中心线，相贯线，零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。

焊接工艺评定，焊工资质；焊材的烘培、保温及选用。焊接规范、顺序、位置、方法；层间温度；焊道的清理，气刨的实施；引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的表面质量；变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面；焊缝探伤方法、范围、比例、标准、级别；焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大。

图号、构件号、轴心线、零位线、1m标高线等钢印标记及它们的方向与位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。各零部件的相对间距及层高尺寸。构件本体至基准面及轴线的各档尺寸。工地焊接的坡口。构件的外观质量及切割自由边的倒角。离开实样焊接的构件应到原实样上检验。需预组装的应检验大样及胎架合格后，对构件整体组装尺寸进行验收超差的处理。

10.2.7检验记录及相关报告

产品合格证书；主要原材料及标准件的质量证明书；

《构件外形主要尺寸检查记录》

《构件预组装的尺寸检查记录》

10.3现场安装质量控制标准

JGJ33-2012 建筑机械使用安全技术规程(1)e≤H/2500+10

e≤L/1500e≤25

e≤L/20000±3

10.3.2分项控制尺寸

H/250e≤10.0

我公司已经通过ISO9000质量体系认证GB／T 20394-2019标准下载，已经形成一套规范化、标准化的工序质量管理程序，如下。

10.4.1钢结构安装质量控制程序

10.4.2焊接质量控制